价值流分析ppt课件

价值流图析 课程大纲 价值流定义运用价值流的意义绘制价值流的准备绘制价值流现状图的步骤绘制价值流未来图的方法价值流规划运用价值流工具图 价值流类型 层次 价值流分析可用于任何生产或服务活动 要求 实现 需求 供应链 企业级 工厂级 流程 作业级 传统大规模生产按资产或成本中心优化 精益生产 按价值流优化 组织如何发展 较少产品工作流简单状态可视 许多产品工作流复杂状态不可视 Z time X Y 资产vs 价值流为中心 价值流图的优势 价值流图可以帮助我们直接观察到 整体的作业流动材料和信息流之间的连接7种浪费引起浪费的系统问题影响大的改进区域将不同部门或职能的问题放在一起 使增值活动更快 消除50 的浪费 价值流为中心 前置期 Muda 浪费 和不增值的活动 增值 增值 增值 Muda 浪费 和不增值的活动 Muda 浪费 和不增值的活动 通过价值流的整个前置期 传统改进方法 消除浪费的方法 价值流现状 现状图代表观察现有价值流的实际状态 未来状态图 未来状态图代表在未来的3到6个月将要达到的理想状态 价值流规划 关键数据 加工时间生产周期操作人员在制品库存换模时间不合格品率设备故障率工作效率 现状数据 未来数据 目标实现 不断向着理想状态改进 未来状态 理想 初始状态 现状 价值流图析的准备 产品系列分类价值流经理铅笔 A3纸价值流图形工具 价值流选择 产品需求分析 历史数据PQ分析 帕雷托图产品族 加工矩阵价值流实地查看定义价值流范围 分析顾客需求特性 节拍时间 需求高峰 低迷期 更新的频率 谁负责 分析产品族 将类似的加工流程归类 在上例中 产品A C属于同一产品族 识别顾客和顾客需求绘制整体作业流动识别关键指标完成数据表绘制库存和供应天数绘制原材料供应绘制信息流填充时间线计算增值比例 现状图绘制的步骤 通过鱼翅图使流动可视 包装发送 生面团 加番茄酱 加奶酪 加香肠 烘烤 顾客定购匹萨 Step2 MapOverallProcessFlow 识别关键指标操作人员数作业周期时间在制品库存增值时间 VA 换产时间 C O 运行时间百分比质量合格率空间增值空间人员走动距离产品传送距离班次 识别关键指标 FTE 发运 每天1卡车作业周期时间OCT120秒5个作业员工20电机 箱2箱 货盘30 P 型货盘 天15 NP 型货盘 天库存 5400P 3940NP 步骤4 完成数据表 喷漆 作业周期时间OCT30秒自动时间60秒2个作业者C O30分钟EPE3天 UP90 FPY85 生产率150泵 人 小时VASpace Time库存 2100P 3940NP 步骤4 完成数据表 装配OCT300sec 15operators2shiftsNosetups90 uptimeFirstPassYield95 VASpaceVATime10secProductTravel256ftInventory 200P 155NP 步骤4 完成数据表 碾磨OperatorCT20sec Auto28sec 1operator3shiftsC O30min 90 uptimeFirstPassYield95 VASpace0 5ft2VATime10secProductTravel30ftInventory 250pcs 步骤4 完成数据表 6 000件3天的供应量 步骤5 绘制库存标记 库存 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 步骤5 绘制库存件及流动方式 PushArrow FirstInFirstOutSequenceFlow Pull FinishGoodstoCustomer 库存可用天数 件数每日顾客需求 步骤5 绘制库存件及可用天数 可用天数 供货周期 21 9天 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 步骤6 时间线填充 将件数转换为库存可用天数 DSI 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 图示机器周期时间 作业周期时间CT 自动时间 步骤6 时间线填充 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 图示增值时间 步骤6 时间线填充 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 500 25 travel 25 1200 30 256 660 150 450 图示产品传输距离 步骤6 时间线填充 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 500 25 travel VASpace ratio 25 1200 30 256 660 150 450 2 5 1 100 2 25 1 200 2 0 1 100 2 5 1 500 2 0 1 100 2 0 1 20 2 0 1 300 0 0 1 50 图示增值空间 步骤6 时间线填充 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 500 25 travel VASpace ratio 25 1200 30 256 660 150 450 2 5 1 100 2 25 1 200 2 0 1 100 2 5 1 500 2 0 1 100 2 0 1 20 2 0 1 300 0 0 1 50 3266 15 25 整体时间及增值比例 16 9KSec 28 8Days 步骤6 时间线填充 16 9KSec 28 8Days 16 9KSec 28 8Days VATime Lead Time 1 589 760sec 16 900sec 1 06 步骤7 及时增值比例 16 900sec 1 589 760sec 生产前置期 增值时间 28 8Days 16 9KSec 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 500 25 travel VASpace ratio 25 1200 30 256 660 150 450 2 5 1 100 2 25 1 200 2 0 1 100 2 5 1 500 2 0 1 100 2 0 1 20 2 0 1 300 0 0 1 50 Tues Thurs GembaForgingCo 2000pcs 3266 15 25 步骤8 绘制物料供应 16 9KSec 28 8Days Acme生产控制 实例 30 60 90天预测6周预测和供应商每周供应商发货每日实际订单每周MRP发布每周内部作业排程发布每日发运排程 Symbols PRODUCTIONCONTROL DailyOrder WeeklySchedule MRP 步骤9 绘制信息传送 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 500 25 travel VASpace ratio 25 1200 30 256 660 150 450 2 5 1 100 2 25 1 200 2 0 1 100 2 5 1 500 2 0 1 100 2 0 1 20 2 0 1 300 0 0 1 50 Tues Thurs GembaForgingCo 2000pcs 3266 15 25 16 9KSec 28 8Days 步骤9 绘制信息传送 现状图案例 价值流现状图 节拍时间 周期时间和交货期的区别 计算增值时间比率核算生产周期评估运营绩效计算顾客需求过程能力分析 Kanbanpull QuickChangeover TPMtoincrease Up One pieceflowcell 现状图分析 过程能力分析 价值流分析 未来图向理想状态前进 未来状态必须引导你走向理想境界 按需求生产无缺陷产品或服务 安全的有利的按每一顾客的要求一次一件 对未来图的10大提问 哪里可以按节拍时间平衡周期时间 哪里可以通过单件流连接流程 哪里必须使用看板来保持流动 我们将按什么方式拉动 补充或顺序 流程中哪一点作为生产排程点和释放订单 用什么方式均衡产品品种和数量 均衡化 哪里可以建立品质内置 而不是靠检验 哪些流程有损失 产能低 不灵活 或失效 需要改进 哪里可以建立标准作业 哪些流程或产品需要重新设计来到达理想状态 3P DFSS 372秒 件 6 2分钟 件 1 使用节拍时间 平衡周期时间 节拍时间 平衡所有周期时间来符合节拍时间 建立一个 准时制 流程设计 在重新安排工作之前 寻找自働化 浪费减少和改善安全的改进机会 批量流动 假 流动 单件流 2 创建连续流动 3 使用看板拉动 HeijunkaBox ProductionKanban WithdrawalKanban FinishedGoodsSupermarket HeijunkaBox ProductionKanban WithdrawalKanban 4 补充拉动 FinishedGoodsSupermarket ShipmenttoCustomer 由顾客从最后流程中的库存取货触发生产看板连接每一上游作业流程 HeijunkaBox ProductionKanban 4 顺序拉动 ShipmenttoCustomer 在最初作业流程由顾客订单触发生产FIFO连接每一下游作业流程 5 识别生产排程点 顾客定制和按订单生产的方式 最上游的作业流程是生产排程点 在纯粹的补充拉动方式下 最终的流程是生产排程点 6 选择均衡方式 Heijunka HeijunkaBox FinishedGoodsMarket EmptyContainerArea 1 2 4 5 6 7 3 8 7 品质内置 限位开关 限位开关 计数器 安灯 8 识别和改进设备损失 OEE Operatingtime downtime Operatingtime 0 890 x x 0 875 0 900 0 700 x100 70 450 50 450 0 89 MCTx Partsproduced NetOperatingtime 1x350 400 0 875 PartsProduced Defects PartsProduced 0 9 350 35 350 X X OEE 全局设备效用 可用性x绩效x质量 定义工作序列识别走动 等待和人工时间识别机器自动时间比较周转时间和节拍时间识别停机时间或瓶颈 每一流程操作员工准备各自的标准合并工作表 9 创建标准作业 10 重新设计流程 产品 恰当的尺寸智能自动化 Jidoka 按节拍实施单件流 2700P1440NP 950P500NP 355 375 340 275 375 0 4D 21D 0 2D 0 3D 0 4D 0 3D 1 5D 4 1D 100S 100S 100S 54 1KSec 95Sec 200Sec 90Sec 120Sec 45S 45S 35S 15KSec 35Sec 25Sec 5Sec 500 25 travel VASpace ratio 25 1200 30 256 660 150 450 2 5 1 100 2 25 1 200 2 0 1 100 2 5 1 500 2 0 1 100 2 0 1 20 2 0 1 300 0 0 1 50 Tues Thurs GembaForgingCo 2000pcs 3266 15 25 16 9KSec 28 8Days 评估现状图 Kanbanpull QuickChangeover TPMtoincrease Up One pieceflowcell 设定改进目标 绘制未来状态图 价值流计划 价值流计划格式 X 矩阵甘特图BowlingChartsA3报告 使用一页计划文件来识别做什么 谁来做 时间和结果 价值流图标理解价值流图中的符号 物料流动符号 供应商 卡车运输 推动箭头 给顾客的成品 Max 20pcs FirstInFirstOut按序流动 超级市场 拉动 缓存或安全库存 库存 人工 信息流 电子 信息流 WeeklySchedule OXO X 平顺化 均匀品种和产量 取货看板 生产看板 信号看板 看板箱 批量到达看板 序列拉动球 现场查看 排程 信息流动符号 改善项目 交叉坞 空运 库房 其他符号 作业员工