APQP培训材料ppt课件

APQP 产品质量先期策划 Advanced Product Quality Planning and Control Plan,1,课 程 内 容,一、概述质量策划与APQP的基础 二、APQP实施过程： 1. 计划和确定项目 2. 产品设计和开发 3. 过程设计和开发 4. 产品和过程的确认 5. 反馈、评定和纠正措施,2,APQP的认识：,1、APQP：是产品质量先期策划和控制计划，是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。 2、每个APQP是唯一的： 产品和程序不同；顾客需求和期望的时间和顺序不同 产品的复杂程度；新的；更改的 3、APQP的实施要求 ISO/TS16949要求使用多阶段策划过程，然而，它不是要求一成不变的执行APQP方法 APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径 4、实施APQP的时机： 新产品； 更改的产品,3,整个APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品/服务发送到顾客时产生的问题的风险，这也是APQP的核心。 制订必要的程序、标准和控制方法； 控制计划是重要的输出； 制订和实施时间表。,设计文件,风险,防错,APQP进程,FEMA,控制计划,作业指导书,PPAP,4,APQP的益处：,引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 另外ISO/TS16949中7.1产品实 现的策划要求“产品质量先期策划作 为一种产品实现的方法。”,5,产品质量策划循环示意图,计划,实施,检查,措施,持续改进,技术和概念 开发,产品/过程开发 和样件验证,产品和过程 确认,计划和 定义,过程设计 和开发,产品设计 和开发,产品和 过程确认,反馈评定 和纠正措施,多方论证 同步工程 预防缺陷 持续改进,6,1、确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组） 选择合适的项目经理，并组建项目小组。 项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、生 产、装备、财务等方面的人员，还应包括供方和顾客方面的代表。 小组设计人员应具备适用的设计技能。如： D/PFMEA、 尺寸和公差（GD&T） 、 制造设计DFM/装配设计（DFA）、 QFD、DOE、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。,进行APQP的基础,7,进行APQP的基础,2、确定范围（即应明确的有关事项） 在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明确如下的事项： 1）确定项目小组各成员的职责和作用； 2) 识别顾客内部和外部； 3) 确定顾客的要求； 4) 理解顾客的要求和期望； 5) 评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形 成新产品制造可行性报告； 6) 确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；,8,进行APQP的基础,7)明确需要的来自顾客的帮助； 8)确定文件化的过程或方法。 3、小组间的联系 项目小组应建立与顾客和供方小组的联系，即 三层含义：主要顾客可与供方共同进行APQP；供方必须进行APQP；供方对其分供方应有相应的要求。 可以举行定期会议； 联系的程度根据需要。 4、同步工程 横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性，并缩短开发周期，降低开发成本。 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产。,9,进行APQP的基础,5、控制计划 控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。 控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段。 6、问题的解决 在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来分析解决； 列出责任和时间进度，并达成一致意见。 论证时可采用适用的分析技术和方法。如因果图、关键路径法等,10,进行APQP的基础,7、培训 APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。 顾客的要求和期望 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA APQP PPAP,11,进行APQP的基础,8、项目进度计划 项目小组成立后的第一项工作是制定项目进度计划： 应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与小组成员共同讨论进度安排，并达到一致； 要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的期望等； 进度计划应列出任务、有关事项、责任者、起始时间，并对关键点做出特殊标识。 按策划进度定期对项目进度进行监控，并记录进展情况。,12,13,产品质量策划责任矩阵图,确定以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。,14,典型的汽车开发三部曲,APQP时间进度,过程流程图,设计FMEA,过程FMEA,控制计划,15,计划和确 定项目,产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,产品设计和开发,产品质量策划进度图表,过程设计开发,16,APQP阶段1： 计划和确定项目,输入： 顾客的呼声（包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验） 业务计划/营销策略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出： 设计目标 可靠性和质量目标 材料的初始清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,目的：确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的 产品和服务。,17,APQP阶段1： 计划和确定项目 （输入）,一、 顾客的呼声 顾客的呼声是ISO/TS16949中的重要观念。 ISO/TS16949始终贯穿着“使顾客满意”这一思想。 顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。 收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径： 市场调研 保修记录和质量信息：以往顾客所关注的问题清单 小组经验：媒介、销售商意见、运行情况报告,18,APQP阶段1：计划和确定项目 （输入）,二、业务计划/营销策略 顾客的业务计划和营销策略为产品质量计划的设定框架。 业务计划：可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等）。 营销策略确定：目标顾客、主要的销售点和主要竞争者。,19,APQP阶段1：计划和确定项目（输入）,三、产品/过程基准数据 Benchmark Data 1、它为建立产品/过程能力提供输入。是一种识别比较标准的系统方法，它研究产品和过程的可度量的性能目标，并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平，它是赶超竞争对手能力的重要依据。 2、成功的基准的确定方法为： 识别合适的基准； 了解目前状况和基准之间的差距，以及产生差距的原因； 制定缩小差距、符合基准或超过基准的计划。,20,APQP阶段1：计划和确定项目 （输入）,四、产品/过程设想 设想产品具有哪些特性、设计和过程 包括采取哪些新技术、新材料、可靠性评估和技术革新。 五、产品的可靠性研究 1、可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。 可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等 2、项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。,21,APQP阶段1：计划和确定项目 （输入）,六、顾客输入： 这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。 后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。 利用这些信息，顾客和/或供方可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。,22,APQP阶段1：计划和确定项目 （输出）,一、设计目标 Design Goals 设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容,识别你的顾客和他们的需求。即：将以上六项输入通过质量功能展开（QFD）转化为输出内容； 设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在随后的设计活动中消失。 设计目标应考虑：产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。 形成：新产品设计任务书,23,APQP阶段1：计划和确定项目 （输出）,二、可靠性和质量目标 可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望（如无安全性问题、可维修性好等）、项目目标、可靠性基准研究。 可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。 总的可靠性目标用概率和置信度来描述。 质量目标是基于持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、缺陷水平、废品降低率。,24,APQP阶段1：计划和确定项目 （输出）,三、初始材料清单 Preliminary Bill of Material 在产品/过程设想的基础上制定材料的初始清单，并包括早期的分供方的名单。 四、初始过程流程图 Preliminary Process Flow Chart 根据产品/过程设想和初始材料清单，来制订初始制造过程的流程图，过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。,25,五、产品和过程特殊特性的初始清单 横向协调小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。 特殊特性主要由顾客指定；如顾客没有指定,供方根据自己的经验选定。,APQP阶段1：计划和确定项目（输出）,26,APQP阶段1：计划和确定项目,六、产品保证计划 产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。 对保证计划的格式不做规定，可以由供方采用可以理解的任何形式的表格。 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。 保证计划可包括但不限于下列措施： 概述项目要求 可靠性、耐久性和要求及分配目标和/或要求 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素的评定。 进行FMEA（失效模式分析） 制定初始工程标准要求,27,APQP阶段1：计划和确定项目,七、管理者支持： 产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。 策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告 在小组要求下，管理者要经常听取新情况或接收正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的机会。 管理者参加质量策划会议对确保项目成功极其重要。 保持评审记录。,28,APQP阶段2：产品设计和开发,设计负责部门的输出： 设计失效模式和后果分析（DFMEA） 可制造性和装配性设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样（包括数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范的更改,产品质量策划小组的输出: 新设备、工装和设施要求 产品和过程的特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,本过程的任务是将设计特征和特性发展到接近最终形式的质量策划过程诸要 素，本过程的输入即是计划与确定项目过程的输出，本过程的输出分别由设计 责任部门和策划小组来完成。,29,APQP阶段2：产品设计和开发,项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或部分由顾客进行的情况下； 步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客呼声的要求； 一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等； 保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审； 进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,30,APQP阶段2：产品设计和开发,1、DFMEA DFMEA是评定失效可能性及其失效影响的分析技术； 以产品工程师为主及项目小组相应人员参加，共同进行DFMEA； DFMEA可能不止做一次； DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新； 做FMEA经常发生的一个问题是不深入。,31,APQP阶段2：产品设计和开发,2、可制造性与装配性设计（DFM，DFA） 在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性 是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系。 活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围 项目小组应评审产品的可制造性和装配设计可行性，至少要考虑下列项目： 设计、概念、功能对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运 另外根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素。,32,APQP阶段2：产品设计和开发,可制造性和装配设计原则： 尽量减少零件的种类和个数，使用标准件； 产品中相似特征尽量设计成统一的尺寸； 避免内加工； 避免使用单独的紧固件； 在可能的情况下尽量采用成组设计的技术； 减少零件的搬运次数。,33,APQP阶段2：产品设计和开发,3、设计验证 Design Verification 由产品工程师组织相应人员定期进行设计验证； 设计验证是指对某项设计活动的结果进行检查的过程，以确定设计的输出与输入是否一致。 （1）设计验证的对象： 设计输出的文件；新材料；新的零件；样件等。 （2）设计验证的方法可以是： 变换方法进行计算、将新设计与已证实的类似设计进行比较、进行试验和证实、对发放前的设计阶段文件做评审。,34,APQP阶段2：产品设计和开发,（3）设计验证通常采取两种以上的方法进行，设计样件的内容必须完整，输入与输出的每一项目均应进行验证，如图纸上有n个尺寸，必须验证到每一尺寸是否达到要求。 （4）设计验证是设计过程中必须的活动，设计验证的记录必须保存。 （5）与设计确认的区别： 确认是指将生产部件在实际环境中使用，并进行确认；而验证通常仅指案头/计算机检查,35,APQP阶段2：产品设计和开发,4、设计评审 Design Reviews 是由产品工程师组织项目小组相应人员定期参加的评审； （1）定期安排的会议，以供方设计工程活动为主，并包括其他被影响的领域。 它是防止问题和误解的有效方法； 监测过程进展情况及向管理者报告。 设计评审的重要功能：跟踪设计验证的进展 使用规定的计划和报告的格式（DVP&R）来跟踪设计验证进展 计划和报告正式的方法，用以保证： 设计验证， 设计确认（通过全面的试验计划和报告）。,36,APQP阶段2：产品设计和开发,（2）设计评审应当至少包括以下方面的评价： 设计/功能要求的考虑； 正式的可靠性和置信度目标； 部件/子系统/系统工作循环； 计算机模拟和台架试验结果； DFMEA； 可制造性和装配设计的评审； 试验失效； 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果； 设计验证进展；,37,APQP阶段2：产品设计和开发,5、样件制造控制计划 对样件制造过程中的尺寸测量、材料与功能的试验的描述。 样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品和服务满足顾客呼声目标的程度； 所有的样件都应被评审，以便： 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对产品/过程的特殊特性给予了特别的注意 为制定初始过程参数和包装要求提供数据和经验 将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客,38,APQP阶段2：产品设计和开发,6、工程图样（包括数学数据） 不论设计由谁提供(顾客或供方)，小组应对图样进行评审。 评审的重点是与特殊特性有关的内容。 评审的内容还应包括： 是否有足够的数据进行全尺寸检验； 是否清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便设计适当的功能量具和设备； 评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致； 保证数学数据与顾客系统的兼容性，以便于有效的双向交流。,39,APQP阶段2：产品设计和开发,7、工程规范： 详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求； 考虑工程规范时，要考虑设计目标、可靠性和质量目标的内容； 不论试验的样本容量、频率及接受标准是由过程试验确定还是由供方在样件控制计划中确定，供方必须确定是哪些特性影响或控制功能、耐久性和外观的要求。 2.8 材料规范： 对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审。 这些特性应包含控制计划中。,40,APQP阶段2：产品设计和开发,9、图样和规范的更改 保证更改及时传递 当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并用适当的书面形式通知这些部门。 所有设计更改应在实施之前由设计人员加以确定，并评 审和批准； 对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的影响； 实施的时间应明确，并记录备查。,41,APQP阶段2：产品设计和开发,二、产品质量策划小组的输出： 1、新设备、工装和设施要求 DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求，小组应在进度表上增加这些内容； 小组应保证新设备和工装有能力并能及时供货； 监测设施进度情况，确保试生产前完工。,42,APQP阶段2：产品设计和开发,2、产品和过程的特殊特性 在初始特殊特性清单基础上通过设计过程在小组内达到共识，建立特殊特性的明细。 使用规定的符号体现在控制计划内； 在设计评审和设计开发过程中达成一致。,43,APQP阶段2：产品设计和开发,3、量具/试验设备要求 负责工艺开发工程师应根据顾客及生产要求，确定需要的量具和试验设备，形成设备申请单和工装申请单； 将其内容增加到进度图表中； 监测进展情况，确保要求的进度。,44,APQP阶段2：产品设计和开发,4、小组可行性承诺和管理者支持 对设计(供方的和顾客的)的可行性进行评定并做出承诺，顾客设计也不排除供方评审的义务。 承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸于制造、装配、包装和足够数量的交货。 小组一致意见和需要解决的问题形成文件提交管理者以获取支持。,45,过程设计和开发,输出： 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 PFMEA,试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持,目的是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客 的要求、需要和期望。,46,APQP阶段3：过程设计和开发,1、包装标准 Packaging Standards 顾客通常有包装标准，将之体现到包装规范中去; 如果顾客未提供标准，供方进行包装设计，制定标准,包装设计应保证产品在使用时的完整性。 2、 产品/过程质量体系评审 这是小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会； 策划小组对现有的质量手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。,47,APQP阶段3：过程设计和开发,3、过程流程图 Process Flow Chart 在初始过程流程图的基础上完成过程流程图； 过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程， 自始至终的分析制造、装配全过程中人、机、料、法、环的变化原因； 流程图用来强调过程变化原因的影响，有助于分析整个过程而不是过程中的单个步骤。 进行PFMEA和制订控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程中。,48,APQP阶段3：过程设计和开发,4、车间平面布置图 Floor Plan Layout 应制定并评审车间的平面布置图； 目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区； 布置图应与过程流程图和控制计划相一致。 5、特性矩阵图 推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术； 推荐的方法是：对零件或特性进行编号，同时对每一制造 工序也进行编号； 制造关系越多，特性控制越重要,49,APQP阶段3：过程设计和开发,6、PFMEA： PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行； 针对新的/修定的过程进行评审与分析； 预防、解决或监控潜在的过程问题； PFMEA动态文件，发现有新的失效模式时，要进行评审和更新。 考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改；,50,APQP阶段3：过程设计和开发,7、 试生产控制计划 是样件研制后、批量生产前进行试生产时，对零件尺寸测量、材料和功能试验的描述； 目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，包括： 增加检验次数； 更多的过程检验和最终检验点； 统计评价； 增加审核等。,51,APQP阶段3：过程设计和开发,8、 过程指导书 小组确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供过程指导书： 足够详细 可理解 公布 易于得到(需要时在不中断操作状况下能得到) 过程指导书的形式可用：作业指导书、过程卡、操作规程、车间转序单、标准操作卡等,制定的依据是： FMEA、CP 工程图样、性能/材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 包装标准 过程参数 生产者对过程和产品的经验和知识 搬运要求 过程的操作者,52,APQP阶段3：过程设计和开发,9、测量系统分析计划 项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定测量系统分析计划，确定分析项目。 小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的线性、准确性、重复性、再现性和备用量具的相关性等职责。 10、初始过程能力研究计划 小组应制定初始过程能力研究计划； 控制计划中标识的特性是初始过程能力研究计划的基础,53,APQP阶段3：过程设计和开发,11、包装规范 小组应保证设计并开发单个的产品包装，（包括内部的分隔 部分） 制定包装规范 包装规范是指根据包装标准(如果有)制订具体的包装设计; 可使用顾客包装标准和一般包装要求。 编写包装工艺规程及操作指导书 包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中保持不变。 包装应与所有的搬运装置，包括机器人相匹配。,54,APQP阶段3：过程设计和开发,12、 管理者支持 该阶段结束时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。 评审的目的：通报项目状况，获得管理者的承诺，协助解决任何未决问题。,55,4.产品和过程确认,输出： 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证； 小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是 否满足顾客的要求。,56,APQP阶段4： 产品和过程确认,1、 试生产 项目经理制定试生产计划，并组织项目小组、生产车间及相关部门参加进行试生产； 应采用正式的生产工装、设备（包含生产操作者）、环境、设施和循环时间，进行生产试运行，以验证制造过程的有效性； 试生产的最小产量通常由顾客确定，但小组可超过这个数量； 试生产用来验证制造过程的有效性； 生产试运行的输出用来开展下列活动： 初始过程能力研究、测量系统评价、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定等。,57,APQP阶段4： 产品和过程确认,2、测量系统分析 项目小组有关人员根据测量系统分析计划，在试生产当中或之前进行测量系统分析： （1）应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统评价。 （2）应按MSA计划进行测量系统分析,58,APQP阶段4： 产品和过程确认,3、初始过程能力研究 Evaluation Preliminary Process Capability Study 项目小组有关人员根据初始过程能力研究计划，应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。 评价生产过程是否准备就绪。 4、生产件批准程序 目的：确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求。,59,APQP阶段4： 产品和过程确认,5、生产确认试验 Production Validation Testing 抽取试生产的产品提供给试验工程师； 试验工程师根据控制计划或样件试验验证计划所列试验项目进行试验，形成试验记录及报告，确认产品是否符合相关要求。 生产确认试验的目的是确认由正式工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验试验。 6、 包装评价 通过试装运（可行情况下）和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护； 对于顾客规定的包装，小组也要评价。,60,APQP阶段4： 产品和过程确认,7、 生产控制计划 是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的逻辑扩展； 与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，减少检验频次，因为检验过多也是浪费；增加了： 抽样计划；控制方法； SPC、检查、特征数据和防错技术；反应计划。 动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减； 有时需要顾客批准 在大量生产中得到信息反馈，评审和修订控制计划。,61,APQP阶段4： 产品和过程确认,8、质量策划认定 项目小组应保证所有的控制计划和过程流程图已实施，在首次产品装运之前，可以在制造现场对此进行评审，并做出正式的认定： （1）控制计划 ： 对所有影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划 （2）作业指导书 ：验证这些文件包含了控制计划中规定的所有特殊特性，并记录了所有PFMEA建议。 （3）量具和试验设备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法。,62,APQP阶段4： 产品和过程确认,9、管理者支持 在质量策划认定之前，安排一次管理者评审： 小组表明满足所有的策划要求或关注的问题已文件化； 取得最高管理层的承诺和得到未决问题的帮助。,63,5.反馈、评定和纠正措施,本过程的任务：质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价；满足顾客对所有特性的要求是供方的义务，特殊特性必须满足顾客规定的指标。,输出： 减少变差 顾客满意 交付和服务,64,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施,5.1 减少变差 应用控制图和其他统计技术，来识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。 持续改进：根据质量信息反馈、统计过程控制、 市场调查等信息，动员相关部门， 来制定措施，减少变差。,65,APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施,5.2 顾客满意 在产品使用阶段需要供方参与，以评价质量策划的有效性； 供方和顾客合作实施必要的纠正措施，进行不断的改进以达到顾客满意。 5.3 交付和服务 按合同要求准时、完好把产品送达给顾客； 按服务计划负责对用户的服务； 在交付和服务阶段，供方和顾客要继续合作，解决问题和不断改进； 供方与顾客共同来倾听顾客呼声。,66,控制计划方法,控制计划： 控制计划是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述； 控制计划是动态文件； 反映当前使用的控制方法和测量系统。 主要途径：通过总体系设计，选择和实施增值性控制方法，并提供结构性的文件方式。 作用：产品寿命周期早期对过程初始计划起成文和交流目的；正式生产阶段提供过程监测和控制方法；整个产品寿命周期保持使用。 每个零件应有一个控制计划，但是在很多情况下，系列控制计划可以覆盖采用通用过程生产的多个相似零件。,67,2.制定控制计划的基础信息： 过程流程图 系统/设计/过程的FMEA 特殊特性 相似零件的经验 小组对过程的了解 设计评审 优化方法(QFD，DOE等),控制计划的益处： 减少浪费，提高质量； 关注重要特性，降低成本，提高顾客满意度； 识别产品/过程特性，传达控制方法和特性测量中的变化，便于交流。,控制计划方法,68,单一的控制计划可以使用以相同过程、相同原材料生产出来的一组和一系列的产品。 控制计划描述了过程的每一阶段（包括进货、加工和出厂）所需的控制措施和保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。 在生产运行中，控制计划提供的用来控制特性的过程监测和控制方法。 期望生产过程能得到持续更新和改进，控制计划恰好反映了这一目的，控制计划必须不断更新以使其及时反应生产过程的变化。 控制计划的类型：样件试制、试生产、生产。,控制计划方法,69,三.控制计划方法论 4.过程分析,协作 持续改进,顾客要求,顾客满意,持续改进环,70,三.控制计划方法论,25)控制方法 这一栏包含了怎样进行从操作控制的简要描述，必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用（但不限于）统计过程控制、检验、计数数据、防错（自动/非自动）和取样计划等来对操作进行控制。控制计划的描述应反映在制造过程中实施的策划和战略。如果使用复杂的控制程序，计划中将引用程序文件的特定识别名称和/或编号。为了达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法。例如，如出现过程和过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价。,71,三.控制计划方法论,26)反应计划 反应计划规定了为避免生产不合格产品和操作失控所需的纠正措施。这些措施通常是与过程密切相关的人员，如操作者、设备调整人员或监督者的职责，这些均应在计划中明确说明，对预防措施应以文件化的形式加以规定。在所有情况下，可疑或不合格的产品应由反映计划中指定的负责人员进行清楚地标识、隔离和处理。本栏目还可用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。,72,谢谢您的参与！ Thanks for your involvement!,73,