炼油化工装置开停车安全管理

炼油化工装置 1 第二部分 炼化装置开停车的安全管理 第一节 炼油化工装置开工前的的验收 开工前，必须进行全面的检查验收，达到保质、保量、一次开车成功。 工程质量检查和验收工作，宜组织责任心强、有丰富实践经验的人员进行。这项工作，既是评价检修施工效果，又是为安全生产奠定基础，一定要消除各种隐患，未经验收的设备不许开车投产。 1焊接检验 凡石油化工装置使用易燃、易爆、剧毒介质以及特殊工艺条件的设备、管线及经过动火检修的部位，都应按 规程 要求进行 发现焊缝有问题，必须重焊，直到验收合格，否则将导致严重后果。某厂焊接气分装置脱丙烯塔与重沸器之间一条直径 80焊接质量问题，开车后断裂跑料，发生重大爆炸事故。事故的直接原因是焊接质量低劣，有严重的夹渣和未焊透现象，断裂处整个焊缝有三个气孔，其中一个气孔直 2的焊肉厚度仅为 1 2 炼油化工装置 2 2试压和气密试验 任何设备、管线在检修复位后，为检验施工质量，应严格按石化总公司制定的有关规定进行试压和气密试验，防止生产时跑、冒、滴、漏，造成各种事故。 一般来说，压力容器和管线试压用水作介质，不得采用有危险的液体，也不准用工业风或氮气作耐压试验。气压试验危险性比水压试验大得多，曾有用气压代替水压试验而发生事故的教训。 安全检查要点： （ 1）检查设备、管线上的压力表、温度计、液面计、流量计、热电偶、安全阀是否调校安装完毕，灵敏好用。 （ 2）试压前所有的安全阀、压力表应关闭根部阀，有关仪表应隔离或拆除，防止起跳或超程损坏。 （ 3）对被试压的设备、管线要反复检查，流程是否正确，防止系统与系统之间相互串通，必须采取可靠的隔离措施。 （ 4）试压时，试压介质、压力、稳定时间都要符合设计要求，并严格按有关规程执行。 （ 5）对于大型、重要设备和中、高压及超高压设备、管道，在试压前应编制试压方案，制定可靠的安全措施。 炼油化工装置 3 （ 6）情况特殊，采用气压试验时，试压现场应加设围栏或警告牌，管线的输人端应装安全阀。 （ 7）带压设备、管线，在试验过程中严禁强烈机械冲撞或外来气串人，升压和降压应缓慢进行。 （ 8）在检查受压设备和管线时，法兰、法兰盖的侧面和对面都不能站人。 （ 9）在试压过程中，受压设备、管线如有异常响声，如压力下降、表面油漆剥落。压力表指针不动或来回不停摆动，应立即停止试压，并卸压查明原因，视具体情况再决定是否继续试压。 （ 10）登高检查时应设平台围栏，系好安全带，试压过程中发现泄漏，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。 3吹扫、清洗 在检修装置开工前，应对全部管线和设备彻底清洗，把施工过程中遗留在管线和设备内的焊渣、泥砂、锈皮等杂质清除掉，使所有管线都贯通。如吹扫、清洗不彻底，杂物易堵塞阀门、管线和设备，对泵体、叶轮产生磨损，严重时还会堵塞泵过滤网。如不及时检查，将使泵抽空，造成泵或电机损坏的设备事故。 炼油化工装置 4 一般处理液体管线用水冲洗，处理气体管线用空气或氮气吹扫，蒸汽等特殊管线除外。如仪表风管线应用净化风吹扫，蒸汽管线按压力等级不同使用相应的蒸汽吹扫等。 吹扫、清洗中应拆除易堵卡物件（如孔板、调节阀、阻火器、过滤网等），安全阀加盲板隔离，关闭压力表手阀及液位计联通阀，严格按方案执行；吹扫、清洗要严，按系统、介质的种类、压力等级分别进行，并应符合现行规范要求；在吹扫过程中，要有防止噪声和静电产生的措施，冬季用水清洗应有防冻结措施，以防阀门、管线、设备冻坏；放空口要设置在安全的地方或有专人监视；操作人员应配齐个人防护用具，与吹扫无关的部位要关闭或加盲板隔绝：用蒸汽吹扫管线时，要先慢慢暖管，并将冷凝水引到安全位置排放干净，以防水击，并有防止检查人烫伤的安全措施；对低点排凝、高点放空，要顺吹扫方向逐个打开和关闭，待吹扫达到规定时间要求时，先关阀后停汽；吹扫后要用氮气或空气吹于，防止蒸汽冷凝液造成真空而损坏管线；输送气体管线如用液体清洗时，核对支撑物强度能否满足要求；清洗过程要用最大安全体积和流量。 炼油化工装置 5 4烘炉 各种反应炉在检修后开车前，应按烘炉规程要求进行烘炉。 （ 1）编制烘炉方案，并经有关部门审查批准。组织操作人员学习，掌握其操作程序和应注意的事项。 （ 2）烘炉操作应在车间主管生产的负责人指导下进行。 （ 3）烘炉前，有关的报警信号、生产连锁应调校合格，并投人使用。 （ 4）点火前，要分析燃料气中的氧含量和炉膛可燃气体含量，符合要求后方能点火。 点火时应遵守“先火后气”的原则。点火时要采取防止喷火烧伤的安全措施以及灭火的设施。炉子熄灭后重新点火前，必须再进行置换，合格后再点火。 炼油化工装置 6 5传动设备试车 石油化工生产装置中机、泵起着输送液体、气体、固体介质的作用，由于操作环境复杂，一旦单机发生故障，就会影响全局。因此要通过试车，对机、泵检修后能否保证安全投料一次开车成功进行考核。 (1）编制试车方案，并经有关部门审查批准。 （ 2）专人负责进行全面仔细地检查，使其符合要求，安全设施和装置要齐全完好。 （ 3）试车工作应由车间主管生产的负责人统一指挥。 （ 4）冷却水、润滑油、电机通风、温度计、压力表、安全阀、报警信号、联锁装置等，要灵敏可靠，运行正常。 （ 5）查明阀门的开关情况，使其处于规定的状态。 （ 6）试车现场要整洁干净，并有明显的警戒线。 炼油化工装置 7 6联动试车 装置检修后的联动试车，重点要注意做好以下几个方面的工作： （ 1）编制联动试车方案，并经有关领导审查批准。 （ 2）指定专人对装置进行全面认真地检查，查出的缺陷要及时消除。检修资料要齐全，安全设施要完好。 （ 3）专人检查系统内盲板的抽加情况，登记建档，签字认可，严防遗漏。 （ 4）装置的自保系统和安全联锁装置，调校合格，正常运行灵敏可靠，专业负责人面控车计可。 （ 5）供水、供汽。供电等辅助系统要运行正常，符合工艺要求。整个装置要具备开车条件。 （ 6）在厂部或车间领导统一指挥下进行联动试车工作。 炼油化工装置 8 1验收的准备工作 （ 1）清理现场 ：将油渍、垃圾、边角废料全部清除；栏杆、安全防护罩、设备盖板、接地、接零等安全设施全部合格。 （ 2）全面检查 验收交工前，要对检修情况进行全面检查三查四定。 除按工艺顺序对整个生产系统进行普遍检查外，还应重点检查以下内容： 有无漏掉的项目； 安装质量是否符合要求； 核查所有该抽、堵的盲板是否已抽堵； 设备、部件、仪表、阀门等有无装错，是否符合试车要求； 安全装置、控制装置是否灵敏； 电机接线是否正确，转动设备盘车是否正常； 冷却系统、润滑系统是否正常。 炼油化工装置 9 2试车与验收 试车是对安装和设计的设备或系统进行验证。必须经上述检查确实无误方可进行。 试车分为：单机试车、分段试车和联动试车。内容包括：试温、试压、试漏、试安全装置及仪表的灵敏度等。 试车合格后，按规定办理验收手续，应按照检修任务书或届修施工方案中规定的项目，要求及试车记录以及验收质量标准尊项复查验收。对试车合格的设备，按规定办理 交接手续。不合格的设备由检修施工单位无条件地返修。全部合格后，由检修施工单位和使用单位负责人共同在检修任务书或竣工验收单上签字，正式移交生产并存档备查，同时还应移交修理记录等技术资料。 炼油化工装置 10 第二节 炼油化工生产装置主要设备的安全维护 一塔、槽、容器的维护 塔、槽容器的结构虽然简单，但是其开停车和操作相对比较复杂，它和工艺过程、工艺条件及整套装置的开车因素密切相关。这里只对各种塔槽容器操作运行中经常发生的故障、维护管理方法的共同点进行简要介绍。 的维护管理 1运行中检查 为了保证塔安全稳定运行，必须做好日常检测或检查，并认真记录检查的结果，以作为定期停车检修的历史资料。日常检测或检查的项目如下： （ 1）原料、成品、回流液等的流量、温度、纯度及公用工程流体（如水蒸气、冷却水、压缩空气等）的流量、温度和压力等； （ 2）塔顶、底等处压力及塔的压力降； （ 3）塔底温度，如果塔底温度低，应及时排水，并彻底排净； （ 4）连接部件是否因振动而松弛； （ 5）紧固件有无泄漏，必要时重新紧固； （ 6）仪表是否正常，动作是否灵敏可靠； （ 7）保温保冷材料是否完整，并根据实际情况进行修复； 炼油化工装置 11 （ 8）塔的机座和管线在开工初期受热膨胀后，不得出现错位； （ 9）在寒冷地区运行的塔器，其管线最低点排冷凝液的结构不得造成积液和冻结破坏。 2停车检查 通常每年要定期停车检修一、二次，将塔设备打开，检修其内部部件。注意在拆卸塔板时，每层塔板要作出标记，以便重新装配时不致出现差错。此外，在停车检查前预先准备好备品备件，如密封件、连接件等，以更换或补充。停车检查的项目如下： （ 1）取出塔板或填料，检查、清洗污垢或杂质； （ 2）检测塔壁厚度，作出减薄预测曲线，评价腐蚀情况，判断塔设备使用寿命； （ 3）检查塔板或填料的磨损破坏情况； （ 4）检查液面计、压力表、安全阀是否发生堵塞和在规定压力下动作，必要时重新调整和校正。 （ 5）如果在运行中发现有异常振动，停车检查时要查明原因。 塔的常见故障及排除方法见下表 槽类容器的维护管理 1检查 储槽类容器因结构和用途不同，检查项目也不一样。槽类容器的检查，通常 指主体和金属、非金属衬里检查，其检查项目如下： 炼油化工装置 12 （ 1）主体 序号 故障 故 障 原 因 消 除 措 施 1 污染 （ 1）灰尘、锈、污垢（氧化皮、高沸点烃类）沉积，引起塔内堵塞 （ 2）反应生成物、腐蚀生成物（污垢）积存于塔内 （ 1）进料塔板堰和溢流管之间要留有一定的间隙，以防积垢 （ 2）停工时彻底清理塔板，若锈蚀严重时，可改用高级材质取代原有材质 2 腐蚀 （ 1）高温腐蚀 （ 2）磨损严重 （ 3）高温、腐蚀性介质引起设备焊缝处产生裂纹和腐蚀 （ 1）严格控制操作温度 （ 2）定期进行腐蚀检查和测定壁厚 （ 3）流体内加入防腐剂，器壁包括衬里涂防腐层 3 泄漏 （ 1）人孔和管口等连接处置缝裂纹、腐蚀、松动，引起泄漏 （ 2）气体密封圈不牢固或腐蚀 （ 1）保证焊缝质量，采取防腐措施，重新拧紧固定 （ 2）拧紧、修复或更换 4 压力降 （ 1）液相或气相负荷增大 （ 2）设备缺陷 （ 1）减少回流比，加大塔顶或塔底的抽出量；降低进料量或进料温度 （ 2）查明设备缺陷处，采取相应措施 炼油化工装置 13 腐蚀、侵蚀状况可在清洗表面基础上通过肉眼检查，如有点蚀可采用深度规、孔深计测量其深度； 裂纹可采用肉眼检查、磁粉探伤、浸透探伤法，重点在焊缝处和连接部位； 氢蚀可采用超声波检查和通过可见光线的阴影状况由肉眼检查其表面； 变形可通过肉眼检查，利用直尺、铅线、中心线等进行测量。 （ 2）金属衬里 腐蚀、侵蚀状况； 凸起状况由肉眼或锤击检查，用浸透探伤法检查村里有无开裂，如发现有泄漏，可将衬里掀掉，检查基体的腐蚀状况。 （ 3）非金属衬里（橡胶、合成树脂、玻璃和水泥等） 破损、剥落、腐蚀； 裂纹可用火花试验检查裂纹、破裂情况，如发现村里破坏，要对基体进行裂纹、破裂检查，必要时测定基体厚度。 炼油化工装置 14 2清洗 清洗的目的是清除槽类容器的污垢，常用的清洗方法有： （ 1）喷射清洗利用高压气吹扫，清除污垢； （ 2）机械清洗利用刷子等工具清除污垢； （ 3）化学清洗通过结垢的取样分析，选择适宜的化学清洗剂将结垢 溶解清除。此种方法是减轻劳动强度和提高运行效率的最佳清洗方法。 3检查试验 和压力容器一样，在投人使用前，对储槽要进行耐压试验和气密性试验。 （ 1）耐压试验通常进行水压试验，即使储槽类容器充满水，排净空气，待器壁温度与水温度相同时，缓慢升压到规定压力。如果槽类容器的材质为奥氏体不锈钢时，为防止裂纹产生，应限制水中氯离子含量。 在冬季或寒冷地区进行水压试验时，应避免使用清水以防冻。 对不宜用水进行试压的槽类容器，可进行气压试验。 （ 2）气密性试验通常用空气进行气密性试验。 在进行气密性试验时，要缓慢升压至设计压力，并保持 30分钟，同时在检查部位用毛刷或加油器涂肥皂水或发泡液，如果发现有气泡产生，则发生气泡处便是泄漏点。在法兰连接处，可事先贴上胶带，并在其上扎一个细孔，再涂肥皂水，通过产生的气泡找出泄漏点。 炼油化工装置 15 槽类容器常见故障及排除方法 序号 故 障 故障原因 排除方法 1 严重腐蚀和侵蚀 （ 1）材料本身不耐应力腐蚀 （ 2）焊接热处理方法不当 （ 1）当槽内介质为烧碱、氧化物、硫化物、胺、氰化物、水银和氨时，材料选择尤应注意，对易发生腐蚀减薄的壳体，应定期检查，测定厚度变化，采用耐腐蚀衬里（金属、非金属），注入中性剂和腐蚀抑制剂 （ 2）采用正确热处理方法，消除焊接加工产生的残余应力 2 严重泄漏 焊接、接管、阀门处及侵蚀所造成的孔隙，都容易产生泄漏 仔细进行检查、检修和测试，必要时进行更换 3 其他 （ 1）加压和加压操作损坏贮槽 （ 2）排气阀、排气管损坏，使槽内空气受压缩 （ 3）槽内液体抽出，受外压而起皱 （ 4）槽内容器基础发生不均匀下沉 （ 1）常压设备严禁减压和加压使用 （ 2）定期检查、修复，必要时更换 （ 3）保持液面一定高度，严禁擅自放低液位 （ 4）基础要牢固，定期检测基础下沉情况 炼油化工装置 16 二、管式加热炉的维护 火和熄火 1用油作燃料时 （ 1）管式炉点火前准备工作 注意切水及换罐因罐底水分较多，将会使燃料油混入大量的水分，造成燃烧器熄火。 将燃油加热，使油的粘度降低到足以保证燃油在燃烧器中完全雾化。加热的温度根据燃烧器的技术条件确定。加热温度过高，易使燃油分解，产生积炭现象而增加泵的吸人损失。雾化蒸汽过热使火嘴易产生积炭，部分燃油在燃烧器中气化还可导致熄火。 用蒸汽或空气将炉膛彻底吹扫，清除滞留在其内的可燃性气体。 向炉膛吹人蒸汽时，检查疏水器是否正常，并经常用排凝阀切水。 （ 2）点火 点火时，将火把插到燃烧器的前方，然后慢慢打开油管线上的阀门，并检查挡板的开度是否够。 与此同时，将雾化蒸汽或雾化空气的阀门适当开启。 一旦出现熄火时，务必按上述步骤重新点火。 （ 3）熄火 熄火时，先关油阀，然后再关闭蒸汽阀和空气阀。 炼油化工装置 17 2用燃料气作燃料时 （ 1）点火前的准备工作 检查燃料气贮罐的压力是否合适，其大小足以维持燃烧为宜，压力低时易产生回火。 注意燃料气贮罐的液面，切勿使气体管线内存积液体； 滞留在炉膛内的燃料气，若其浓度达到爆炸极限时遇明火则将发生爆炸事故，故点火前，切勿用蒸汽或空气吹扫炉膛。 （ 2）点火 点火时，将火把插到燃烧器的前方，然后慢慢打开燃料气阀门，待火焰稳定后再逐步加燃料气量。 经常观察火焰状态，注意避免出现回火。 一旦出现熄火时，务必按上述步骤重新点火。 （ 3）熄火 熄火时，先关燃料气阀门，然后再关闭空气阀。 1确保最佳的过剩空气率 燃料在燃烧室燃烧时，燃料完全燃烧所需的空气量叫理论空气量，而为使燃烧完全和火焰稳定，燃烧过程中实际空气量应大于理论空气量。过剩空气量与理论空气量的比值称过剩空气率。 炼油化工装置 18 对于重油燃烧室，过剩空气率约为 15 30；对于燃料气燃烧室，过剩空气率约为 5 30。如果过剩空气率太高，就会相应加热多余的空气而使能耗增加；反之，过剩空气率太低，则燃烧不完全，而且火焰不稳定，出现长焰。 2压力和抽力的调节 （ 1）注视烟道气压力表指针变化，调节挡板，使炉膛内的压力不高于大气压。否则，烟道气由耐火砖间隙或衬里间隙向外泄漏，以至损坏炉壁。 （ 2）注视烟道气压力表，勿便抽力（或炉内负压值）过大，否则抽风量增大，过剩空气率增加，从而导致炉膛温度降低、烟气量增大、烟囱热损失加大和炉热效率及处理能力降低。 （ 3）采用奥氏分析仪或其它仪器分析烟气，调节挡板以确保最佳的过剩空气率。 炼油化工装置 19 3火焰的调节 （ 1）火焰状态的调整对于油燃烧器可由雾化蒸汽、一次空气及二次空气量进行调整；对于气燃烧器可由一次空气及二次空气量进行调整，以便其燃烧完全，火焰稳定。 油燃烧器空气量不足的，火焰长而呈暗红色，炉膛发暗；反之，如果一次空气量过大，则火焰短而发白，略带紫色，前端冒火星，炉膛完全透明，而且还会产生微弱的爆炸声甚至将火焰熄灭；空气量适中，则火焰呈淡橙色，炉膛比较透明，烟气呈浅灰色。如果空气充分，雾化蒸汽适当时，如仍出现长焰且烟多，或经常熄火，则属于燃烧器火嘴设计缺陷问题。 气燃烧器空气量不足时，火焰长而呈暗橙色，炉膛发暗并冒黑烟。随空气量的增大，火焰变短，前端发蓝，炉膛透明，烟气颜色变浅。 由于燃烧气较空气轻，浮力的作用使之在炉膛内上升。可采用烟囱闸板调节通过烟囱的流量，即如果开启闸板，炉内压力下降，空气自然吹人炉内，使过剩空气率增大，燃料消耗增加，热效率下降；反之，如关闭门板，炉内压力增大，可导致火焰从炉缝隙、窥视孔等处喷出。为维护炉内正常压力，保证安全生产和提高热效率，适当地调节烟囱闸板的开启程度也是十分必要的。 （ 2）竭力避免火焰扑耐火砖或村里炉壁及舔管调节炉温时，尽量将火焰调短为宜，否则，火焰扑向炉壁，将会缩短耐火砖或衬里的使用寿命；火焰舔管，则出现局部过热现象，不仅会加速结焦，而且还严重损坏炉管外表面，除非迫不得已而需要加热炉超负荷运行。 炼油化工装置 20 （ 3）在燃烧器的外围不得出现燃烧（或称后燃）加热炉在实际负荷超过设计能力情况下，有时会出现上述现象。如果在此工况下继续维持操作，同样会损伤耐火砖、村里、炉管及烟囱。 4温度的调节 （ 1）用温度指示仪或记录仪经常检查炉膛温度操作时，切勿使炉膛温度超过规定温度的上限，否则将导致耐火砖或衬里的熔融、炉管及吊架的氧化程度的加剧，从而使金属强度随温度上升而下降，增加维修费用。 （ 2）必须用温度计作不定期检查避免炉管局部过热而发生结焦现象。局部过热不仅使燃油分解、炉管结焦、导热系数降低，同时增大加热炉的压力降，严重时加热炉必须紧急熄火。炉管过热、结焦还会使管内流速降低，从而使处理量大大低于设计生产能力。 炼油化工装置 21 常维护检查 管式加热炉的维护检查不同于压力容器、配管等其它设备，它不能在操作运行中进行强度检查，而且其内部破坏造成的危害远比其它设备严重。 日常维持检查主要有炉内观察和炉外检查两项。 1炉内观察 管和管支持部件： （ 1）观察整体和局部颜色的变化，根据实际操作经验，掌握炉管及管支持部件的正常颜色，一般来说，通常为红黑色，高温下为红色或红白色。如炉管及管支持部件表面氧化皮剥落，管子局部劣化或内壁结焦，会变成粉红色。 （ 2）检查火焰是否与炉管及支持部件有直接接触。 （ 3）炉管及支持部件是否弯曲、膨胀和变形。 （ 4）炉管是否与支持部件脱开。 燃烧室： （ 1）观察火焰的形状、宽度、长度、颜色的变化情况； （ 2）观察燃烧室衬砖的结焦情况； （ 3）各燃烧室燃烧状态是否一致。 炉膛内壁： 观察炉膛内红热部位是否出现裂纹、脱落和突出等现象。 炼油化工装置 22 2炉外检查 燃烧室、燃料系统： （ 1）检查燃料总管压力、燃烧室人口压力及燃料控制阀的开启程度。必要时，为维持稳定燃烧须增减燃烧室的数量。 （ 2）检查燃料管路的泄漏情况。 （ 3）检查燃料管内有无凝液（使用气体燃料时，指某些组分的凝结分离物）。如有凝液，必须彻底排除。当使用液体燃料时，还须检查管内有无空气或气体积聚，如有也需排除。 通风装置： （ 1）检查炉内压力是否保持负压。 （ 2）用测氧仪检测过剩空气率是否适当。如发现异常，须适当调节烟囱挡板和通风系统。 炉框、壳体： （ 3）检查炉框、壳体有无变形或油漆剥落； （ 4）检查烟囱、连接部件等腐蚀情况。 工艺管路系统： （ 1）检查工艺管路有无泄漏，振动； （ 2）压力及流量调节阀的开启度是否适当。 吹扫用蒸汽： 点火之前，将炉内滞留的气体吹扫干净，并检查疏水器是否正常。 炼油化工装置 23 基础： 检查基础是否有裂纹，地脚螺栓是否松动。 控制室： （ 1）检查管壁温度和烟道气温度是否正常及波动情况； （ 2）检查管内流体流量和进出口温度是否正常。 期维护检查 管式加垫炉定期检查项目 检查部位 检 查 项 目 炉管 （ 1）管弯曲（ 2）膨胀（ 3）锈皮剥落（ 4）色变程度（ 5）裂缝 （ 6）管壁厚度（ 7）如有可能，应检查管内情况 焊缝 （ 1）外观检查（ 2）必要时检查开裂情况 管支持件 （ 1）接头结合情况；（ 2）表面状况；（ 3）热膨胀部位的适 应性；（ 4）保护泥的损坏情况；（ 5）部位损伤情况 炉内壁 （耐火材料） （ 1）砖脱落情况；（ 2）裂纹；（ 3）砖松动；（ 4）剥落情况 炉框、壳体、烟囱 （ 1）外观检查；（ 2）必要时的壁翻检查 燃烧室 解体检查 压力检查 重新开车前，检查炉膛内压力是否在规定压力范围内 炼油化工装置 24 2清焦 清焦就是清除炉管（或称加热管）内的积炭。通常采用蒸气清焦，故称热法清焦。 清焦的方法是将蒸汽通人结焦的炉管内，同时管外壁在燃烧室加热，使管内结焦与蒸汽发生反应，并使散裂的结焦随蒸汽由管端吹除，少量的结焦可通人空气而除去。 操作程序如下： （ 1）燃烧室点火后，炉管温度达到 150 时，以 90 的管内速率通人蒸汽，并加热到规定的温度。一般情况下，燃烧室的燃气温度控制在 700 750 范围内，蒸汽出口温度为 550 600 。在清焦操作中要依据炉管材质、结焦程度确定其温度范围。 （ 2）散裂的结焦随蒸汽排出，因其温度很高，故可采用水急冷使之除去。如果清焦效果差，则可采取增减蒸汽量、改变蒸汽流向等方式，对结焦进行冲击来提高清焦效率。 （ 3）如果用蒸汽清焦基本无效，可将蒸汽量减至三分之一，慢慢通人空气，空气量约为蒸汽量的十分之一。此时，须注意竭力避免因通人空气的流速过快发生氧化反应而损坏炉管。 （ 4）检测排放气中 其达到 ，则可认为清焦完成。 炼油化工装置 25 三、废热锅炉的维护 废热锅炉与晋通动力锅炉一样，都是生产动力蒸汽的一种高温高压设备，所不同的是热源不同，它不是采用煤油、天然气、煤等燃料，而是利用化工生产工艺气中的废热，因此，它既是一种能量回收装置，也是一种化工介质工艺设备。正是由于它的热源是高温工艺气体，所以在操作、维护管理和故障处理上有其独特性。 入运行前的检查 1检查水质 废热锅炉的水包括补充给水及循环炉水两部分。为确保废热锅炉持久安全稳定运行，必须对给水和炉水的水质进行严格处理，使其符合规定的各项指标。它必须是合格的软水，而且要保持水质的稳定性。 对新安装的废热锅炉必须有可靠的水处理措施，方可投人运行。 2检查供水装置 废热锅炉供水一般采用注水器、柱塞泵和离心水泵，运行前必须对其进行全面检查。要求选用的供水装置的流量与压力满足废热锅炉运行中的要求，而且机械部分运行可靠。为预防给水泵运行中发生临时故障，应设置备用给水泵。 炼油化工装置 26 3控制废热锅炉进水速度 新安装或检修后的废热锅炉，在冷态下启动是一个不稳定的过程，因此，要求锅炉和汽包在进水以前，金属温度应接近于室温。为减少热应力还要限制其进水温度和进水速度。通常，进水温度不超过 90 ，上水时间至少为 2 3小时。 4检查废热锅炉的安全附件 检查水位计与安全阀，对其要求是必须齐全、完好、准确、灵敏、可靠。 按废热锅炉安全规程的有关要求，对于蒸汽量 少应装二个安全阀。而在运行前，对安全阀应进行调整，使其符合开启的压力要求。 作运行中检查 1密切注视、调整汽包水位的波动情况，使其水位控制在允许的波动范围以内。若水位降低到锅炉运行规程所规定的水位下限以下，且加大锅炉给水及采取其它措施水位继续下降；或水位升到规程所规定的上限以上时，均应立即停炉。 2监视给水压力和给水流量，注意防止自动调节器失效。 3监视水循环系统以确保废热锅炉在高的热负荷下不致发生超温而爆炸。 4监视蒸汽的品质和压力 炼油化工装置 27 在废热锅炉首次运行时，要加强排污、充分换水，逐步提高蒸汽的品质，而且在汽压达到额定值以前，加强汽样分析；为避免汽包内产生过大的热应力，在启动过程中，必须严格控制升压速度。 在废热锅炉正常运行时，蒸汽压力允许波动范围规定为额定值。 （ 102 5定期检查安全阀 为防止运行中阀芯与阀座粘住等失灵情况发生，司炉人员应定期进行自动或手动排汽或水试验，检查安全阀动作的可靠性。 6监视废热锅炉的高温工艺气人口温度、分布情况和清净度。控制高温工艺气人口温度（即废热锅炉的最高温度），可避免蒸汽产量的波动、锅炉水循环的稳定和锅炉材料热疲劳以及过大的热应力；监视高温工艺气在废热锅炉管束中的分布情况，可避免由于高温工艺气分布不均而产生部分管内偏流、管子过热而导致爆裂；控制工艺气体的清洁度，可控制灰垢在炉管外壁上的沉积程度，以保证锅炉生产周期长久。 7排污 废热锅炉在运行期间，应根据负荷大小和炉水的品质来调节排污量。通常采用连续排污来排除污水表面的杂质和含盐浓度较高的污水，采用间歇排污主要用于排除炉水中沉淀的污垢。 炼油化工装置 28 清洗 新安装的废热锅炉在投入使用前，应进行清洗，其目的是除去锅内的氧化皮、腐蚀产物。防护涂层、焊渣、油垢及其它污物杂质。 运行一段时间以后，也需要对其进行清洗，其目的是清除在废热锅炉运行过程中传热面上沉积的污垢层、结焦或金属腐蚀物。 清洗的方法有化学清洗、水力清洗和机械清洗等三种。 化学清洗 废热锅炉的化学清洗包括碱洗、酸洗、钝化等化学过程。采用化学清洗时，不必使锅炉解体便可清洗到锅内管程或壳程，以至较小的间隙处。化学清洗剂中加有抗蚀剂，以减少清洗时对钢材的损伤。清洗后，需进行钝化处理，以对金属表面有较好的保护作用。化学清洗剂的选用（品种、浓度、用量）、清洗方法（清洗时的温度、清洗时间长短）要由锅垢样品的试验结果而定，通常以对污垢的溶解度为 80较为适宜。 炼油化工装置 29 常用的化学清洗剂 序号 清洗方法 1 2 3 碱洗 配方 1 洗剂 清洗温度 （ ） 95 97 98 100 93 清洗时间（ h） 8 25 酸洗 配方 3柠檬酸 磷甲苯硫脲用 檬酸 磷甲苯硫脲用檬酸 释剂 化氢氨 润剂用 洗温度 （ ） 90 95 98 100 93 清洗时间（ h） 4 5 5 炼油化工装置 30 漂洗 配方 檬酸 清洗温度 （ ） 50 65 钝化 配方 1 10 300 500mg/0 20mg/10 清洗温度 （ ） 50 5 98 100 50 65 清洗时间（ h） 6 30 化学清洗的程序为水洗、碱洗、净洗、酸洗、净洗、钝化和净洗。 水洗是用过滤水冲洗锅炉以除去锅内的焊渣、铁锈、粉尘及杂质。冲洗时流速一般大于 s。 碱洗是用蒸汽将脱盐的软水加热到 80 90 进行循环，然后再加人化学药品，以除去油污和防护涂层。碱洗时流速应大于 s，冲洗时间约 10 12小时。净洗是在排放循环的碱液之后用过滤水冲洗锅炉，直使锅内 量 酸洗是用蒸汽将脱盐软水加热到 80 90 ，然后加人化学药品，并用氨水将溶液调至 4。酸洗时速度一般应大于 s，酸洗时间约 5 7小时。 炼油化工装置 31 净洗是在排净酸液后用过滤水冲洗锅炉，锅内排水的 6，铁含量 20 500化是在溶剂槽内加人 10，浓度为 300 500以使锅炉新表面上形成保护膜，钝化的水温为 65 ，钝化时间约 20小时。 最后一道工序是净洗，它是在排放钝化液之后用软水冲洗，锅内排水 洗时要求将所有的检测管线、排水管、旁通管和加气管统统冲洗干净。 2水力清洗 水力清洗是废热锅炉清洗中普遍采用的方法之一。它是用高压水枪去除锅内的污垢。清洗时，高压水从各个方向射向管壁，将污垢除去，水的压力约 200350 102 3机械冲洗 机械冲洗也是锅炉冲洗中常用的一种方法。早期的机械冲洗是用一根棒或管插人炉管内手工刮削管垢，并最后用蒸汽或水冲洗。目前采用的是用压缩空气、蒸汽或水力作为动力，驱动各种旋转工具（如刷子、铝头或专用刀片），消除锅炉内的污垢。工业上还采用喷砂法清洗锅内污垢，即使用喷枪喷出压缩空气和砂子（干式喷砂）或高压水流喷砂（湿式喷砂），利用砂子与污垢间的机械摩擦作用去除污垢。 炼油化工装置 32 炉 废热锅炉的正常停炉过程和在冷态时启动一样，都是一个不稳定的过程。因为在停炉以后，即使中断了高温工艺气体的供给，但炉内仍储存一部分热量，仍能继续使水汽化产生蒸汽，而且停炉时对锅内务部分的降温速度不能要求太快、过急，否则将会在不稳定的停炉过程中产生巨大的热应力而导致废热锅炉损坏。因此，对停炉时进水的速度，温度和上水时间同样应进行严格控制。 锅炉在运行时，遇到下列异常情况之一时应立即停炉，采取必要、相应的措施： （ 1）锅炉水位降低到运行规程所规定的水位下限以下时； （ 2）不断加大锅炉给水及采取其它措施，但水位继续下降； （ 3）锅炉水位已升高到运行规程所规定的水位上限以上时； （ 4）锅炉烧干或确认严重缺水时，切记严禁补加冷水； （ 5）给水机械全部失效； （ 6）水位计及安全阀全部失效； （ 7）锅炉元件损坏，危及运行人员安全； （ 8）燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红，严重威胁锅炉安全运行； （ 9）其它异常情况，且超过安全运行允许范围。 炼油化工装置 33 四、炼油化工生产装置重要设备的安全维护 缩机的维护 炼油化工装置的压缩机有活塞式压缩机、螺杆式压缩机、液环式压缩机和离心式压缩机，这里重点介绍活塞式压缩机和离心式压缩机的维护管理。 1活塞式压缩机的维护管理 （ 1）启动准备 检查压力表、温度计、电流表、电压表等计量仪表是否齐全、完好，是否超过校验时间。 检查安全阀、爆破板等安全设备，调整和检查启动联锁装置，报警装置，切断装置（自动切断或自动切换）、自动启动等各种保护装置，以及流量大压力、温度调节等控制回路。 检查传动装置是否连接可靠，安全罩是否齐全牢固。 打扫现场，拆除妨碍启动的一切障碍物，检查设备、配管内部有无异物（如工具等）和残液。 检查外部油油箱、冷却油油箱和内部油油箱是否加人了足够的油量；天气寒冷时，油温下降，还要用蒸汽进行加热。 启动辅助油泵或与机组不相连的其它油泵（如外部齿轮油泵、内部气缸注油器和冷却油泵），向各注油点注油，并使其在规定的油压、油温下运转。 炼油化工装置 34 启动内部油泵，调节流量。特别注意气阀设在气缸头部的高压气缸。若启动前注油量过多，当压缩机启动时，残存在气缸内的润滑油就会对活塞产生液体撞击，导致活塞破坏的重大事故。 向气缸冷却夹套、油冷却器及各级中间冷却器通水，检查气缸排水阀是否已关闭。 新安装或大修后的压缩机，试车前必须对整个机组及系统管路进行彻底吹除。启动可燃性气体压缩机时，使空气不残留在气缸配管中。首先要用惰性气体置换其中的空气，确认氧的含量在 4以下之后方可启动。启动氢气和乙炔气压缩时，经惰性气体置换后，氧含量的最高限度为 2，而且应根据压缩机性能和操作规程规定的压力进行试车，不得超过。 盘车一圈以上或瞬时接通主电动机的开关转几次，检查是否有异常现象，取下电动盘车装置的手轮，装上遮断件并锁紧。 炼油化工装置 35 （ 2）启动 启动前后各岗位应联系好，确认无问题后，报告工长、调度人员，经同意后方可开车。启动的程序是： 启动主电动机； 调整外部齿轮油泵的油压在规定的范围内； 检查气缸注油器，确认已注油； 调节压力表阀的手轮，使指针稳定； 检查周围是否有异常撞击声； 监视轴承温度及吸人和排出气体的压力、温度，并与以前的记录进行比较，是否有异常现象； 启动加速过程中，为避免电机超负荷，应关闭进排气阀，全开旁通阀，进行空负荷启动。 当压缩介质为易燃易爆气体时，如果关闭进气阀进行空负荷启动，吸人管就会呈负压状态，吸人空气而发生危险。此时，要全开人口阀，注人氮气等惰性气体。 正常运转之后，要逐渐升压，全开吸气阀。当出口压力接近规定压力时，再慢慢地打开出口阀。 升压过程中要关闭排气阀，压力达到平衡时，关闭旁通阀，进人正常负荷运行。 炼油化工装置 36 （ 3）压缩机的正常停车 压缩机正常停车之前，应放出气体，使压缩机处于无负荷状态，并依次打开分离器的排油阀，排尽冷凝液，然后再切断主电机开关； 当压缩机安全停转后，依次停止内部注油器。冷却油泵和外部齿轮油泵； 待气缸冷却后停止冷却水，停止通向外部油冷却器，油冷却器的冷却水； 冬季停车时，必须采取可靠的防冻措施，以防冻坏管道、设备； 正常停车时，应为下次启动做好充分准备工作，如检查联锁装置是否完好，避免由于误操作引起的突然启动。 （ 4）压缩机的事故停车 当压缩机出现报警，压缩机、电动机及附属设备在运行中发生人身、机械事故时，应立即进行事故紧急停车。但在压缩机停车时，应尽可能查明不正常现象前后的状况，以便进行事故分析，确认事故的原因。 在发生事故紧急停车时，除按正常停车程序停车外，还应采取为制止事故扩大和消除事故所必须采取的其它措施。 炼油化工装置 37 （ 5）运行和维护 压缩机在运行时，必须认真进行必要的检查和巡视，监视压缩机运行状况，密切注视吸、排气压力及温度、排气量、油压、油温、供油量和冷却水温度等各项控制指标，注意异常响声，并每隔一定时间记录一次。 操作中严防工艺气体由高压缸窜入低压缸和其它气体管道，严防带油、带水、带液。 禁止压缩机在超温、超压和超速下运行。 遇有超压、超温、缺油、缺水或电流增高等异常现象时，应认真排除故障，并及时向工长或调度人员报告。 当发生火灾、爆炸，大量漏气、漏油、带水、带液和电流突然升高；超温、超压、缺油、缺水，不能恢复正常；机械、电机运转有明显的异声，有发生事故的可能或危及人身及设备安全时，操作人员有权先紧急停车，然后向工长、调度人员报告： 易燃、易爆气体大量泄漏紧急停车时，非防爆型电气开关、起动器禁止在现场操作，应通知电工在变电所内切断电源。 炼油化工装置 38 压缩机大、中修时，必须对主轴、连杆、活塞杆等主要部件进行探伤检查。其附属的压力容器应按照国家劳动总局的 压力容器安全监察规程 及化学工业部 化工系统大中型企业压力容器高压管道维修检验规程 进行检验，发现问题及时处理，确保安全运行。 压缩机大、中修时，必须对可能产生积炭的部位进行全面、彻底检查，将积炭清除后方可用空气试车。严防积炭高温下引起爆炸。有条件的企业可用氮气、贫气试车。 检修设备时，生产工段和检修工段应严格交接手续，并认真执行检修许可证和有关安全检修的规定，确保检修安全。 添加或更换润滑油时，要检查油的标号是否符合规定。应选用闪点高、氧化和碳析出量少的高级润滑脂；注油量要适当，并经过过滤。禁止用闪点低于规定的润滑油代用。还应根据气体的种类选择润滑剂，如乙炔气体采用非乳化矿物油；氯气采用浓硫酸；氧气采用水或稀释甘油水溶液；乙烯气体采用白油。 炼油化工装置 39 11 特殊性气体（如氧气）压缩机，对其设备、管道、阀门及附件、严禁用含油沙布擦拭，不得被油类污染。检修后应进行脱脂处理，还应设置可燃性气体泄漏监视仪器。 12 压缩机房内禁止任意堆放易燃物品，如破油布、棉纱及木屑等。 13移动式空气压缩机应远离排放可燃性气体的地点设置，其电器线路必须完整、绝缘良好，接地装置安全可靠。 14 安全装置、各种仪表、联锁系统和通风设施必须按期校验和检修。 15 压缩机的试运转、无负荷试车、负荷试车和可燃性气体、有毒气体、氧气压缩机机组、附属设备及管路系统的吹除和置换，应按有关规定进行。 16 空气压缩机开车前，应检查吸人管防护罩、滤清器是否完好，防止吸人易燃、易爆气体或粉尘，避免积炭和引起燃烧爆炸事故。 17 禁止使用吊车进行盘车。 炼油化工装置 40 （ 6）停车 压缩机停机时，要卸压达到空负荷状态，除去余压和冷凝液，即净化系统内部之后方可停止驱动机。 压缩机密封部位，轴承温度下降之后，必要时停止给油。关闭给水阀，排除压缩机内冷却水。 要将冷凝液排尽。系统内可封人干燥氮气。适当转动机器，以防止轴承和滑动等部件生锈。尤其在寒冷地区，停机时要排除冷却水以防止冻结。 2离心式压缩机的维护管理 （ 1）起动前的准备 对运行人员来说，首先要了解压缩机的结构、性能和操作指标。 检查管路系统内是否有异物（如焊屑、废棉纱、砂石和工具等）和残存液体，并用气体吹扫干净。初次开车前对管路系统进行吹扫时，应在缸体吸人管内设置锥形滤网，经吹扫运行一段时间后再拆除，以防异物进人缸内，导致严重的事故。 检查管路架设是否处于正常支承状态，膨胀节的锁扣是否已打开。应使压缩机缸体受到的应力最小，不允许管路的热膨胀、振动和重量影响到缸体。 检查润滑油和密封系统，油系统在机组起动前应确认油清洗合格，油箱的油量适中且经质量化验合格；油冷却器的冷却水畅通，蓄压器按规定压力充氮，以及主油泵及辅助油泵是否正常输油和密封油是否保持液封等。 炼油化工装置 41 检查电气线路和仪表风系统是否完好。各种仪表、调节阀门经校验合格，动作灵活准确，自控保安系统经检查动作灵敏可靠。 检查压缩机本身。如大型机组都设有电动机驱动的盘车装置，小型机组配置盘车杠，起动前应通过盘车检查转子是否顺利转动，有无异常现象；检查管道和缸体内积液是否排尽，中间冷却器的冷却水是否畅通。 拆除所有在正常运行中不应有的盲板。 （ 2）起动 和其它动力机械相仿，主机未开辅机先行，在接通各种外界能源（如电、仪表、空气、冷却水和蒸汽等）后，首先起动润滑油泵和油封的油泵，使其投人正常运行。 检查油温和油压，使其调整到规定值。油温开始较低，特别是冬季开车，应用油箱底部的蒸汽盘管进行加热。油温要求在 15 以上时允许起动辅助油泵进行油循环，加热到 24 以上时方能起动主油泵。停辅助油泵并将其放在适宜的备用位置。油泵的出口压力一般调整到 起动可燃性气体压缩机时，在油系统投人正常运行后应首先用惰性气体（如氮气）置换压缩机系统中的空气，使氧含量小于 方可起动。然后再用工艺气置换氮气到符合要求，并将工艺气加压到规定的人口压力。 炼油化工装置 42 起动前将气体的吸人阀门按要求调整到一定位置，对于不同的机组要求不一样。对电动机驱动的压缩机，为了防止在起动加速过程中电动机过载，因此应关闭吸人阀，同时全部打开旁路阀，使压缩机空负荷起动且不受排气管路负荷的影响。 10几秒钟后压缩机达到额定转速，然后再渐渐打开吸人间和关闭旁路阔。而对汽轮机驱动的压缩机来说，转速由低到高逐步上升，不存在电动机驱动由于升速过快而产生的超负荷问题，所以一般是将吸入阀全开，防喘振用的回流阀或放空阀全开。如有通工艺系统的出口阀，应予以关闭（ 缩机通工艺系统的出口放空阀按现场经验开启为 50左右较适宜）。 起动前全部仪表、联锁系统投人使用，中间冷却器通水。 对汽轮机暖管、暖机。暖管结束后逐渐打开主汽阀在 500 1000r 定运行半小时，全面检查机组。检查内容包括：润滑油系统的油温、油压和轴承回油温度；密封油系统、调速油系统、真空系统、汽轮机的汽封系统和蒸汽系统以及各段进出口气体的温度、压力是否异常；机器有无异常响声等。当一切正常，油箱油温已达到 32 以上时，则可开始升速。油温升高到 40 时，可切断加热盘管蒸汽，并向冷却器通冷却水。 炼油化工装置 43 当汽轮机驱动的压缩机转速达到 500r 应按照暖机运转的程序进行 ， 然后全部打开最小流量旁路阀 ， 按预先制定的机组负荷试运升速曲线进行升速 。 从低速 500 1000r 中间应分阶段作适当停留 ， 以避免因蒸汽突然变化而使蒸汽管网压力波动 。 但注意在通过临介转速区 （ 临介转速的士 10 ） 时不要停留 ， 以防转子产生较大振动 ， 造成密封环迷宫凿片和轴承等间隙部位的损伤 ， 甚至可能导致密封严重破坏 。 通过临界转速区进入调速器起作用的转速器 （ 最低转速一般为设计转速的 85 左右 ）时可较快地升速 ， 使机组逐渐达到额定转速 。 在升速的同时对机组的运行状况要进行严密监视 ， 尤其注意机组的异常振动 。 （ 3）运行和维护 建立一套完好的操作记录。压缩机的操作记录是记载压缩机运行状况的依据，是避免不必要修理的好办法。操作记录的项目大体包括：压缩机轴承温度，各级的振动情况，各级进、出口的气体温度和压力，润滑油、密封油的油温和油压，油箱的泊位高度，中间冷却器、油冷却器和后冷却器进出口冷却水的温度以及电动机的安培数等。必要时测试、记录冷凝液的 述各项记录数据，无论是用目测或用自动方式连续记录而得到的，都要经过核实和校正才能使用。在正常操作情况下，机器每一个零部件的使用寿命决定于操作者的工作是否谨慎、细致。 炼油化工装置 44 操作者最好将本装置与其它类似装置中所列举的正常操作压力、温度等控制值列成表格。此外，还应将最大允许偏差值列入表内，以便于比较。 运行中监视。为保证压缩机在苛刻条件下长期安全运转，防止事故发生，运行中的监视是很重要的维护项目。运行中的监视项目主要有：异常喘振和振动监视、诊断（主要监视项目），密封系统的异常诊断（其中包括气体泄漏检测、密封压力差、密封油的喷淋量和工艺过程的压力、温度变化的监视），其它监视项目（轴承温度、润滑油、密封油的压力、温度和油质状态）。 大容量压缩机设有许多保护装置和调节系统，其重要性与压缩机相当，因此在压缩机的起动中或运转中，都要监视保护系统和调节系统是否正常 在压缩机运行中，随着出口压力的调高，汽轮机的转速可能有些下降，此时要进行调整，必须使机组在额定转速下运行。 如果两台压缩机并联运行，应首先熟悉并联机组的运行特性，并对各机流量作妥善的分配。如果气体需要量很小，为防止出现喘振现象，应使一台作全负荷运行，而另一台停止使用。如果需气量增加，则可二台投人管网运行。需要注意的是在没有出口止逆阀（或称单向阀）时，第二台机要在达到全速和额定出口气压后才可打开通往管网送气的阀门，以免管网气压高于压缩机的出口压力倒流。 炼油化工装置 45 （ 4）停车 压缩机的正常停车顺序与开车顺序相反，其程序如下： 接到生产车间的停车通知后，关闭送气阀，同时打开出口防喘振回流阀或放空阀，使压缩机与工艺系统切断，全部自行循环。 关闭进口阀，起动辅助油泵，在达到喘振流量前切断汽轮机或电动机的电源。 通过调速器使汽轮机降速。降到调速器起作用的最低转速时，打开所有的防喘振回流阀或放空阀。开阀顺序应为先开高压后开低压。阀门的开、关都必须缓慢进行，以防止因关得太快而使压力比超高造成喘振；也要防止因回流阀或放空阀打开太快而引起前一段人口压力在短时间内过高，而造成转子轴向力过大，导致止推轴承损坏。 用主汽阀手动降遭到 500r 意快速通过临界转速）。 利用危急保安器或手动停车开关停机。 关闭压缩机出口阀，防止管网工艺气体倒流至机器中来。 在停机后要使油系统继续运行一段时间，一般每隔十五分钟盘车一次。当润滑油回油温度降到 40 左右时再停止辅助油泵，关闭油冷却器中的冷却水以保护转子、轴承和密封系统。 关闭压缩机中间冷却器的冷却水。 炼油化工装置 46 如果工艺气体是易燃、易爆或对人身有害的，需在机组停车后继续向密封系统注油，以确保易燃、易爆或有害气体不漏到机外。如机组需要作长时间停车，在把进、出口阀都关闭以后，应使机内气体卸压，并用氮气置换，再用空气进一步置换后，才能停止油系统的运转。 炼油化工装置 47 轮机的维护 1启动前的准备 （ 1）检查机组，汽轮机在启动之前，特别是在组装或大修后的第一次启动前，必须对整个机组进行全面的检查。尤其是对各个主要部件应进行详细检查。因这些部件的故障，如转子弯曲、叶轮及叶片安装质量缺陷、轴承研磨不好、传动装置及油泵失常等，均可使汽轮机在运行中产生振动，导致零部件产生摩擦而损坏。危急保安器发生故障，主汽阀、调节汽阀及逆止阀等卡住或关闭不严，均可能使汽轮机有超速的危险。转速表及各仪表发生故障，就不能及时、准确地了解机组的运行状况，不能及时发现机内异常现象，因而可能会致使机器造成破坏。只有在进行全面检查后，确认所有的设备都处于正常状态时方可启动。 （ 2）拆卸汽轮机与压缩机低压缸之间的联轴器，并在汽轮机端部联轴器毂上安装专用盲板，以免漏油。 （ 3）启动润滑油泵，使油系统投人运行，并将各注油点的压力调整到规定值。 （ 4）对油系统的报警