塑料套管注射模设计【90度支架的注塑模】

塑料套管注射模设计摘 要根据塑料塑料套管的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，侧浇口进料，注射机采用海天 80XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的注射模具设计。关键词：塑料套管；一模二腔；侧浇口进料，注射机，注射模具IABStractAccording to the requirements of plastic plastic sleeve, the use of plastic parts is understood, the technical requirements of the process and size accuracy of the plastic parts are analyzed, and the size of the plastic parts is selected. This mold adopts the first mock exam two cavity, side gate, injection machine adopts the Haitian 80XB model, set cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly and parts drawing, choose the reasonable processing method of mould. Attach the manual, systematically use the simple text, concise schematic diagram and calculation to analyze the plastic parts, so as to make a reasonable injection mold design.Keywords: plastic casing; the first mock exam two cavity; side gate, injection machine, injection moldII目 录第 1 章 绪论 .11.1 塑料简介 .11.2 注塑成型及注塑模 .1第 2 章 塑料材料分析 .42. 1 塑料材料的基本特性 .42.2 塑件材料成型性能 .42. 3 塑件材料主要用途 .5第 3 章 塑件的工艺分析 .63.1 塑件的结构设计 .63.2 塑件尺寸及精度 .83.3 塑件表面粗糙度 .83.4 塑件的体积和质量 .8第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 .104.1 注射成型工艺过程分析 5.104.2 浇口种类的确定 .124.3 型腔数目的确定 .124.4 注射机的选择和校核 .12海天 80XB 注塑机参数 .134.4.1 注射量的校核 .134.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 .144.4.3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 .15第 5 章 注射模具结构设计 .175.1 分型面的设计 .175.2 型腔的布局 .185.3 浇注系统的设计 .195.3.1 浇注系统组成 .195.3.2 确定浇注系统的原则 .205.3.3 主流道的设计 .205.3.4 分流道的设计 .225.3.5 浇口的设计 .235.3.6 冷料穴的设计 .245.4 注射模成型零部件的设计7 .255.4.1 成型零部件结构设计 .255.4.2 成型零部件工作尺寸的计算 .275.5 侧向抽芯机构类型选择与设计 .325.5.1 侧向抽芯机构类型 .325.5.2 侧向抽芯机构主要参数的确定 .341. 抽芯距 S.342.液压油缸侧向抽芯机构设计 .345.6 脱模机构的设计 .36III5.6.1 脱模机构的选择 .365.6.2 推杆推出机构设计 .365.7 注射模温度调节系统 .385.7.1 温度调节对塑件质量的影响 .385.7.2 冷却系统之设计规则 .39所以取 4 根冷却水管 .425.8 排气结构设计 .425.9 模架及标准件的选用 .425.9.1 模架的选用 .42第 6 章 模具材料的选用 .456.1 成型零件材料选用 .456.2 注射模用钢种 .45总结 .46模具总装图 .47致谢 .48参考文献 .49第 0 页 共 49 页第 1 章 绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80% 的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能 1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。1.2 注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注第 1 页 共 49 页射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成 。2注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。第 2 页 共 49 页注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。塑料模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的 MOLDFLOW、美国的 CFLOW、华中科技大学的 H-FLOW 等。其中 MOLDFLOW 软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （产品优化顾问，简称 MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模拟分析，简称 MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型过程控制专家，简称 MPX）。采用 CAE 技术，可以完全代替试模，CAE 技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义 。3第 3 页 共 49 页第 2 章 塑料材料分析2. 1 塑料材料的基本特性ABS 是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 ABS 具有良好的综合理学性能。丙烯腈使 ABS 有良好的耐腐蚀性、耐热性及表面硬度，丁二烯使 ABS 坚韧，苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性能。ABS 价格便宜原料易得，是目前产量最大、应用范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。ABS 无毒，无气味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽，、不透明，密度为 1.02-1.05g/cm3。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对 ABS 几乎没有影响， ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀，在酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS 表面受冰醋酸，植物油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂， ABS 有一定的硬度，他的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸稳定性较好，易于成型加工，经过调色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70 左右，热变形温度C约为 93 耐气候性差，在紫外线作用下 ABS 易变硬发脆。CABS 的性能指标：密度 1.021.05（ ），收缩率 3dmKg，熔点 ，弯曲强度 80Mpa，拉伸强度 35 49Mpa，拉伸弹%8.03C1603 性模量 1.8Gpa，弯曲弹性模量 1.4Gpa，压缩强度 18 39Mpa，缺口冲击强度11 20 ，硬度 62 86HRR，体积电阻系数 。ABS 的热变形温度为2mkJ c13093 118，制品经退火处理后还可提高 10左右。 ABS 在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40 100的温度范围内使用。2.2 塑件材料成型性能第 4 页 共 49 页ABS 易 吸 水 ， 使 成 型 塑 件 表 面 出 现 斑 痕 、 云 纹 等 缺 陷 。 因 此 ， 成 型 加 工 前应 进 行 干 燥 处 理 ； ABS 在 升 温 时 黏 度 增 高 ， 黏 度 对 剪 切 速 率 的 依 赖 性 很 强 ，因 此 模 具 设 计 中 大 都 采 用 侧 浇 口 形 式 ， 成 型 压 力 较 高 ， 塑 件 上 的 脱 模 斜 度 宜稍 大 ； 易 产 生 熔 接 痕 ， 模 具 设 计 时 应 该 注 意 尽 量 减 小 浇 注 系 统 对 料 流 的 阻 力 ；在 正 常 的 成 型 条 件 下 ， 壁 厚 、 熔 料 温 度 对 收 缩 率 影 响 及 小 。 要 求 塑 件 精 度 高时 ， 模 具 温 度 可 控 制 在 50 60 ， 要 求 塑 件 光 泽 和 耐 热 时 ， 模 具 温 度 应 控 制在 60 80 。 ABS 比 热 容 低 ， 塑 化 效 率 高 ， 凝 固 也 快 ， 故 成 型 周 期 短 。2. 3 塑件材料主要用途ABS 在 机 械 工 业 上 用 来 制 造 壳 体 盖 、 泵 业 轮 、 轴 承 、 把 手 、 管 道 、 管 连 接件 、 蓄 电 池 槽 、 冷 藏 库 和 冰 箱 衬 里 等 ， 汽 车 工 业 上 用 ABS 制 造 汽 车 挡 泥 板 、扶 手 、 热 空 气 调 节 导 管 等 ， 还 可 用 ABS 夹 层 板 制 小 轿 车 车 身 。 ABS 还 可 用来 制 造 水 表 壳 ， 纺 织 器 材 ， 电 器 零 件 、 玩 具 、 电 子 琴 及 收 录 机 壳 体 、 食 品 包装 容 器 ， 农 药 喷 雾 器 及 家 具 等 。第 5 页 共 49 页第 3 章 塑件的工艺分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。塑料套管如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。塑料套管 3D 视图3.1 塑件的结构设计（1）、脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制第 6 页 共 49 页品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 0.51.5 ，根据文献1 ，塑件材料ABS 的型腔脱模斜度为 0.35 1 30/ ，型芯脱模斜度为 30/1/ （2）、塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 14 ，最常用的数值m为 23 。该产品壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 1 左右。m（3）、塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 0.51 的圆角。m一般外圆弧半径大于壁厚的 0.5 倍，内圆角半径应是壁厚的 0.5 倍。（4）、孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以第 7 页 共 49 页保证塑件的强度和刚度。3.2 塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献2表 3-2 塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT3 级精度，未注采用 MT5 级精度。3.3 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑m件的 1/2，即 Ra 0.010.63 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为 Ra0.8 ，内部为mRa1.2 。m3.4 塑件的体积和质量第 8 页 共 49 页本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积 v=11006mm，即可以得出该塑件制品的质量为 11.56 克（ABS 的密度为 1.05 ）。3/cmg第 9 页 共 49 页第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定4.1 注射成型工艺过程分析 5如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时可以将速度控制切换成压力控制。根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：第 10 页 共 49 页第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。（1）、成型前对原材料的预处理ABS 材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。干燥条件为 100到 200，23 小时。加工前的湿度必须小于 0.02%。（2）、料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （3）、脱模剂的选用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对ABS 材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步: 注射成型过程完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步：制件的后处理第 11 页 共 49 页注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为 ABS，就采用退火处理 13 小时。4.2 浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中塑料套管塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口在端面处，成形后切除浇口, 零件组装时浇口被遮挡起来。侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。4.3 型腔数目的确定因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。4.4 注射机的选择和校核由于采用一模二腔，需要至少注射量为 11.56x2=23.12g，流道水口废料2.78g，总注塑量达到 25.9g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 80XB。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：第 12 页 共 49 页型号参数 单位 80A 80B 80C螺杆直径 mm 34 36 40理论注射容量 cm3 111 124 153注射重量 PS g 101 113 139注射压力 Mpa 206 183 149注射行程 mm 122螺杆转速 r/min 0220料筒加热功率 KW 5.7锁模力 KN 800拉杆内间距(水平垂直) mm 365365允许最大模具厚度 mm 360允许最小模具厚度 mm 150移模行程 mm 310移模开距(最大) mm 670液压顶出行程 mm 100液压顶出力 KN 33液压顶出杆数量 PC 5油泵电动机功率 KW 11油箱容积 l 200机器尺寸(长宽高) m 4.31.251.8机器重量 t 3.22最小模具尺寸(长宽) mm 240240海天 80XB 注塑机参数4.4.1 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： mn%8021式中： -型腔数量n第 13 页 共 49 页-单个塑件的重量（ g）1m-浇注系统所需塑料的重量（g）2本设计中：n=2 11.56 g =2.78g 1m2M=2x11.56+2.78=25.9g注塑机额定注塑量为 124g注射量符合要求4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。An21式中 n -型腔数目-单个塑件在模具分型面上的投影面积1A-浇注系统在模具分型面上的投影面积2n=2 =1091 =214 1A2mA2=2x1091+214=239621n2第 14 页 共 49 页注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：（ ）P 主流道衬套及其固定形式（3）、主流道衬套的固定主流道衬套的固定，采用 2 个 M6X20 的螺丝直接锁附固定。5.3.4 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计采用一模二侧浇口。流道布局如图所示：第 22 页 共 49 页图 流道布局5.3.5 浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则：浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使1)流程 (包括分支流程 )为最短；第 23 页 共 49 页2)每一股分流都能大致同时到达其最远端；3)应先从壁厚较厚的部位进料；4)考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体。据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，本设计采用侧浇口。5.3.6 冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一些，这里取为 6mm，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的z 形式有多种，这里采用 Z 倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。如上图所示。第 24 页 共 49 页5.4 注射模成型零部件的设计7模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。5.4.1 成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。1）、型腔的设计型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用嵌入式型腔，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。第 25 页 共 49 页型腔 3D 图2）、型芯的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，经过对塑件实体的仔细观察研究确定：塑件采用嵌入式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用 。6/7PH图 型芯 3D 图第 26 页 共 49 页5.4.2 成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 ABS材料的平均收缩率为 0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：A=B+0.005B式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸B 塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/31/4 ，或取 IT78 级作为模具制造公差。在此取 IT8 级，型芯工作尺寸公差取 IT7 级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。（1） 型腔内径尺寸计算第 27 页 共 49 页z)43-DQ(M（mm）式中， 型腔内径尺寸（mm）D制品的最大尺寸（mm）Q塑料的平均收缩率（%），ABS的平均收缩率为 0.5%制品公差43系数，可随制品精度变化，一般取0.50.8之间z模具的制造公差，一般取 z= 61 4按矩形计算，塑料套管长度、宽度上的最大尺寸分别为 1D=52mm 2D=21mm根据塑件的要求取： 1=0.35mm 2=0.25mm，则M1=（52520.005- 0.44） 35.0=52.26 35.0mm42D=(21+210.005- 0.28) 25.0=21.1125.0mm3（2） 型芯径向尺寸计算模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的计算原理一样，分长、宽两部分计算：第 28 页 共 49 页z)43-DQ(dM(mm)式中， 型芯外径尺寸(mm)1D制品内径最小尺寸(mm)其余符号含义同型腔计算公式。 按矩形计算，塑料套管长度、宽度的最小尺寸分别为 1D=52m 2D=21mm由上可知， 1 =0.35mm 2=0.25mm，则1MD=（52520.005- 0.44） 0.35-=52.26 0.35-mm42=（21+210.005- 0.28） 0.25-=154.77 0.25-mm3（3）型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定，设制品名义高度尺寸为最大尺寸，公差 负偏差。型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差+ z。由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，可以略去磨损量 c，在计算中取，加上制造偏差有：3/t（mm）z)( 32QhhH11M式中 型腔的深度尺寸（mm）第 29 页 共 49 页1H制品高度最大尺寸（mm）由零件图上可知， 1 =20mm，可得， =0.30mm，因此MH=（20 +200.005-2/30.14） 0.3=20.1 0.3mm（4）型芯高度尺寸计算模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定，设制品高度名义尺寸为最大尺寸公差为正偏差+ ，型芯高度设计为最大尺寸，其公差为负偏差- z。根据有关的经验公式： Mh=（ 1H+ Q+ ） z（mm）32式中 型芯高度尺寸 （mm）1H制品深度最小尺寸（mm）由零件图中可得， 1=40mm，查表1-15得， =0.12mmM=（40400.005+ ） 0.25-=40.2 0.25-mm1.3（5）型腔壁厚与底板厚度计算注射成型模型腔壁厚的确定应满足模具刚度好、强度大和结构轻巧、操作简便等要求。在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度、刚度。否则可能会因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料制件的尺寸精度，并影响塑料制口的脱模。从刚度计算上一般要考虑下面几个因素：第 30 页 共 49 页（1）使型腔不发生溢料，ABS不溢料的最大间隙为0.05mm。（2）保证制品的顺利脱模，为此同时要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。（3）保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求较高精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。按整体式的凹模计算侧壁厚度： 31yEcphb（mm）式中，b凹模侧壁理论厚度（mm）h凹模型腔的深度（mm）p凹模型腔内熔体压力（Mpa）1y凹模长边侧壁的允许弹性变形量（mm），一般塑件=0.005mmc=1.081=0.8E=2.1105Mpab=3150.812.=25.89mm第 31 页 共 49 页取壁厚大于26mm就能能满足要求。底板厚度计算，根据公式312Eyplc（mm）由 =2.3， 1c=2.810 -2， =0.005，则l21318.0.5124-=25.89mm取实际底板厚度大于26mm就能满足要求。5.5 侧向抽芯机构类型选择与设计5.5.1 侧向抽芯机构类型一 般 指 的 模 具 的 行 位 机 构 ， 即 凡 是 能 够 获 得 侧 向 抽 芯 或 侧 向 分 型 以 及 复位 动 作 来 拖 出 产 品 倒 扣 ， 低 陷 等 位 置 的 机 构 。下 图 列 出 模 具 的 常 用 行 位 结 构 。从 作 用 位 置 分 为 下 模 行 位 、 上 模 行 位 、 斜 行 位 （ 斜 顶 ） 从 动 力 来 分 ， 为 机 动 侧 向 行 位 机 构 和 液 压 （ 气 压 ） 侧 向 行 位 机 构第 32 页 共 49 页1. 滑块的设计滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料常用 45 钢或T8、T10 等制造，要求硬度在 HRC40 以上。2. 导滑槽设计导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用 H8/f8。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的 1.5 倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的 2/3，导滑槽材料通常用 45 钢制造，调质至 HRC 28HRC32，3. 滑块定位装置设计由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用。4. 楔紧块设计楔紧角 应比斜导柱的倾斜角 大 23。5. 斜导柱抽芯机构的结构形式斜导柱和滑块