催化裂化装置开工时的危险因素分析及其防范措施.doc

催化裂化装置开工时的危险因素分析及其防范措施开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。所以在开工时，装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故。据中石化19831993年事故汇总和燕化公司炼油厂事故汇总(中石化成立前事故)在开工过程中发生的各项事故分别为5项和51项。死亡和受伤人数前者统计为1人和11人，后者统计受伤5人。通常反应再生的开工步骤为：气密试验(用主风)一拆除油气管线去分馏塔的盲板，建立分馏塔与反应器的汽封(防空气窜人分馏塔)一点辅助燃烧炉两器升温一沉降器与再生器切断，赶空气(烟气)一切换汽封，即沉降器蒸汽窜人分馏塔一再生器装催化剂和继续升温一再生器向反应器转催化剂两器流化一提升管喷油(进料)。在开工时刻各个环节扣的很紧，在开工过程中应做好压力平衡和热平衡(热量的供给)，各阶段易发生的事故分析如下：(1)拆除盲板建立汽封分馏塔的蒸汽有一部分要由反应油气管线返回至反应器，要在油气管线的顶部放空，即控制好分馏塔压力大于反应器压力，而这时分馏部分在塔外建立原料油，回炼油循环，如果不注意，油窜进入分馏塔内，这样很容易由蒸汽携带进入反应器和再生器，70年代初期湖南某炼油厂、辽宁某炼油厂曾发生过此类事故，造成设备烧坏(此时汽封已建立，两器在升温中)。(2)辅助燃烧室点火此炉是正压炉，电点火十分困难时(现有新型点火已解决)要防止点不着火，防止瓦斯油管线泄漏和防止瓦斯带油、带水的现象发生。20世纪80年代中广东两个大型炼厂曾分别发生瓦斯中带人汽油，引起设备超温和因瓦斯发生爆炸损坏设备的事故。瓦斯换油火时，注意燃烧油要选用自燃点低不带水的柴油，要防止油火烧坏再生器分布器等内件。(3)反应器赶空气切换汽封此段操作需关掉反应器顶和油气管线的放空阀，此时大量蒸汽进入分馏塔，如操作不当会引起分馏塔超压，导致塔顶安全阀启跳。另外如果空气置换不尽，反一切断不好，再生器中空气窜入反应器再进入分馏塔，这是最危险的。1976年10月山东某炼油厂曾因此造成分馏塔顶回流罐和分馏塔馏出线烧红冒烟(管线中残存FeS)。(4)再生器装催化剂两器流化这时需要校正两器的密度、藏量仪表，保证其准确性，此类仪表是判断装入多少催化剂和何时达到向再生器喷人燃烧油，以加速催化剂升温的依据，同时要保证燃烧油质量，不带水，否则易造成温度不上反而下降，还会造成辅助燃烧室油火嘴熄灭的事故。两器流化要注意反应器的升温速度和防止催化剂大量带入分馏塔。曾发生过从反应器跑催化剂而造成紧急停工的事故。(5)提升管喷油此阶段主要产：生故障是因为进油量过猛易造成分馏部分的物料和热平衡不好掌握，易造成顶回流抽空，冲塔而导致切断进料。操作方法和技术设备方面的进步是避免事故的最好的防范措施。如衬里材料的改进，目前两器衬世大面积脱落的事故基本杜绝，这给开工方法的改进创造了条件。现在不少炼厂采习新的开工方法，从而省去了建立汽封，切换汽封的繁锁操作，不但避免事故，而且开工时闭大为缩短。综上所述，现将开工过程中危险因素以及预防措施汇总如表218。表218开工过程中危险因素及预防措施表危险因素产生后果预防措施1建立汽封时，分馏部分原料油窜入反再部分两器超温，升温速度控制不住，将烧坏反再内构件1采用新开工法2原料油循环在塔外，由分馏塔底排凝可监视原料油是否窜人塔内2辅助燃烧室点火困难，易造成点火爆鸣严重时将再生器内构件损坏1检查好瓦斯阀不能内漏2严格执行规程3改用新型电打火器3反应器赶空气不净，再生器窜烟气至反应器残余空气进入分馏塔，分馏塔顶有瓦斯、Fe5等，易燃，会烧坏回流罐和分馏塔馏出线，严重将造成分馏部分爆炸1采用新开工法2控制好反再压力，反压，再压3延长赶空气时间4检修时彻底清除设备中的FeS4燃烧油带明水造成辅助燃烧室油火熄灭，喷燃油时，其再生器床层温度不增高反下降备好燃烧油，保证质量，没置专人搞好燃烧油罐脱水5提升管进料过快，量过大分馏塔顶超温，顶回流，泵抽空，分馏塔冲塔，被迫切断进料1控制好提升管进料量2适当减少反应、分馏吹汽量3保证分馏塔顶冷却系统完好，确保粗汽油冷却温度第 4 页 共 4 页