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风险分级管控和隐患排查双重预防体系建设培训,1,.,2,.,3,.,4,.,5,.,1941年美国的著名安全工程师海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明:当一个企业有300起隐患或违章，非常可能要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡事故。,6,.,7,.,8,.,9,.,10,.,11,.,12,.,13,.,14,.,15,.,16,.,17,.,18,.,19,.,20,.,21,.,22,.,23,.,风险点排查,排查内容： 企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。 排查方法： 应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。,24,.,25,.,26,.,27,.,28,.,29,.,a.工作危害分析法（JHA）,通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。,30,.,31,.,工作危害分析（JHA）评价步骤,将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤； 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件； 根据GB 6441规定，分析造成的后果； 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性； 根据风险判定准则评估风险，判定等级,32,.,33,.,34,.,35,.,36,.,37,.,38,.,39,.,40,.,41,.,42,.,a. “作业条件危险性分析评价法（LEC）”,L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。,43,.,事故事件发生的可能性（L）判断准则,44,.,暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则,45,.,发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则,46,.,风险等级判定准则及控制措施（D）,47,.,48,.,49,.,风险分级管控实施,选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。,50,.,重大风险判定,根据化工企业生产特点，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险： （1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； （2）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的； （3）根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所； （4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的； （5）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的； （6）经风险评价确定为最高级别风险的。,51,.,52,.,53,.,54,.,55,.,56,.,57,.,58,.,59,.,60,.,61,.,62,.,63,.,64,.,65,.,66,.,67,.,68,.,69,.,70,.,71,.,72,.,73,.,74,.,75,.,76,.,77,.,78,.,79,.,80,.,81,.,82,.,83,.,84,.,85,.,86,.,87,.,88,.,89,.,90,.,91,.,92,.,93,.,94,.,95,.,96,.,97,.,98,.,99,.,100,.,谢谢!,101,.,
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