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2019 12 30 1 钳工技术基础知识培训 全有文档 2019 12 30 2 钳工技术基础钳工具有工具简单 加工多样灵活 操作方便 适应面广等特点 目前虽然有各种先进的机械加工方法 但很多工作仍然需要由钳工来完成 钳工在保证机械加工质量中起着重要的作用 是不可缺少的重要工种之一 随着机械工业的发展 钳工的工作范围以及需要掌握的技术知识和技能也发生了深刻变化 现已形成了钳工专业的进一步分工 如 普通钳工 划线钳工 修理钳工 装配钳工 模具钳工 工具钳工 钣金钳工等 无论哪一种钳工 要做好工作 就应掌握好钳工的各项基本操作技术 包括 零件的测量 划线 錾削 锯割 锉削 钻孔 扩孔 锪孔 铰孔 攻螺纹 套螺纹 刮削 研磨 矫直 弯曲 铆接 钣金下料及装配等 2019 12 30 3 一 钳工常用工具简介1 钳工常用工具的名称 图例和使用说明钳工常用工具的名称 图例和使用说明如表1所示 表l钳工常用工具 2019 12 30 4 2019 12 30 5 2019 12 30 6 2019 12 30 7 2 钳工常用工具使用注意事项2 1手锤使用注意事项 1 精制工件表面或硬化处理后的工件表面 应使用软面锤 以避免损伤工件表面 2 手锤使用前应仔细检查锤头与锤柄是否紧密连接 以免使用时锤头与锤柄脱离 造成意外事故 3 手锤锤头边缘若有毛边 应先磨除 以免破裂时造成工件及人员伤害 使用手锤时应配合工作性质 合理选择手锤的材质 规格和形状 2 2螺丝旋具使用注意事项 1 根据螺钉头的槽宽选用旋具 大小不合的旋具非但无法承受旋转力 而且也容易损伤钉槽 2 不可将螺丝旋具当作錾子 杠杆或划线工具使用 2019 12 30 8 2 3扳手使用注意事项 1 根据工作性质选用适当的扳手 尽量使用呆扳手 少用活扳手 2 各种扳手的钳口宽度与钳柄长度有一定的比例 故不可加套管或用不正当的方法延长钳柄的长度 以增加使用时的扭力 3 选用呆扳手时 钳口宽度应与螺母宽度相当 以免损伤螺母 4 使用活扳手时 应向活动钳口方向旋转 使固定钳口受主要的力 5 扳手钳口若有损伤 应及时更换 以保证安全 2 4手钳使用注意事项 1 手钳主要是用来夹持或弯曲工件的 不可当手锤或起子使用 2 侧剪钳 斜口钳只可剪细的金属线或薄的金属板 3 应根据工作性质合理选用手钳 2019 12 30 9 3 钳工常用量具简介钳工基本操作中常用的量具有钢尺 刀口形直尺 内外卡钳 游标卡尺 千分尺 直角尺 量角器 厚薄规 百分表等 3 1钳工常用量具的名称 图例与功用钳工常用量具的名称 图例与功用如表2所示 2019 12 30 10 表2钳工常用量具 2019 12 30 11 2019 12 30 12 2019 12 30 13 2019 12 30 14 4 常用量具的使用4 1游标卡尺的刻线原理和读数常见的游标卡尺按其测量精度分有1 20mm 0 05 和1 50mm 0 02 两种 1 1 20mm游标卡尺1 20mm游标卡尺的刻线原理如图2一l所示 副尺的刻线在20格内正好比主尺的20格少一格 因主尺的每格长度为1mm 且主 副尺的刻度是均匀的 所以副尺上每格的长度与主尺上每格的长度差 L 为1 20mm 即 0 05mm 用游标卡尺测量工件时 其读数方法可分为三个步骤 如图2 2所示 2019 12 30 15 2019 12 30 16 首先读出副尺游标零线左边主尺上所示的毫米整数 其次根据副尺上哪一条刻线与主尺的刻线相对齐 从副尺上读出小于lmm的尺寸值 第一条零线不算 第二条起每格算0 05mm 最后把在主尺和副尺上读出的尺寸值加起来即为测得的尺寸值 2 1 50mm游标卡尺1 50mm游标卡尺的刻线原理与1 20mm游标卡尺的类同 不难得出副尺上每格的长度与主尺上每格长度的差 L 为1 50mm 即 0 02mm 2019 12 30 17 1 50mm游标卡尺测量时的读数方法与1 20mm游标卡尺的相同 如图2 4所示 2019 12 30 18 4 2千分尺的使用和读数方法千分尺常用来测量零件的外径 板厚 壁厚或凸肩厚度等尺寸 在工厂里 人们常将它称为分厘卡 下面以最常用的千分尺为例 介绍其读数方法 如图2 5所示 2019 12 30 19 1 千分尺的读数方法在千分尺上读数的方法也可分为三个步骤 先读出活动套筒边缘在固定套筒 主尺 上所示的毫米数和半毫米数 如图2 5 b 所示主尺读数为35 5mm 再根据活动套筒上的哪一格与固定套筒上的基准线对齐 读出活动套筒上不足半毫米的数值 如图2 5 b 所示的活动套筒读数为0 12mm 最后将两个读数加起来 其和即为测得的实际尺寸值 2019 12 30 20 2 千分尺的使用注意事项 使用前 应先把千分尺的两个测量面擦干净 转动测力装置 使两测量面接触 此时活动套简和固定套筒的零刻度线应对准 测量前 应将零件的被测量面擦干净 不能用千分尺测量带有研磨剂的表面和粗糙表面 测量时 左手握千分尺尺架上的绝热板 右手旋转测力装置的转帽 使测量表面保持一定的测量压力 绝不允许旋转活动套筒 微分筒 来夹紧被测量面 以免损坏千分尺 应注意测量杆与被测尺寸方向一致 不可歪斜 并保持与测量表面接触良好 用千分尺测量零件时 最好在测量中读数 测毕经放松后 再取下千分尺 以减少测量杆表面的磨损 读数时 要特别注意不要读错主尺上的0 5mm 用后应及时擦干净 放入盒内 以免与其他物件碰撞而受损 影响精度 2019 12 30 21 4 3万能游标量角器 角度尺 的读数方法万能游标量角器也称为万能角尺或角度尺 是生产中常用来测量角度和锥度的量具 角度尺的读数机构由刻有基本角度线的尺座和游标组成 游标可在尺座上来回移动 类似于游标卡尺的读数机构 按游标的测量精度可分为2 的和5 的两种 万能游标量角器的读数方法和游标卡尺的读数方法相似 先从主尺上读出副尺零线位置前的整数角度数 再从游标 副尺 上读出角度 分 的数值 然后将两者相加就得出了测得的实际角度数值 用角度尺测量零件角度时 应使基尺与零件角度的母线方向一致 零件与角度尺的两个测量面接触良好 否则将产生测量误差 2019 12 30 22 2019 12 30 23 4 4量块量块是具有一对相互平行测量面和精确尺寸 且截面为矩形的长度测量工具 它是用不易变形的耐磨材料制成的 有较高的硬度和尺寸稳定性 量块是成套制作的 每套具有一定数量 不同尺寸的量块 常用的一般有42块 87块 9l块等 同一次选用量块测量时 应尽可能采用最少的块数 以减少积累误差 用87块一套的量块 一般不要超过四块 用42块一套的量块 一般不超过五块 在选用时 应首先选取最后一位数字 以后各块以此类推 例如 需要测量的尺寸为48 245mm时 从87块一套的盒中应选取 2019 12 30 24 2019 12 30 25 48 245组合尺寸 1 005第一块尺寸47 24 1 24第二块尺寸46 6第三块尺寸40第四块尺寸即选用1 005mm 1 24mm 6mm 40mm四块量块组合成48 245mm的尺寸值 利用量块附件和量块组合来调整尺寸 用于测量外径 内径和高度的使用方法如图2 6所 2019 12 30 26 4 5 塞尺塞尺也称间隙片 俗称厚薄规 每一套由若干片组成 各片厚度不等 每片都标有厚度数值 使用塞尺时 根据被测间隙的大小 可用一片或数片重叠在一起插入间隙内 例如用0 3mm的间隙片可以插入工件的缝隙 而0 35mm的间隙片就插不进去 说明了被测的缝隙在0 3 0 35mm之间 在工厂里 塞尺也常用来近似地测量平面的直线度 其方法是把刚性直尺放在平面上 并使其两端支承在两条同样厚度的纸条上 然后用塞尺沿直尺长度方向测量直尺和平面间的间隙大小 就能近似得出平面的直线度 这种检验方法叫直线偏差法 2019 12 30 27 2019 12 30 28 5 钳工常用设备常识5 1钳工常用设备简介钳工常用的设备有 钳台 台虎钳 砂轮机 台钻 立钻等 其图例 功用与相关知识如表3所示 表3钳工常用设备简介 2019 12 30 29 2019 12 30 30 6 设备使用常识6 1台虎钳的安全操作注意事项 1 夹紧工件时只允许依靠手的力量扳紧手柄 不能用手锤敲击手柄或随意套上长管扳手柄 以免丝杠 螺母或钳身因受力过大而损坏 2 强力作业时 应尽量使力朝向固定钳身 否则丝杠和螺母会因受到较大的力而导致螺纹损坏 3 不要在活动钳身的光滑平面上敲击工件 以免降低它与固定钳身的配合性能 4 丝杠 螺母和其他活动表面 都应保持清洁并经常加油润滑和防锈 以延长使用寿命 2019 12 30 31 6 2砂轮机的安全操作注意事项砂轮机主要由砂轮 机架和电动机组成 工作时 砂轮的转速很高 很容易因系统不平衡而造成砂轮机的振动 因此要做好平衡调整工作 使其在工作中平稳旋转 由于砂轮质硬且脆 如使用不当容易产生砂轮碎裂而造成事故 因此 使用砂轮机时要严格遵守以下的安全操作注意事项 1 砂轮的旋转方向要正确 使磨屑向下飞离 不致伤人 2 砂轮机起动后 要等砂轮转速平稳后再开始磨削 若发现砂轮跳动明显 应及时停机修整 3 砂轮机的搁架与砂轮间的距离应保持在3mm以内 以防磨削件轧人 造成事故 4 磨削过程中 操作者应站在砂轮的侧面或斜侧面 不要站在正对面 2019 12 30 32 二 相关图样识读由于零件图是指导零件生产的重要技术文件 因此 它除了有图形和尺寸外 还必须标有制造该零件时应该达到的一些质量要求 称为技术要求 技术要求的主要内容有 表面粗糙度 极限与配合 形状和位置公差 材料的热处理方法等 这些内容凡有规定代号的 需用代号直接标注在图上 无规定代号的则用文字说明 一般写在标题栏的上方 操作工人通过读图了解零件的名称 所用材料和它在机器或部件中的作用 经过分析 想像出零件各组成部分的结构形状与相对位置 从而在头脑中建立起一个完整的 具体的零件形象 对其复杂程度 要求高低和制作方法做到心中有数 以便确定加工过程 下面简要介绍钳工相关图样识读的有关常识 2019 12 30 33 1 图样识读例1识读图2 7所示零件图样 1 1 读零件图的基本要求 1 了解零件的名称 数量 用途 材料等 2 读懂图样 想像出零件的结构 形状 立体图样等 1 2 读零件图的方法与步骤 1 概括了解从标题栏中了解零件的名称 材料 数量和用途等 并结合视图初步了解该零件的大致形状和大小 从图2 7的标题栏可知 该零件是燕尾板 材料是Q235 数量1件 大致形状为具有三个角度 两个孔的板形零件 2019 12 30 34 图2 7燕尾板零件图 2019 12 30 35 2 分析图样表达方法该零件较简单 所以只用了一个视图 3 分析形体 想像零件的结构形状该零件的大致形状是一个厚度为8mm的燕尾板 在矩形体的三个直角处具有三个60 的角 板料中间对称分布两个 10孔 燕尾板的整体形状如图2 8所示 4 分析尺寸和技术要求找出零件各方向上的尺寸基准 分析各部分的定形尺寸 定位尺寸及零件的总体尺寸 了解配合表面的尺寸公差 有关的形位公差及表面粗糙度等 2019 12 30 36 图中各种尺寸标注及代号的含义如表4所示 表4各种尺寸标沣与代号的含义 2019 12 30 37 2019 12 30 38 将上述各项内容综合起来 就能够对这个零件建立起一个完整的总体概念 2019 12 30 39 2 图样识读例2 识读图2 9所示零件图样 读例2零件图的方法与步骤与例l基本相同 1 概括了解从图2 9中的标题栏可知 该零件是底板 材料是Q235 数量l件 大致形状为具有一个腰形槽 凸凹肩台各一 两个通孔和一个螺孔的板形零件 2 分析表达方法该零件较简单 所以选用了一个主视图和一个剖视图来表达 3 分析形体 想像零件的结构形状该零件的大致形状是一个厚度为8mm的长方形底板 底板上有以上下方向的对称面为基准对称分布的两个孔 上下方向的对称面上有一个螺孔和一个腰形槽 底板的整体形状如图2一10所示 2019 12 30 40 图2 9底板零件图 图2一10底板立体图 2019 12 30 41 图中各种尺寸标注及代号的含义如表5所示 表5各种代号的含义 2019 12 30 42 0 09 2019 12 30 43 2019 12 30 44 将上述各项内容综合起来 就能够对这个零件建立起一个完整的总体概念 2019 12 30 45 三 划线常识根据图样或实物的尺寸 在毛坯或工件上 用划线工具划出加工轮廓线和点的操作叫划线 只需在一个平面上划线即能满足加工要求的 称为平面划线 需同时在工件几个不同方向的表面上划线才能满足加工要求的 称为立体划线 单件及中小批量生产中的铸 锻件毛坯和形状较复杂的零件 在切削加工前通常均需要划线 1 划线的作用 1 确定工件上各加工面的加工位置和加工余量 2 可全面检查毛坯的形状和尺寸是否满足加工要求 3 当在坯料上出现某些缺陷的情况下 往往可通过划线时的 借料 方法 起到一定的补救作用 4 在板料上划线下料 可合理安排和节约使用材料 2019 12 30 46 2 常用划线工具的使用常识常用划线工具的使用常识如表6所示 表6常用划缝工县的使用常识 2019 12 30 47 2019 12 30 48 2019 12 30 49 2019 12 30 50 3 划线注意事项3 1 划线平台使用注意事项 1 安装时 应使工作表面保持水平位置 以免日久变形 2 要经常保持工作面清洁 防止铁屑 砂粒等划伤平台表面 3 平台工作面要均匀使用 以免局部磨损 4 平台在使用时严禁撞击和用锤敲 5 划线结束后要把平台表面擦净 上油防锈 2019 12 30 51 3 2 划针使用注意事项 1 划线时 针尖要紧靠导向工具的边缘 上部向外侧倾斜15 20 角的同时 向划线移动方向倾斜45 75 角 2 针尖要保持尖锐 划线要尽量一次完成 3 不用时 应按规定妥善放置 以免扎伤自己或造成针尖损坏 3 3 划线盘使用注意事项 1 划线时 划针应尽量处在水平位置 伸出部分应尽量短些 2 划线盘移动时 底面始终要与划线平台表面贴紧 3 划针沿划线方向与工件划线表面之间保持夹角45 75 4 划线盘用毕 应使划针处于直立状态 2019 12 30 52 3 4 划规使用注意事项 1 划规脚应保持尖锐 以保证划出的线条清晰 2 用划规划圆时 作为旋转中心的一脚应加较大的压力 另一脚以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧 3 5 样冲使用注意事项 1 冲点时 先将样冲外倾使其尖端对准线的正中 然后再将样冲立直 冲点 2 冲眼应打在线宽之间 且间距要均匀 在曲线上冲点时 两点间的距离要小些 在直线上的冲点距离可大些 但短直线至少有三个冲点 在线条交叉 转折处必须冲点 3 冲眼的深浅应适当 薄工件或光滑表面冲眼要浅 孔的中心或粗糙表面冲眼要深些 2019 12 30 53 3 6 高度游标卡尺使用注意事项 1 一般限于半成品的划线 若在毛坯上划线 易损坏其硬质合金的划线脚 2 使用时 应使量爪垂直于工件表面并一次划出 而不能用量爪的两侧尖划线 以免侧尖磨损 降低划线精度 4 划线操作4 1 找正与借料找正就是利用划线工具使工件的毛坯表面处于合适的位置 找正应注意以下几点 1 要尽量使毛坯的不加工表面与加工表面的厚度均匀 2 当毛坯上的表面都为加工表面时 应对各加工表面的自身位置找正后才能划线 使各处的加工余量尽量均匀 2019 12 30 54 借料就是通过试划和调整 使各个加工面的加工余量合理分配 互相借用 从而保证各个加工面都有足够的加工余量 可在加工后排除铸 锻件原来存在的误差和缺陷 4 2 确定划线基准所谓基准 即是工件上用来确定其他点 线 面位置的依据 点 线 面 划线基准确定的原则如下 1 划线基准应与设计基准一致 并且划线时必须先从基准线开始 2 若工件上有已加工表面 则应以已加工表面为划线基准 3 若工件为毛坯 则应选重要孔的中心线等为划线基准 4 若毛坯上无重要孑L 则应选较平整的大平面为划线基准 2019 12 30 55 常用的划线基准有三种 如图2一ll所示 a 以两个相互垂直的平面为基准 b 以两条相互垂直的中心线为基准 2019 12 30 56 c 以一个平面与一条中心线为基准 图2一11划线基准类型 3 划线的一股步骤 1 看清并分析图样与实物 确定划线基准 检查毛坯质量 2 清理毛坯上的氧化皮 粘砂 飞边 油污 去除已加工工件上的毛刺等 3 在需要划线的表面涂上适当的涂料 一般铸锻件毛坯涂石灰水 钢和铸件的半成品溺蓝油 绿油或硫酸铜溶液 非铁金属工件涂蓝油或墨汁 4 确定孔的圆心时预先在孔中安装塞块 5 划线顺序 基准线 水平线一垂直线 斜线一圆 圆弧线 6 划毕经检验后在所需位置打样冲眼 2019 12 30 57 图2一12连接盘 5 划线实例5 1 划线图样划线图样如图2一12所示 5 2 划线过程 1 分析图样尺寸 2 准备所用划线工具 并对工件进行清理和在划线表面涂色 3 按图2 12所示 划连接盘的轮廓线 划出两条相互垂直的中心线 作为基准线 以两中心线交点为圆心 分别作 20 30圆线 以两中心线交点为圆心 作 60点画线圆 与基准线相交于4点 分别以与基准线相交的4点为圆心作咖8圆4个 再在图示水平位置作 20圆2个 在划线基准线的中心划上下两段R20的圆弧线 作4条切线分别与两个R20圆弧线和 20圆外切 在垂直位置上以咖8圆心为中心 划两个R10半圆 用2 R40圆弧外切连接R10和2 咖20圆弧 用2 R30圆弧外切连接R10和2 20圆弧 对照图样检查无误后 打样冲眼 2019 12 30 58 四 锯割 锯割是用手锯对工件或材料进行分割的一种切削加工方法 锯割的工作范围包括 分割各种材料或半成品 锯掉工件上的多余部分 在工件上锯槽等 如图2 13所示 1 手锯的构造和锯条选择手锯由锯弓和锯条组成 锯弓用于安装锯条 有可调式和固定式两种 如图2 14所示 图2一13锯割实例 2019 12 30 59 图2 14手锯的构造 锯条的规格以两端安装孔的中心距表示 常用的锯条长300mm 宽12mm 厚0 65mm左右 根据锯条的牙距大小或25mm内不同的锯齿数 锯条可分为粗齿 中齿 细齿三类 锯齿的规格及应用如表2 7所示 表2 7锯齿的规格与应用 2019 12 30 60 2 锯割动作要领1 手锯握法握手锯时 右手满握手柄 左手轻扶在锯弓前端 如图2 15所示 2 锯割姿势锯割时的站位和身体摆动姿势如图2 16所示 摆动要自然 3 施力方法锯割时推力和压力均由右手控制 左手压力不要过大 主要配合扶正锯弓 推锯时施加压力 回程时不加压力 工件将断时压力要小 4 锯割运动锯割运动一般采用小幅度的卜下摆动式运动 推锯时 身体略向前倾 双手随着压向手锯的同时 左手上翘 右手下压 回程时 右手上抬 左手顺其自然跟回地运动 锯薄形工件或直槽时 采用直线运动 推锯时应使锯条的全部长度都用到 一般往复长度不应少于锯条全长的三分之二 2019 12 30 61 图2一16锯割姿势 5 锯割速度锯割速度一般以每分钟往复20 40次为宜 锯割行程应保持匀速 返回行程速度应快些 锯硬材料时速度要慢 锯软材料时速度可快些 2019 12 30 62 3 锯割方法3 1 工件夹持工件一般夹在台虎钳的左面 要稳当 牢固 工件伸出钳口不应过长 锯缝离开钳口约20mm 以防止振动 并要求锯缝划线与钳口侧面平行 对于薄管及已加工表面要防止夹持太紧而使工件或表面变形 3 2 锯条安装锯条安装如图2 17所示 1 锯齿必须向前 2 松紧应适当 一般用手扳动锯条 感觉硬实不会发生弯曲即可 3 锯条平面应在锯弓平面内 或与锯弓平面平行 2019 12 30 63 图2一17锯条的安装 3 3 起锯有远起锯与近起锯两种 起锯时 可用左手拇指靠住锯条导向 使锯条能正确地锯在所需位置上 行程要短 压力要小 速度要慢 起锯角应以不超过15 为宜 一般多采用远起锯 因为远起锯时锯条的锯齿是逐步切人材料的 锯齿不易被卡住 起锯也较方便 当锯到槽深2 3mm 锯条不会滑出槽外 锯弓逐渐水平时 则可开始正常锯割 如图2一18所示 2019 12 30 64 图2一18起锯方法 3 4 各种材料的锯割方法各种材料的锯割方法如表2 8所示 表2 8各种材料的锯割方法 2019 12 30 65 2019 12 30 66 3 5 锯条折断的原因工件未夹紧 锯割时工件有松动 锯条装得过松或过紧 锯割压力太大或锯割方向突然偏离锯缝方向 强行纠正歪斜的锯缝 或调换新锯条后仍在原锯缝过猛地锯下 锯割时锯条中间局部磨损 当拉长锯削时锯条被卡住引起折断 中途停止使用时 手锯未从工件中取出而碰断 3 6 锯缝产生歪斜的原因工件安装时 锯缝线未能与铅垂线方向保持一致 锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲 锯割压力太大而使锯条左右偏摆 锯弓未扶正或用力歪斜 3 7 安全知识 1 锯条要装得松紧适当 锯割时不要突然用力过猛 防止工作中的锯条突然折断 崩出伤人 2 工件将锯断时 压力要小 避免压力过大使工件突然断开 手突然前冲造成事故 一般工件将断时 要用左手扶住工件断开部分 避免掉下砸伤脚 2019 12 30 67 五 锉削 锉刀的种类与选用用锉刀对工件表面进行切削加工 使工件达到零件图样所要求的形状 尺寸和表面粗糙度的加工方法称为锉削 锉削可以加工工件的内外平面 曲面 沟槽和各种复杂形状的表面 是钳工的主要操作方法之一 1 锉刀的种类锉刀按用途不同可分为钳工锉 异形锉和整形锉等 按截面形状不同可分为扁锉 方锉 半圆锉 三角锉 圆锉等 按锉齿的锉纹密度不同可分为粗齿 中齿和细齿锉刀 锉刀的种类还可根据锉纹的形状划分 各类锉刀的外形及其用途如表2 9所示 2019 12 30 68 表2一9锉刀的种类 2019 12 30 69 2 锉刀的选用 1 锉齿的选用一般根据工件的加工余量 尺寸精度 表面粗糙度和工件的材质来选择锉齿的粗细 材质软 选粗齿锉刀 反之选锉齿较细的锉刀 具体选用可参照表2 10 表2一l0锉齿的选用 2 锉刀截面形状的选择根据待加工表面的形状选用锉刀的截面形状 3 锉刀规格的选择根据待加工表面的大小来选用不同规格的锉刀 一般待加工面积大和有较大加工余量的表面宜选用长的锉刀 反之则选用短的锉刀 2019 12 30 70 3 锉削操作3 1 工件的夹持 1 工件最好夹在台钳中间 夹持要牢靠 但不能使工件变形 2 工件伸出钳口不要太高 以免锉削时产生振动 3 表面形状不规则的工件 夹持时要加衬垫 4 夹持已加工表面和精密件时要衬软钳口 以免夹伤工件 3 2 锉削姿势 1 锉刀的握法 大锉刀 规格在200mm以上 的握法用右手握锉刀柄 柄端顶住掌心 大拇指放在柄的上部 其余手指满握锉刀柄 左手在锉削时起扶稳锉刀 辅助锉削加工的作用 中型锉刀 规格在200mm左右 的握法右手握法与大锉刀的握法一致 左手只需用大拇指 食指 中指轻轻扶持锉刀即可 较小锉刀 规格在150mm左右 的握法右手食指靠近锉边 拇指与其余各指握锉 左手只需食指 中指轻按在锉刀上面即可 小锉刀 规格在150mm以下 的握法只需右手握锉 食指压在锉面上 拇指与其余各指握住锉柄 锉刀的握法如图2 19所示 2019 12 30 71 2 锉削的姿势锉削的姿势与锯割时的姿势基本相同 3 锉削力的应用和锉削速度推进锉刀时两手加在锉刀上的压力应保持锉刀平稳 而不得上下摆动 这样才能锉出平整的平面 锉刀的推力大小主要由右手控制 而压力大小是由两手同时控制的 锉削速度应控制在每分钟30 60次 图2一19锉刀的握法 2019 12 30 72 3 3锉削方法各种表面的锉削方法如表2一11所示 表2一11各种表面的锉削方法 2019 12 30 73 3 4锉削加工注意事项 1 新锉刀要先使用一面 用钝后再使用另一面 2 在粗锉时 应充分使用锉刀的有效全长 这样既可提高锉削效率 又可避免锉齿局部磨损 3 锉刀上不可沾油或沾水 4 不可锉毛坯件的硬皮及已经淬硬的工件 5 铸件表面如有硬皮 应该先用砂轮磨去或用旧锉刀和锉刀的有齿侧边锉去硬皮 然后再进行正常的锉削加工 6 锉屑嵌入齿缝时 必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除 7 锉刀使用完毕后必须清刷干净 以免生锈 8 无论在使用过程中或放人工具箱时 不可与其他工具或工件堆放在一起 以免损坏锉齿 2019 12 30 74 六钻床 1钻床概述钻床的种类很多 常用的钻床有台式钻床 立式钻床和摇臂钻床等 各种常用钻床的操作特点和适用场合如表2 12所示 表2 12常用钻床的操作特点和适用场合 2019 12 30 75 2019 12 30 76 2 带传动常识台式钻床主轴的变速是通过调整安装在电动机主轴和钻床主轴上的一组V带轮来实现的 一般台式钻床可通过带轮组合的调整获得5种不同的转速 带轮组结构如图2 20所示 图2 20台式钻床上的一组V带轮 图2 21平带和V带 带传动是靠带和带轮之间的摩擦力来传递运动和动力的 常用的带传动有平带传动和v带传动 如图2 21所示 2019 12 30 77 2 1 V带简介V带已标准化 V带型号按规定可分为Y Z A B C D E7种 Y型截面尺寸最小 E型截面尺寸最大 为便于选用 在V带的外表面上有标明V带型号和V带基准长度的标记 标记形式为 型号基准长度GB T1171 1996例 Z1400GB T1171 1996表示带型为z型 基准长度为1400mm 2 2 V带传动的相关知识 1 包角 指带与带轮接触弧长所对应的中心角 V带传动中 一般包角不应小于120 2 传动比i 工程上一般将从动轮转速与主动轮转速的比值称为传动比 3 V带的线速度 式中 V带的线速度 m s D V带轮的直径 mm n V带轮的转速 r min 2019 12 30 78 4 中心距a 指两带轮轴线间的距离 中心距越小 带轮包角越小 带的寿命越短 中心距过大 运行时带会产生剧烈的抖动 5 V带的根数 V带的根数过多 会影响每根带受力的均匀性 一般不超过10根 6 V带的张紧装置 V带在使用一段时间后会松弛 从而影响带传动的质量 所以必须对V带张紧 拉紧 V带的张紧装置有定期张紧和自动张紧两种形式 如图2 22所示 2019 12 30 79 a 定期张紧装置 b 自动张紧装置 图2 22带传动的张紧装置 2019 12 30 80 2 3 V带传动的安装和使用 1 V带必须正确地安装在轮槽中 一般以带的外边缘与轮缘平齐为准 2 两带轮的轴线要保持平行 且两轮轮槽要相互对齐 3 装V带时 应先将中心距调小 将V带套上带轮后 再调回正确位置 避免硬撬而损坏V带 4 要避免V带与油类接触 5 调换V带时 一般要成组更换 不宜逐根调换 3 钻床操作注意事项 1 操作钻床时不可戴手套 袖口必须扎紧 戴好安全帽 2 工件必须夹紧 特别是在小工件上钻较大直径的孔时装夹必须牢固 孔将钻穿时要减小进给力 3 开动钻床前 应检查是否有紧固扳手或斜铁插在转轴上 4 钻孔时 不可用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑 必须用短毛刷清除切屑 5 操作者的头部不可与旋转着的主轴靠得太近 停车时应让主轴自然停止 不可用手接触还在旋转着的部位 也不能用反转来制动 6 严禁在开车状态下装拆工件 检验工件和变换主轴转速 7 清洁钻床或加注润滑油时 必须切断电源 2019 12 30 81 4 钻头概述 4 1麻花钻简介麻花钻由柄部 颈部和工作部分组成 柄部是钻头的夹持部分 有直柄和锥柄两种 直柄一般用于直径小于13mm的钻头 锥柄用于直径大于13mm的钻头 标准麻花钻的顶角2 118 2 横刃斜角50 55 麻花钻的组成如图2 23所示 图2 23麻花钻的组成 2019 12 30 82 4 2麻花钻的刃磨为改善标准麻花钻的切削性能 应对麻花钻的切削部分进行刃磨和修磨 4 2 1 麻花钻的刃磨姿势麻花钻的刃磨姿势如图2 24所示 4 2 2 麻花钻刃磨的一般要求 1 顶角2 后角 f的大小要和工件材料的性质相适应 横刃斜角 为55 2 两条主切削刃应对称等长 顶角2 应为钻头轴线所平分 3 钻头直径大于5mm时 还应磨短横刃 图2 24麻花钻的刃磨 2019 12 30 83 4 2 3 麻花钻的修磨为改善标准麻花钻的切削性能和满足不同的钻削要求 应对麻花钻的切削部分进行修磨 以改进标准麻花钻的缺点 麻花钻的修磨方法及内容如表2一13所示 表2 13麻花钻的修磨方法及内容 2019 12 30 84 2019 12 30 85 5 孔的加工 钻孔用钻头在实体材料上加工孔的操作叫钻孔 钻孔时 由于钻头的刚性和精度较差 因此钻孔加工精度不高 一般在ITl0以下 表面粗糙度Ra为50 12 5 m 所以只能用来加工要求不高的孔或作为孔的粗加工 钻孔加工方法如图2 25所示 5 1 工件装夹的方法钻孔前一般都须将工件装夹固定 工件的装夹方法如表2一14所示 图2 25钻孔加工 2019 12 30 86 表2 14工件的装夹方法 2019 12 30 87 2019 12 30 88 5 2 钻孔操作 1 钻头的装拆直柄钻头是用钻夹头夹紧后装入钻床主轴锥孔内的 可用钻夹头紧固扳手夹紧或松开钻头 锥柄钻头可通过钻头套变换成与钻床主轴锥孔相适宜的锥柄后装入钻床主轴 连接时应将钻头锥柄及主轴锥孔与过渡钻头套擦拭干净 对准腰形孑L后用力插入 拆钻头时用斜铁插入腰形孔 轻击斜铁后部 将钻头和套退下 钻头的装拆如图2 26所示 图2 26钻头的装拆 2019 12 30 89 2 转速的调整用直径较大的钻头钻孔时 主轴转速应较低 用小直径的钻头钻孔时 主轴转速可较高 但进给量要小些 主轴的变速可通过调整带轮组合来实现 3 起钻钻孔时 先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑 观察钻孔位置是否正确 如偏位 需进行校正 校正方法为 如偏位较少 可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移 得到逐步校正 如偏位较多 可在校正中心打上几个样冲眼或用錾子凿出几条槽来加以纠正 须注意 无论哪种方法都必须在锥坑外圆小于钻头直径前完成 4 手动进给进给时 用力不应过大 否则钻头易产生弯曲 钻小直径孔或深孔时要经常退出钻头排屑 孔将穿时 进给力必须减小 以防造成扎刀现象 2019 12 30 90 5 钻孔时的切削液为提高钻头的耐用度和改善孑L的加工质量 钻钢件时 一般要加切削液 可选用3 5 的乳化液或机油 钻铸铁时 一般不用 6 钻削用量的选择高速钢标准麻花钻可参考表2 15选择进给量 参考表2 16选择切削速度 表2 15高速钢标准麻花钻的进给量 表2 16高速钢标准麻花钻的切削速度 2019 12 30 91 2019 12 30 92 5 3 特殊孔的钻削方法特殊孔的钻削方法如表2 17所示 表2 17特殊孔的钻削方法 2019 12 30 93 5 4 扩孔与扩孔钻用扩孔钻或麻花钻等扩大工件孔径的方法 称为扩孔 扩孔与扩孔钻如图2 27所示 图2 27扩孔钻 扩孔加工的特点 1 因在原孔的基础上扩孔 所以切削量较小且导向性好 2 切削速度较钻孔时小 但可以增大进给量和改善加工质量 3 排屑容易 加工表面质量好 4 扩孔加工一般可作为铰孔的前道工序 2019 12 30 94 5 5锪孔与锪孔钻用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面 称为锪孔 锪孔的类型主要有 锪圆柱形沉孔 圆锥形沉孔以及锪孔口的凸台面等 锪孔钻的结构和特点如表2 18所示 表2一18各种锪孔钻的结构与特点 2019 12 30 95 锪孔注意事项 1 避免刀具振动 保证锪孔钻具有一定的刚度 即当用麻花钻改制成锪孔钻时 要使刀杆尽量短 2 防止产生扎刀现象 适当减小锪孔钻的后角和外缘处的前角 3 切削速度要低于钻孔时的速度 4 锪钻钢件时 要对导柱和切削表面进行润滑 5 注意安全生产 确保刀杆和工件装夹可靠 2019 12 30 96 5 6铰孔 用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属层 以得到精度较高孔的加工方法 称为铰孔 5 6 1铰刀的种类及结构特点 1 铰刀的种类及构造按使用方式不同 铰刀可分为机铰刀和手铰刀 按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀 按容屑槽的形状不同 可分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀 按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调式铰刀 铰刀常用高速钢 手铰刀及机铰刀 或高碳钢 手铰刀 制成 2 铰刀的构造及参数铰刀由工作部分 颈部和柄部组成 工作部分由切削部分 校准部分和倒锥部分组成 铰刀的构造如图2 28所示 2019 12 30 97 图2 28铰刀的构造 3 各种常用铰刀的特点各种常用铰刀的特点如表2一19所示 2019 12 30 98 表2一19各种铰刀的结构和特点 2019 12 30 99 2019 12 30 100 5 6 2 铰削用量和切削液的选择 1 铰削余量的选择铰削余量应根据铰孔精度 表面粗糙度 孔径大小 材料硬度和铰刀类型来决定 可参考表2 20选择铰削余量 表2 20铰削余量 注 二次铰时 粗铰余量可取一次铰余量的较小值 2019 12 30 101 2 切削速度和进给量选用普通标准高速钢铰刀时 铰铸铁孔切削速度 10m min 进给量为0 8mm r左右铰钢料孔切削速度 8m min 进给量为0 4mm r左右 表2 2l铰削切削液 2019 12 30 102 3 切削液的选择在铰孔时加入适当的切削液 可消散切削热量 减小变形 延长刀具使用寿命 提高铰孔质量 切削液的选择可参考表2 21 5 6 3 铰孔注意事项 1 手铰过程中 两手用力要平衡 旋转铰刀的速度要均匀 铰刀不得偏摆 2 工件要夹正 对薄壁零件的夹紧力不要过大 3 铰刀不能反转 退出时也要顺转 4 若铰刀被卡住 不能猛力扳转铰刀 以防损坏铰刀 5 机铰时 要注意机床主轴 铰刀和工件上所要铰的孔三者间的同轴度误差是否符合要求 2019 12 30 103 5 7孔加工时刀具损坏及废品产生的原因和防止 5 7 1 钻孔加工时废品产生的原因和防止钻孔加工时废品产生的原因和防止方法如表2 22所示 表2 22钻孔加工时废品产生的原因和防止方法 2019 12 30 104 5 7 2 钻孔时钻头损坏的原因和预防方法钻孔时钻头损坏的原因和预防方法如表2 23所示 表2 23钻孔时钻头损坏的原因和预防方法 2019 12 30 105 5 7 3 铰孔加工时废品产生的原因和防止铰孔加工时废品产生的原因和防止方法如表2 24所示 表2 24铰孔加工时废品产生原因和防止方法 2019 12 30 106 5 7 4 铰孔时铰刀损坏的原因和预防方法铰孔时铰刀损坏的原因和预防方法如表2 25所示 表2 25铰孔时铰刀损坏的原因和预防方法 2019 12 30 107 5 8攻螺纹与套螺纹 攻螺纹用丝锥加工工件内螺纹的方法称为攻螺纹 5 8 1 丝锥丝锥是加工内螺纹的工具 分手用和机用两种 有粗牙和细牙之分 按牙型又可分为普通螺纹丝锥 圆柱管螺纹丝锥 圆锥螺纹丝锥等 丝锥的组成如图2 29所示 切削部分起主要切削作用 校准部分用来修光和校准已切出的螺纹 丝锥的容屑槽有直槽和螺旋槽两种 一般丝锥都制成直槽 有些专用丝锥制成左旋槽 用来加工通孔 切屑向下排出 也有些制成右旋槽 用来加工不通孔 切屑向上排出 2019 12 30 108 手用丝锥为减少切削力和提高其耐用度 一般将切削量分配给几支丝锥来承担 因此 丝锥可分为三支一组和两支一组两种类型 M6 M24的丝锥为两支一组 小于M6的丝锥 攻螺纹时易折断 为三支一组 大于N24的丝锥 使用时切削力较大 也为三支一组 图2 29丝锥的组成 2019 12 30 109 5 8 2 铰杠铰杠是用来夹持丝锥进行攻丝加工的工具 可分为普通铰杠和丁字铰杠 每种铰杠又可分为固定式和活络式两种 如图2 30所示 攻制M5以下的螺孔 多使用固定式 活络式铰杠方孔尺寸可调节 规格以柄长表示 常用于夹持M6 M24的丝锥 图2 30铰杠 2019 12 30 110 5 8 3 螺纹底孔直径用丝锥加工螺纹时 螺纹底孔直径应大于螺纹小径 否则就会将丝锥扎住或挤断 螺纹底孔大小要根据工件材料的塑性和螺孔的大小来决定 可用下式计算钻螺纹底孔用钻头的直径 1 加工塑性材料时d钻 D P 2 2 式中d钻 底孔钻头直径 mm D 螺纹大径 mm P 螺距 mm 2 加工脆性材料时d钻 D 1 05 1 1 P 2 3 钻普通螺纹底孔用钻头直径也可查表选用 钻管螺纹底孔用钻头直径也可计算 但较麻烦 一般可查表选用 攻不通孔螺纹时 钻孔深度要大于螺孔的深度 一般增加0 7D的深度 D为螺纹大径 2019 12 30 111 5 8 4 攻螺纹的注意事项 1 攻螺纹前 应先在底孔孔口处倒角 其直径略大于螺纹大径 2 开始攻螺纹时 应将丝锥放正 用力要适当 3 当切人1 2圈时 要仔细观察和校正丝锥的轴线方向 要边工作 边检查 边校准 当旋入3 4圈时 丝锥的位置应正确无误 转动铰杠丝锥将自然攻人工件 决不能对丝锥施加压力 否则将破坏螺纹牙型 4 工作中 丝锥每转1 2圈至1圈时 丝锥要倒转1 2圈 将切屑切断并挤出 尤其是攻不通孔螺纹孔时 要及时退出丝锥排屑 5 攻螺纹过程中 换用后一支丝锥攻螺纹时要用手将丝锥旋人已攻出的螺纹中 至不能再旋人时 再改用铰杠夹持丝锥工作 6 在塑料上攻螺纹时 要加机油或切削液润滑 7 将丝锥退出时 最好卸下铰杠 用手旋出丝锥 保证螺孔的质量 2019 12 30 112 5 8 5套螺纹套螺纹是用板牙在圆柱或圆锥等表面加工出外螺纹的方法 圆板牙圆板牙是加工外螺纹的工具 其外形像一个圆螺母 在它的上面钻有几个排屑孔并形成刀刃 圆板牙由切削部分 校准部分和排屑孔组成 圆板牙的结构如图2 31所示 图2 31圆板牙结构 2019 12 30 113 板牙架板牙架是装夹板牙的工具 常用的板牙架如图2 32所示 图2 32板牙架 3 套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹前圆杆的直径应稍小于螺纹大径的尺寸 一般圆杆直径用下式计算 d杆 D 0 13P 2 4 式中D 螺纹大径 mm P 螺距 mm 工作时 常通过查表选取不同螺纹的圆杆直径 套管螺纹时管子外径的计算较繁 一般可查表决定 2019 12 30 114 套螺纹的注意事项 1 套螺纹前 圆杆端部应倒成15 20 的锥角 圆杆直径应稍小于螺纹大径的尺寸 以便板牙切入 且螺纹端部不出现锋口 2 圆杆应衬在木板或其他软垫中 在台虎钳中夹紧 套螺纹部分伸出尽量短 3 套螺纹开始时 板牙要放正 转动板牙架时压力要均匀 转动要慢 并观察板牙是否歪斜 板牙旋人工件切出螺纹时 只转动板牙架 不施加压力 4 板牙转动一圈左右要倒转l 2圈进行断屑和排屑 5 在钢件上套螺纹时要加切削液润滑 使切削省力 保证螺纹质量 2019 12 30 115 5 8 6加工螺纹时产生废品的原因及防止方法加工螺纹时产生废品的原因及防止方法如表2 26和表2 27所示 表2 26攻螺纹时产生废品的原因及防止方法 2019 12 30 116 表2 27套螺纹时产生废品的原因及防止方法 2019 12 30 117 谢谢