现浇连续预应力箱梁施工方案.doc

。惠新大道及梅湖大道建设工程01标现浇连续预应力箱梁施工方案 编 制 人 ： 审 核 人 ： 批 准 人 ： -可编辑修改-1. 编制依据41.1资料文件41.2相关技术规范和标准41.3编制原则41.4编制范围52. 工程概况52.1工程简介52.2结构特征52.3自然条件概述62.4工程地质62.5现浇箱梁主要工程量62.6现浇支架、模板、木方工程量73. 项目管理目标73.1质量目标73.2安全目标73.3工期目标83.4环保、水保及文明施工目标83.5内业管理目标84. 人力、材料、机械设备和现场施工保障措施84.1施工组织机构设置84.2主要材料供应计划94.3主要机械设备安排104.4现场施工保障措施105. 工期安排116、 施工方案116.1、施工工艺流程116.2施工准备136.3地基处理136.4支架搭设146.5模板安装156.6支架预压156.7支座安装176.8钢筋的制作与安装186.9梁体混凝土的浇筑196.10预应力施工256.11、模板及支架的拆除336.12、施工线型控制措施347. 质量保证体系及措施347.1质量管理组织机构347.2保证质量管理措施357.3保证质量技术措施378.安全保证体系及措施388.1、安全目标388.2、安全保证措施388.3、施工安全隐患辨识及预防措施418.4、应急预案429. 文明施工及环境保护措施429.1、文明施工措施421. 编制依据1.1资料文件惠新大道及梅湖大道建设工程第三东江大桥桥梁设计施工图纸及设计说明。1.2相关技术规范和标准（1）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；（2）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；（3）预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）；（4）预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）；（5）预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T529-2004）；（6）公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则（JT329.2-1997）；（7）钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）；（8）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；（9）海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTJ275-2000）；（10）钢管脚手架扣件（GB15831-2006）；（11）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）；（12）施工图纸1.3编制原则1、 安全第一的原则在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。2、 优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保质量目标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。3、 方案优化的原则科学组织，合理安排，优化方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对本工程施工进行多种施工方案的综合比选，针对不同地质条件和施工条件，择优选用最佳方案。4、 确保工期的原则根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。5、 合理布置的原则根据本工程的任务量和管理目标的要求以及地形地貌的特征，在临时工程施工准备上，特别是对水、道路、钢筋加工场等临时设施的设置，本着避免干扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。1.4编制范围K0+874.25第三东江大桥全桥长957.6m，其中第一三联和第五联采用采用现浇箱梁，为使此段支架现浇预应力混凝土连续梁施工过程处于受控状态，确保施工质量和安全，特制定本施工方案。2. 工程概况2.1工程简介道路标准：双向八车道城市主干道，路基宽度为42.0m，桥梁与路基同宽；设计车速:60Km/h；桥涵设计荷载：城-A级，公路级；设计洪水频率：1/100。第三东江大桥起点里程K0+381.46，止点里程为K1+367.04，共五联，合计24跨，第一联采用（25+30+23.5+37+28）m预应力混凝土连续箱梁；第二联采用（23.5+30+23.5）m预应力混凝土连续箱梁；第三联采用（25+4*30+24.5）m预应力混凝土连续箱梁;第四联采用（76+2*128+76）m预应力混凝土连续钢构，第五联采用（31.5+2*32+2*32+25）m预应力混凝土连续箱梁。全桥长度957.6m，设计纵坡i=0.9%-1.851%，桥面横坡2%。2.2结构特征（1）引桥桥跨布置北引桥跨结构布置第一联采用（25+30+23.5+37+28）m预应力混凝土连续箱梁；第二联采用（23.5+30+23.5）m预应力混凝土连续箱梁；第三联采用（25+4*30+24.5）m预应力混凝土连续箱梁;南引桥跨结构布置第五联采用（31.5+2*32+2*32+25）m预应力混凝土连续箱梁。（2）引桥标准宽度引桥宽度与主桥同宽，兼顾匝道桥并入加减速车道宽度。桥面总宽42m，其布置为2.5m人行道3m非机动车道+14.5m行车道+0.5m防撞护栏+1m中央绿化带+0.5m防撞护栏+14.5m行车道+3m非机动车道+2.5m人行道。（3）引桥箱梁构造单幅箱梁结构为单箱双室结构，每个单箱为斜腹板式梯形箱梁，梁高为160cm。箱梁底板厚22cm，顶板厚25cm。腹板厚由跨中40cm加厚至支点60cm，顶板外侧臂板宽400cm，内侧臂板宽300cm，厚度20cm70cm。左右幅桥分离以1m宽中央绿化带隔开，箱梁砼采用C50。（4）引桥下部构造下部桥墩为花瓶式桥墩，14#墩厚120cm，59#、23#墩厚150cm，1013#、1922#墩厚180cm，每个桥墩下接2m厚承台，19#墩采用2根1.5m钻孔灌注桩（单排桩），1013#，1923#墩采用4根1.3m钻孔灌注桩（双排桩）；桩基按摩擦桩设计。2.3自然条件概述 本项目地处珠江三角洲平原区，地势低平，河网密布，地下水位埋深浅，大面积分部第四系松散层，且厚度大，主要由亚粘土、淤泥和砂层等组成；基底主要为红色砂岩组成。沿线未发现大规模不良地质。2.4工程地质根据钻探揭露，桥址地层自上而下有第四系人工填土层（Q4ml）、第四系冲积土层（Q4al）、第四系残积土层（Q4el）、第三系基岩。2.5现浇箱梁主要工程量第三东江大桥引桥为4联20跨，其中北引桥3联14跨，南引桥一联6跨。其主要工程量如下表所示：第三东江大桥引桥主要工程量项目名称规格单位数量混凝土C50m14425.4钢筋HPB300t1.7HRB400t2637.5钢绞线s15.2t426.1锚具15-22P套3015-22套3015-19P套5415-19套10815-15套36BM15-5P套56BM15-5套92连接器15-22L套13815-19L套267BM15-5L套296波纹管100m11296.9120m5004.890*19m10313.3支座GPZ(II）4GD个16GPZ(II）4DX个56GPZ(II）4SX个66GPZ(II）2.5DX个32GPZ(II）2.5SX个342.6现浇支架、模板、木方工程量详见第三东江大桥现浇箱梁支架方案。3. 项目管理目标3.1质量目标 本合同段质量目标为优良，本工程确保原材料合格率100%；分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上，保证分部工程优良率达到95%，确保单位工程优良率达到95%以上。整个建设项目优良率达到90%以上。杜绝重大、大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故发生。3.2安全目标1、 “四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。2、 “一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。3、 “一达标”：安全生产达国标。4、 安全方针：“安全第一、预防为主”。3.3工期目标满足合同工期要求，拟开工日期为2017.4.15，完工日期为2018.4.30。具体施工进度计划见附件1。3.4环保、水保及文明施工目标努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，有效保护植被，对临时占用土地全部进行复耕，避免噪声扰民，做到环保设施与工程建设“三同时”（同时设计、同时施工、同时投入使用），争取环保问题零投诉。3.5内业管理目标1、 应有完整的施工原始记录、分项工程自查数据等质量保证资料；2、 提交真实、完整、及时、齐全和系统的施工资料；3、 编制内容要真实、准确，填写数据符合规范要求，严禁伪编、涂改，保持文件整洁；4、 确保顺利地进行交竣工验收，保证在完成合同段建设项目工程实体后30天内，编制出合格的竣工文件。5、 内业资料的收集、整理、归档和移交应按建设工程文件归档整理规范（GB/T50328-2001）的有关规定进行。4. 人力、材料、机械设备和现场施工保障措施4.1施工组织机构设置1、 项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理1人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员10人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。2、劳动力安排及使用计划，本桥连续梁现浇支架法施工高峰期共需劳动力86名，各阶段劳动力使用计划详见劳动力配备表。序号工种工作内容人数1钢筋工箱梁钢筋绑扎302模板（架子）工箱梁支架搭设及箱梁模板安装203混凝土工箱梁混凝土浇筑104张拉工箱梁预应力张拉165杂工104.2主要材料供应计划根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。按照满堂支架的施工周期，按照计划组织材料进场，确保满堂支架材料的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证连续梁的施工进度。主要材料供应计划，所用锚具、支座按一次性进场考虑，及在2017年04月1日前进场。4.3主要机械设备安排主要机械设备表机械名称型号数量工作状态备注压路机25t1台良好原地面压实吊车25t2台良好材料、与压块吊装拆除电焊机-6台良好弯曲机-2台良好钢筋加工切割机-3台良好钢筋加工插入式振动棒60型10台良好混凝土浇筑插入式振动棒30型10台良好混凝土浇筑千斤顶600t8套良好预应力张拉压浆机2套良好压浆4.4现场施工保障措施1、 场地布置本着“满足施工、节约投资”的原则，进行临时工程的规划及设置，做到临时建筑搭建有序、材料机具设备堆放整齐、生活污水处理后排放、生活垃圾袋装化、消防设施齐备。施工驻地设于S258线右侧，按照文明标准工地建设,达到与周围环境相协调，并保持安全整洁。钢筋存放、加工区设在施工驻地内。2、 施工便道运输道路主要利用新建既有便道，进场后为便于施工车辆通行，场内施工主便道沿线路左侧布设,在与既有公路接口处按规定设置明显标志，并派专人指挥交通，确保交通安全及畅通。3、 施工供电施工用电计划在主线左侧南北岸各安放500千伏安的变压器1台，并备两台200kw发电机，以供应施工需要。施工驻地用电直接从该变压器接入。4、 施工用水施工用水可在东江内抽取，作为施工生产用水。5、 临时通讯施工通讯利用当地通讯系统，主要人员配备移动电话以便联系。5. 工期安排本工程共有现浇梁1099.2延米（4联左右幅），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备和主桥合拢时间，主体计划开工日期：2017年4月15日，完工日期：2018年4月30日，历时合计380天。施工安排及工期进度计划，详见附件1：第三东江大桥引桥桥现浇预应力砼箱梁施工进度计划表、施工进度计划横道图及双代号网络图。6、 施工方案根据设计及施工工艺要求，左幅先施工第二联预应力砼连续箱梁，依次完成左幅第二联第1、第2、第3阶段箱梁施工，在施工右幅第二梁联预应力砼连续箱梁，依次完成右幅第二联第1、第2、第3阶段箱梁施工。在第二联连续箱梁全部完成后在施工第一联预应力砼连续箱梁，先施工右在施工左幅依次完成每个阶段梁体施工。第二联连续箱梁完成后根据水中墩身完成情况施工第三梁联预应力砼连续箱梁，单端张拉，第三联箱梁先施工右幅，右幅完成后在施工左幅。6.1、施工工艺流程 本桥连续箱梁采用盘扣式满堂支架分阶段现浇施工，预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图施工准备支架基础处理支架搭设模板加工支架预压施工钢筋加工底模、侧模安装绑扎底板、腹板钢筋波纹管安装预应力穿束安装内模及端模绑扎顶板钢筋混凝土浇筑拆除内模和侧模混凝土养护预应力张拉预应力压浆、封锚拆除底模及支架进入下跨施工6.2施工准备1、 钢筋采用钢筋加工厂集中加工然后运至施工现场进行绑扎成型。2、 现场布置了三个导线点，三个水准点作为控制桥梁平面位置和空间位置的基准。测设时必须保证三点联测，数据相互复核，以确保数据的准确。3、 施工现场已经做到路通、电通；通往施工现场的施工便道宽约6米，临时用水采用东江抽水。4、 各种必备的施工机械、工具、材料备齐，并在使用前试运行，保证了其状态的良好，对商混站，进行重点检查。5、 各种原材报驻地监理、中心实验室抽样检查合格后，方可用于施工，严禁不合格材料进场。6.3地基处理1、 基础定位首先，根据施工图纸放出拟建桥梁中线，根据箱梁支架体系方案中搭设支架平面长度、宽度确定基础处理尺寸范围，并用白灰洒出边线，然后根据基础尺寸范围对基础进行处理。2、 基础处理 按通过后满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于150MPa，因此必须对地基作特殊处理。承台施工完毕后，首先回填压实，原地面以下0.5m清表换填，然后对支架施工范围内的场地进行整平碾压，采用压路机碾压，碾压遍数不少于6遍，使其压实度达到90%以上，并且做好0.3%的横坡，两侧设置排水沟，保证支架范围内不会出现积水现象；在整平并压实的地面上再浇注15cm厚宽40cm的纵桥向条形基础C20混凝土基础，纵向条形基础具体间距以支架搭设图纸为准，基础详图如：0.3%支架基础图支架基础混凝土工程量如下：施工部位桥宽（m）长（m）防水宽（m）防水面厚（m）基础宽（m）基础厚（m）混凝土量（m）第二联4277360.0560.15207.9第一联454238.20.056.80.15123.06第三联5055420.0580.15181.5合计512.466.4支架搭设采用满堂盘扣式支架，箱梁横梁处横桥向支架的横向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米；箱梁标准段处横桥向支架的横向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米，支架搭设宽度较梁每边宽1m。立杆下端浇注厚15cm的C20砼条形基础，用以扩散支架底托应力,立杆顶端安装可调式形支托（20cm）。先在顶支托内横桥向安装主肋工16工字钢，其后在横向工字钢上铺设纵向木方，布置净间距为15cm，标准段处净间距为15cm,底模板铺设15mm厚胶合板于纵向木方上。支架布设注意事项（1） 当立杆基底间的高差大于50cm时，则可用立杆0.5m节点位差来调整。模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案放线确定。（2） 模板支架搭设应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。（3） 可调底座和土层基础上垫板应准确放置在定位线上，保持水平。垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板。（4） 立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m时，错开高度不宜小于500mm。（5） 水平杆接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。（6） 每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。（7） 混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应确认符合专项施工方案要求后浇筑混凝土。6.5模板安装 1、 底模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，底模面板均采用厚为15mm 的竹胶板，面板尺寸1.2m2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在顺桥向方木上，顺桥向方木采用10cm10cm方木，间距15cm，顺桥向方木置于横桥向工16工字钢上，铺设时接头交错布置在横桥向工字钢上，横桥向工字钢间距为顺桥向立杆间距。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。木方铺设好后测量木方顶标高并调整脚手杆顶托，使顺桥向木方每点的标高和设计值相同。用全站仪在顺向木方上放出箱梁底模板边缘线（考虑侧模板厚度），铺设底模竹胶板、立侧模，测设翼板的平面位置和模底标高，并安装侧模骨架，侧模采用钢模或铝模。2、内模结构预应力连续箱梁内模采用钢管支架进行支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度低m，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上面板骨架采用6cm8cm 方木（横桥向放置，净间距20cm），然后固定于10cm10cm 方木（顺桥向放置，间距60cm）之上。顺桥向方木支撑于内模支撑钢管架之上，钢管横向间距60cm，纵向间距80cm，钢管底端固定于底板，顶端设可调节顶托。内模安装时在箱梁顶板每孔的L/5处预留7080cm 上下人孔，以便将来拆除箱梁内模。箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。6.6支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用混凝土预制块预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍进行预压，混凝土预制块采用人工配合吊车进行。1、 支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。2、 加载及卸载顺序：预压重量为110%箱梁自重，预压应按要求分级进行，第一级加压至60%总重量；第二级加压至80%总重量；第三级加压至100%总重量，加载顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载，横向从结构中心线向两侧对称布载。支架卸载时可均值卸载，按两次卸完，分别为50%。第一次卸载后停46小时，观测2次，第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。3、 监测点布设：在箱梁的墩顶横梁处、L/4、L/2、3/4L断面设置观测点，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布6个测点。每个阶段共设5个断面，共30个测点，详见观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图4、 监测方法：满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；测量采用挂线锤进行量测，采用弹性变形小的线绳，上端固定在主龙骨上，下端拴上线锤等重物，地面测点位置埋设一截钢筋，通过量测线锤底端与钢筋顶端距离来取得下沉数据，同时对模板顶相应位置标高进行观测。5、 预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。预压块按预压重量要求调至支架上后，在下雨时派专人检查地基硬化面，发现裂缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支架稳定。6、 支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形L塑预压前标高预压后标高弹性回弹值支架弹性变形L弹卸载后底模标高卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。7、 施工预拱度确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；由温度变化而引起的挠度变化；由砼徐变引起的挠度变化。根据梁体挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的支架标高重新进行调整。6.7支座安装支座垫石及梁底预埋钢板应预留螺栓孔，施工时，注意预埋相关构件，并采取措施确保预埋钢板底面水平。支座底板与支座垫石间采用双组分环氧树脂类粘钢胶进行固定。1、安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚垫板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。2、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。3、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。4、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。6.8钢筋的制作与安装1、 钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。2、 钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。3、 钢筋在加工场中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。4、 钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。5、 钢筋连接采用双面焊，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。6、 梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。7、 由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。8、 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。6.9梁体混凝土的浇筑1、 浇筑前准备工作在混凝土浇筑前，应对以下几个方面进行检查验收。（1） 支架验收在浇筑前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连结点进行仔细检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。（2） 模板验收主要检查模板接缝是否严密、模板几何尺寸和支撑的稳固性。（3） 预埋件的验收按照图纸逐一、重新复核预埋件的规格、数量、位置及加固质量。（4） 机械设备工作状态及就位检查为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振动棒等设备及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。浇筑时使用两台48m泵车对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。2、 混凝土的拌合（1）准备工作：混凝土拌和前，实验室人员要对商混站所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。搅拌混凝土前,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。商混站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。（2）拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不小于120秒，也不宜超过3分钟。3、混凝土的运输采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。4、 混凝土的灌注（1） 浇筑前的准备工作再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应为4个/m，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。检查各种原材料和计量器具否符合要求、是否完好；检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。在灌注混凝土之前振捣棒及振捣人员应分段明确、责任到人。各负责段的相关人员应在灌注前将振捣棒的插入部位仔细观察，是否有影响振捣棒插入的钢筋，当影响振捣棒插入的为普通钢筋时应调整钢筋的位置，以确保振捣棒能顺利插入。（为了保证混凝土密实及振捣棒插入和拔出这种调整是必须的）收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。混凝土入模温度控制在530。（2） 浇筑顺序总体浇注原则按照先底板、再腹板、最后顶板，从墩身边开始向后进行浇筑。用2台48m的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段，横向对称的浇筑方法，底板为一层一次浇筑，腹板根据高度分层浇筑，顶板一次一层浇筑。步骤1：使用两台泵车分别从墩身边开始向后对称浇注底板混凝土，该区域的混凝土应连续，对称的进行。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑孔进行灌筑。并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm20mm。下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.52.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。步骤2：浇注到位后再由墩身开始向后灌筑腹板混凝土，以梁纵向中心线左右对称浇筑。此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，振动棒插入下层混凝土10cm，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生接缝。本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。步骤3：顶板混凝土灌筑由墩身向后进行浇筑，由梁纵向中心线对称向两侧翼缘板全断面浇筑，混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布进行湿润养护。洒水养护时间不少于7 天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。5、 浇筑过程注意事项（1） 顶板和底板面要求梁体混凝土灌筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证梁体内腔光滑，外观质量。（2） 混凝土浇筑要求混凝土拌合物坍落度控制在16020mm，入模含气量控制在2%，入模温度控制在530，同时要求模板表面温度控制在535。在混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。梁体底板、腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确把握每次插捣范围的深度，以达到无漏振。梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。浇筑梁体时，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，严禁振捣时在钢筋上平拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板倒角位置，浇筑时应用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢绞线的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道；在喇叭口处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；灌筑时采用水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。采用插入式振动棒进行振捣。插入式振动棒宜快插慢拔，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。灌筑作业专人指挥，操作人员统一调配，发现异常情况要及时采取处理措施。 灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足的部分，对前后两次的混凝土应加密振捣防止形成明显接缝。（3） 梁体关键部位混凝土浇筑控制措施下梗肋处混凝土密实度控制措施：振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。腹板同一断面内内外侧各一棒。若振捣棒沿内模下棒困难，可制作导引叉将振捣棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣，这样的振捣一般需要两人配合。在桥面上插入的振捣棒振捣完毕后，箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以免造成下梗肋上部坍塌成孔。两端加厚段、锚下及支座和防落梁处混凝土密实度措施：由于端部钢筋较密灌注方法及振捣尤其需要注意。第一层灌注下料不宜从端部下料，下料位置应离端部56m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大或偏小。端部钢筋较密振捣棒不易插到底，因此本部位设2个专人具体负责。特别是灌注底板时，接近端部时，必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土灌满振实后，再灌注中间段。（4） 梁体一般部位混凝土灌注施工底板混凝土的浇筑:当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上20cm处时，若底板混凝土不够，则从内模顶板灌注孔灌注底板混凝土。灌注时，应从梁体中间向两端进行，便于底板收浆抹面。避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。腹板混凝土的浇筑:底板混凝土灌注完后，向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀，其分层厚度30-40cm。分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。此外，当分层过厚时为了保证混凝土密实则须延长振捣时间，这样容易造成过振形成色差；分层过厚延长了上下层的接缝时间，会造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤为严重。因此必须严格控制灌注厚度、提高灌注速度。为了提高灌注及振捣速度，高温季节灌注腹板混凝土时应将坍落度加大至上限。腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧适当延长振捣时间。顶板混凝土的浇筑:当腹板混凝土浇筑完后，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑梁体顶板混凝土前要在外腹板上沿桥的纵向每隔35m立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样，然后再在这些立筋上纵向平焊5道12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这5道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将梁体顶面标高控制在允许范围内。底板及顶板混凝土的收浆抹平底板收浆抹面：由于内模撑杆较多，底板收浆抹面较为困难，为了满足平整度每米不大于10mm的要求，尽量采用长刮尺进行收浆抹面。但为了箱内积水排放，向底板泄水孔处留有一定的坡度。顶板收浆抹面：由于梁体顶板较宽，平整度要求高，每米误差小于3mm，采用人工进行收浆抹面。为了避免桥面产生裂纹，人工收浆次数不应少于两遍。6、混凝土的养生（1）在混凝土浇筑完成初凝后立即对混凝土进行养护，砼养护优先采用洒水保湿养护方法连续养护。（2）在混凝土初凝且砼表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损彼此搭接内表面应有凝结水珠。有条件地段，应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。（3）梁体混凝土浇筑完成后需有一定的带模养护时间。带模养护期间，采用带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、保温养护。（4）养护用水尽量与拌制用水相同，最好都为饮用自来水，且养护用水与混凝土表面的温度之差不得大于15。（5）当混凝土强度值达到设计规定要求时，方可拆除模板。拆模后及时对新暴露的混凝土表面进行洒水保湿养护。以保证混凝土后期强度仍能较快地增长。（6）在暴晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60，最大不得超过65，混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过15。（7）混凝土在拆模后，若天气产生骤然变化时，应当采取适当隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（8）当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。（9）箱梁混凝土在养护期间箱内温度上升极快，应加强温度检测，当箱内温度高于外界气温15时，除保证底板正常养护外，可对侧模、顶模洒水降温，并用排气扇将排除箱内热空气。（10）混凝土养护期间应避免阳光对混凝土直接照射。在阳光直射的地方应采取相应的遮阴避阳措施。（11）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足条件。6.10预应力施工1、预埋预应力管道对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。预应力孔道可以采用预埋预应力管道方式成型。实施时采用的是预埋耐腐，密闭性好的高密度聚乙烯塑料波纹管。预应力管道采用塑料波纹管成型。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm100cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管密封完好不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。2、 钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并通过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在设计长度20cm以内。L=l+2l+n（lz+l3）+2l4+式中：L钢绞线下料长度； l锚具支承板间管道长度； l工作锚具厚度； lz张拉千斤顶长度； l3工具锚具厚度； l4长度富余量(可取100mm) n单端张拉为1，两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。3、 穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。（1） 穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。（2） 波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。（3） 在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。（4） 钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。4、 张拉（1） 梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。（2） 预施应力双控措施以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致（如为两端张拉）。实测引伸量与计算引伸量之差应在6%以内，若误差过大应及时检查原因，研究处理方法。（3） 预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。（4） 第二联张拉时确保“三同心两同步”，第一、三联张拉时确保“三同心”，张拉并采取双控措施，以预应力控制为主、以伸长量校核。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。张拉时，应左右两腹板对称张拉，防止梁体发生扭曲。（5） 张拉顺序连续箱梁张拉纵向钢绞线，并及时压浆。预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序为：先张拉腹板后张拉底板预应力，腹板张拉由下至上，即：F3F2F1。底板预应力张拉由内至外。现浇预应力筋布置示意图预应力张拉阶段预应力筋张拉应按设计要求进行:张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。预应力筋张拉数量、位置和张拉力值应符合设计要求。张拉时，端模应拆除，内模和侧模应松开（或拆除），不应对梁体压缩造成阻碍，张拉完毕后方可拆除底模。张拉时应以控制应力相应的油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。纵向束张拉夹片式锚具的钢绞线张拉程序0初始应力(张拉控制应力的10%，测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量)张拉控制应力(各期规定值，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量)静停5min，校核到张拉控制应力主油缸回油锚固(油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量)副油缸供油卸千斤顶。张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上作标记，以观察是否滑丝。经24h复查合格后，应用机械切割钢绞线头，切断处距锚具外不宜小于30mm。张拉设备根据箱梁预应力种类及工程量，选用的张拉设备，所有张拉机具设备及仪表进场前配套校验，使用时由专人使用和保管。引伸量计算预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。引伸量公式：计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，和K值需实验校核调整。另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。张拉油表读数计算预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：y=AX+B式中：y油表读数A、 B回归系数，根据校验报告算出B、 x千斤顶张拉力（x设计张拉力锚口摩阻损失）(6) 张拉质量及安全要求：实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：a、 锚环裂纹损坏者；b、 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。滑丝与断丝处理：a、 后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。b、 处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。安全要求a、 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。b、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。C、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。d、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。e、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。f、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。有下列情况之一者，应重新进行标定。a、 使用时间超过6个月；b、 张拉次数超过300次；c、 使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；d、 千斤顶检修或更换配件后；e、 采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。压力表应选用防震型，表盘最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。压力表发生故障后必须重新进行校正。输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。6、 压浆和封锚孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5，否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35时，应在温度较低时段进行压浆。压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。孔道压浆用水泥浆应按设计要