6S活动深化及推行要点ppt课件

可传工贸有限公司 6S活动深化及推行要点 1 第一部分6S内容回顾 2 1 6S起源提起6S 首先要从5S谈起 5S源于日本 发展于美国 希望完善于中国 2 6S延伸与发展整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约 习惯化 服务 坚持 2S 5S 6S 7S 10S 一 6S的起源 发展及其含义 3 3 6S的含义整理 SEIRI 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 把必要的东西与不必要的东西明确地 严格地区分开来 并且不必要的东西要尽快处理 整顿 SEITON 物品摆放要有固定的地点和区域 以便寻找 消除因混放而造成的差错 物品摆放地点要科学合理和可目视化 将摆放的区域加以标示区别 清扫 SEISO 将工作场所清扫干净 保持工作场所干净 亮丽的环境 清洁 SEIKETSU 将以上3S实施的做法制度化 规范化 并贯彻执行及维持结果 素养 SHITSUKE 培养每位员工养成良好的习惯 遵守规则做事 安全 Safety 强化员工安全意识 注重职业卫生安全 全员参与 重视预防 降低劳动强度 改善工作环境 4 4 6S速记口诀整理 需与非需 一留一清整顿 科学布局 取用快捷清扫 美化环境 拿来即用清洁 形成制度 贯彻到底修养 遵守制度 养成习惯安全 安全操作 生命第一 5 第二部分6S推进的误区 6 1 一紧 二松 三垮台 四重来2 说起来重要 做起来次要 忙起来不要 一 6S推进现状 7 1 6S推行很简单2 工作太忙 没有时间做6S3 6S活动就是检查4 6S与效率和品质无关5 6S活动就是大扫除6 工人拿计件工资 做6S活动不计件 二 6S推进的误区点 8 1 问题及改进心态2 现场心态3 团队心态 三 6S成功推进必备的三种心态 9 第三部分6S推进要点 10 1 目的1 改善和增加 空间 2 减少作业现场磕磕碰碰事件 以保障安全3 清理无用物品 减少误用现象2 误区点1 留之无用 丢之可惜 鸡肋 2 反正是公司的 管它有没有价值 一律丢3 昨天已进行过整理了 今天就不重复了 一 整理 1S 的推进重点 11 3 未做整理或做不好整理的现状1 多余的库存和机器设备 使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤 2 多余东西的存在 致使工作人员不必要的动作增加 产生大量的无用功 3 多余东西过多 使找寻零件和工具的时间过长 4 多余的东西会占用资金 不但不能创造利润 相反还要支付利息或折旧 5 取放没有必要的东西 是在浪费时间 6 多余的东西过多 很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新 12 4 区分必需品与非必需品的方法使用频率确定法 13 5 处理非必需品的方法 价值分析法 14 6 整理的推进步骤1 现场检查2 区分必需品与非必需品3 清理非必需品4 非必需品的处理5 每天循环整理 15 1 目的1 确保工作场所有序化2 减少物品寻找时间3 确保工作场所一目了然2 误区1 追求表面化 忽视科学性2 过于草率 无全局观 二 整顿 2S 的推进重点 16 3 不进行彻底整顿时的现状1 只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置 2 只有本人才知道更换工序的工具放在哪里 3 不知道组装时用的扳手放到哪里去了 4 去推手推车时 却发现它不在原来的地方 5 在机器下面发现了一直在找的钳子 6 一时找不到工具箱的钥匙 17 4 整顿的推进的重点5 整顿推进的步骤1 彻底的进行整理1 分析现状2 确定放置场所2 物品分类3 规定放置方法3 区域规划4 进行标识4 进行标识设计5 决定储存方法6 整顿实施 18 6 整顿实施的主要方法1 定置管理法2 油漆作战法3 形迹管理法4 颜色管理法5 引线作战法7 整顿关键活动分类 定位 标识 归位 19 3 不进行清扫时的现状1 窗户玻璃积满了灰尘 透光性差 即使是白天也很阴暗 2 地板上到处是油污 水渍 导致人容易滑倒摔伤 3 遍地加工碎屑 给客户留下了非常不好的印象 4 机器脏污不堪 故障率很高 5 从仓库调出来的治夹具已经损坏 不能使用 6 员工把风扇吹起来的灰尘 吸入体内 20 4 清扫推进的重点1 领导以身作则2 全员参与 责任到人 事事有人管 3 与机器设备的点检保养工作相结合4 寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准5 扫漏 扫异 扫怪6 关注 死角 彻底清扫 21 四 清洁 4S 的推进重点1 清洁推进的目的1 通过制度化标准化维持前面3S的效果 培养良好的工作习惯2 形成卓越的企业文化 提升企业形象 22 2 清洁推进的重点1 贯彻6S意识 寻找有效的激励方法2 坚持不懈3 彻底贯彻前3S4 推行 透明管理 5 形式多样的考核检查6 使制度标准化7 持续系统的培训 23 3 清洁推进的步骤1 维持前3S的效果2 制度化 标准化的过程3 不定期检查频率的确定和落实 不断改善并养成习惯4 清洁推进常用方法1 流动红旗评比2 笑脸 平脸 哭脸 上海餐饮业 24 流动红旗1 流动红旗的目的表彰先进引起重视形成内部良性竞争2 流动红旗的实施1 流动红旗的设计 2 红旗流动频率的确定 3 区域6S的评比 4 评比得分最高者授予红旗 5 循环评比 25 5 清洁的延伸1 员工精神清洁 2 员工服饰清洁 3 无形物的清除 如 噪音 有害气体等 26 五 素养 5S 的推进重点1 推进素养的目的1 促使人人有礼貌 重礼节 进而行成优良的风气 创造和谐的团队精神2 让每一个员工 从上到下 都能够严格遵守规章制度 培养有良好素质的人才3 创造一个充满良好风气的工作场所 27 2 素养活动的内容1 遵守公司的规章制度2 对待工作认真负责 态度诚恳3 在语言和行动上从不伤害他人4 体谅他人的难处5 注意日常礼貌 问候6 多用感谢赞赏的语言7 坦诚倾听他人意见 28 3 素养推进的步骤1 学习公司的规章制度2 理解规章制度3 努力遵守规章制度4 成为他人榜样5 具备了良好的素养 29 4 素养的实施方法1 营造团队精神2 持续地推进前4S 固化 标准化 秩序化 习惯化 活力化 3 教育训练4 养成良好的工作习惯5 开展精神文明建设6 6S竞赛活动 30 企业常态 我们不是没有规定 而是规定了没有人执行 A 唯有素养的养成 才能奠定管理的根基 B 唯有素养的养成 才能形成共同的管理语言 31 1 安全管理的目的1 保障员工安全2 保证生产系统的正常运行3 建立系统的安全管理体制4 减少经济损失 六 安全 6S 的推进重点 32 2 安全实施要领1 建立系统的安全管理体制2 重视员工的培训教育3 实行现场巡视 排除隐患4 创造明快 有序 安全的作业环境3 安全管理的步骤1 制定现场安全作业基准2 规定员工的着装要求3 不定期检查4 应急措施5 日常作业管理 33 4 如何做好生产车间安全管理工作1 生产现场不安全因素不安全现状 不安全行为2 安全工作的特点无处不有 无时不在 涉及到每一个人 每一个岗位 每一项生产活动 34 3 抓好车间安全工作A 建立车间安全制度 B 进行安全检查 C 进行三级安全教育 D 定期举行安全培训 E 要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育 F 完善应急措施 35 5 安全突发事件的处理6 抓安全工作还需做好 六到 36 6个S之间的关系 只有整理无整顿 物品真难找得到 只有整顿无整理 无法取舍乱糟糟 整理整顿无清扫 物品使用不可靠 3S效果怎么确保 清洁出来献一招 标准作业练素养 安全生产最重要 日积月累勤改善 公司管理水平高 37 关于目视管理 颜色管理 形迹管理 看板管理 标识管理 38 1 颜色管理 定义利用不同颜色对人的视觉和心理的差异 对管理对象加以识别和区分 以达到有效管理之目的 颜色管理的应用 利用不同的颜色区分不同的区域和时段 利用不同的颜色区分不同的状态 运用特殊颜色提醒和警示 39 挂红牌1 什么是挂红牌红色代表警告 危险 不合格或不良 2 挂红牌的目的寻找目标引起重视消除问题 40 3 红牌作战的实施1 制定挂红牌的标准 2 红牌的设计 3 确定挂红牌的对象 4 确定挂红牌的时机 5 正式挂红牌 6 挂红牌后改善效果的追踪及确认 7 水平展开及标准化 41 2 形迹管理 定义将生产现场的工治具 仪器 夹具等物品 在其放置的场所采用形状绘图或嵌入凹模等方式进行管理 达到易于取用和归位之目的 形迹管理的作用 减少寻找工具的时间 易于取用和归位 工具丢失 马上知道 42 3 看板管理 定义将生产运营过程中的重要数据和关键信息采取看板的形式及时公布和快速披露 以减少因信息不对称所造成行动迟缓或决策失误 看板管理的作用 利于相关人员快速响应 利于信息交流 减少沟通障碍 鞭策激励作用 提升企业形象 43 4 标识管理 定义标识管理是工厂管理中的重要和基础环节 是细节管理的重要组成部分 标识管理做得好可减少误用并提升效率 标识管理的分类 区域及位置标识 产品标识 状态标识 职务标识 44 结束 Thanks 45