润滑方法-设备润滑选择

北京科技大学 润滑技术讲座润滑方法设备的润滑及选择合理地对各种机械设备进行润滑设计和润滑管理以满足生产的需求，是润滑工程的重要任务。机械故障或早期磨损主要原因的一半与润滑技术管理有关根据机械设备工况条件、工艺要求、选择合理的润滑方式，进行合理润滑设计，制订出相应的润滑操作、管理规程设备的润滑方法内容：1、确定润滑原理类型，选择合适的润滑方式2，确定采用润滑剂的类型。3。摩擦副的结构设计。4、润滑剂的加注方式的选择，润滑装置的选用以及较大型润滑装置的设计5、相应润滑的操作和管理规程的制订。第一节 设备润滑的基本要求润滑方法应当满足摩擦副的工作要求，如润滑、加热或冷却、净化等。将对设备的润滑要求归纳为润滑五定：一、定质1)对口用油2)保证油品符合质量标准，清净度3)润滑油的质量检验和及时更换二、定量按量加注润滑剂足够的润滑剂，不断补充润滑剂，以达到良好的润滑效果。达到保证冷却、清洗等功能的要求过量增加润滑设备的投资； 润滑剂浪费润滑剂的添加属设备日常维护保养，节约润滑材料可以减少设备管理成本的污染-三、定时定时加油、定时检验四，定点机械设备的各润滑点都能够按照要求进行润滑。摩擦副的种类、数量统计，按照各摩擦副的润滑要求进行润滑设计，计算减少工作环境对各润滑点给油装置的工作情况进行检查，以保证各润滑点均处于良好的润滑状态。五、定温（定人）主要是针对集中供油润滑系统而言 润滑油的的温度低粘度大，润滑油流动阻力增加，降低润滑效果；润滑油的的温度高粘度小，润滑油膜的承载能力降低，润滑效果下降。控制润滑油的工作温度以保证良好的润滑效果。非集中润滑摩擦副，注意通风、散热，以保证润滑油在规定的工作温度下使用第二节 润滑方式的分类和选择一、根据采用润滑介质的形态根据润滑介质的形态可以将润滑方式分为：气体润滑方式、液体润滑方式、固体润滑方式、和多项体润滑方式。图71为根据润滑介质的形态进行润滑方式选择简图。二、按添加润滑剂的时间 a)连续加注润滑剂的方式。 b)定期(周期)加注润滑剂的方式 c)寿命润滑方式。 d)消耗型润滑，如高温润滑等情况三、按各摩擦副润滑剂的供送形式分类 1)分散润滑。 2)集中润滑四、按润滑装置分类1)单点手动润滑装置，如油枪、油壶、油杯等；2)无压连续润滑装置，如油池、油链、油环、油绳等；3)连续压力集中润滑装置，各种稀油集中润滑系统、油雾润滑、喷射润滑等；4)非连续压力集中润滑装置，如各种润滑脂集中润滑系统等。第三节 常用润滑元件和润滑装置一、 单体（点）润滑装置单体（点）润滑装置主要用于分散摩擦副润滑作业。包括自动单体润滑装置和手动单体润滑装置。类型：油池、油链、油轮、油环、油绳等；随动作用，将润滑油带入摩擦副进行润滑；油绳等是通过毛细现象将润滑油吸入摩擦副。优点：结构简单、工作可靠，润滑油循环使用耗油量少，适用工作一般负荷的轴承润滑；对转速有一定的要求，转速过低，带入的润滑油量不足，使得摩擦副润滑不充分；转速过高飞溅、搅油损失大，带油效果差。二、集中润滑装置集中润滑装置是通过集中的压力源以及相应的元件将润滑剂同时供送到多个润滑点进行设备润滑的装置。类型：稀油集中润滑系统、干油集中润滑系统、油雾系统、油气系统和干油喷射系统。优点：润滑效果好、自动化程度高、润滑可靠、节省人力、便于润滑操作和管理，这类装置都需要一定的投资，因此适用于润滑点多的大型设备和生产线。第四节 润滑管理 润滑管理的目的：使生产设备的各摩擦副达到设计要求的润滑状态，保证生产设备的正常运行。润滑管理包括：润滑设备的管理、润滑材料的管理、密封管理。一、润滑设备的管理 1)对所有应润滑摩擦副应有详细的了解，包括设备润滑图、润滑技术要求等。2)建立设备管理档案。3)建立各种润滑设备和装置操作、检查、维护规程。4)对摩擦副特别是重要的摩擦副的润滑状态监测。二、润滑材料的管理1、正确选用润滑剂。依据为：1)根据机械制造厂商的说明书指定或推荐的润滑油或脂：2)润滑剂制造厂商规定或推荐的润滑油或脂；3)凡定有国家或专业标准者应按照执行：4)根据机械设备的具体条件选择、计算和试验确定最合适的润滑剂性能、质量是有很大差别的，不能盲目地使用代用油或更换油晶。2、润滑剂的储运管理在润滑剂的储运过程中应注意：1)蝴清洁、不致润滑剂变质的容器；2)防止储存润滑剂的容器开裂、破损造成润滑剂的污染和损失；3)标识明确，防止润滑剂的混、串；4)润滑剂应正确合理地存放5)输送管路要保持清洁；6)注意调剂润滑剂的存量，避免润滑剂的过期失效等。3、润滑剂的调和、配制是一项技术性很强的工作，不得随意调和、4、润滑剂的检测没有质量检验合格证的油品不能在设备上使用。不同类型润滑剂的配制。 润滑剂的检测包括；新购进润滑剂的检测；达到一定储存期限润滑剂的检测；使用一定 期限润滑剂的检测等。5、费油的处理和再生，要注意防止污染环境、避免浪费。6、用油安全。防毒害，防火。三、润滑的密封管理1、密封在润滑中的作用；1)防止润滑剂的泄漏，保持良好的润滑状态，避免润滑剂浪费和对环境的污染：2)防止设备运行中各种工作介质的混串，确保润滑剂的质量：3)阻止环境中的灰尘、水分等有害物质进入摩擦副内造成摩擦副剧烈的磨粒磨损、腐蚀磨损，以及对润滑剂的污染。2、密封件种类1） 根据密封件的接触形式可分为：接触式和非接触密封；2） 根据是否有相对运动可分为：静态密封和运动密封；3） 根据运动状态可分为：往复运动和旋转密封等。4） 根据密封件的形状又可分为：V、U、L、O、D、X、T等型密封。选择密封件3、密封件选用根据密封处的运动形式、工作压力、相对运动速度、以及密封介质等因素确定。4、密封失效分析 1)密封材料对工作环境的适应性； 2)合理的密封压紧力： 3)密封件的清洁程度； 4)密封材料与润滑介质的适应性； 5)合理的密封形式； 6)密封件的磨损程度等；7)合理的密封结构设计。机械密封使用寿命和维护1 密封特性 机械密封也称端面密封，是由一对或数对动环与静环组成垂直于旋转轴线的平面磨擦副构成密封装置。是靠弹性构件（弹簧、波纹管或波纹管及弹簧组合构成）使密封介质在旋转的动环和静环接触表面上产生适当的压紧力，使这两个端面紧密贴合，端面间维持一层极薄的液体膜而达到密封目的。因此，它具有密封性能可靠，状态稳定，泄漏量小，使用寿命长，功率损耗少和适用范围广等优点。机械密封又是设备中最薄弱的环节，一旦泄漏无法像填料密封那样可以压紧填料压盖处理，而必须停机更换机械密封，使各类设备的泄漏会造成轴承损坏严重影响设备的正常生产。2 接触式机械密封结构 机械密封是靠一对或数对垂直于轴作相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力（或磁力）作用下保持贴合并配以辅助密封而达到阻漏的轴封装置。 常用机械密封结构如图 1所示。机械密封中流体可能泄漏的途径如图 1中的 A、B、C、D四个通道。 C、D泄漏通道分别是静止环与压盖、压盖与壳体之间的密封，二者均属静密封。B通道是旋转环与轴之间的密封，当端面摩擦磨损后，它仅仅能追随补偿环沿轴向作微量的移动，实际上仍然是一个相对静密封。这些泄漏通道相对比较容易封堵。静密封元件最常用的有橡胶 O形圈或聚四氟乙烯 V形圈。而作为补偿环的旋转环或静止环辅助密封，有时采用兼备弹性元件功能的橡胶、聚四氟乙烯或金属波纹管的结构。A通道则是旋转环与静止环的端面彼此贴合作相对滑动的动密封，是机械密封装置中的主密封，也是决定机械密封性能和寿命的关键。因此，对密封端面的加工要求很高，同时为使密封端面间保持必要的润滑液膜，必须严格控制端面的单位面积压力，压力过大，不易形成稳定的润滑液膜，使端面的磨损加速；压力过小，泄漏量增加。要获得良好的密封性能又有足够长寿命，在设计和安装机械密封时，一定要保证端面单位面积压力值在最适当的范围。 机械密封与软填料密封比较，有如下优点：密封可靠。在长周期的运行中，密封状态很稳定，泄漏量很小，按粗略统计，其泄漏量一般仅为软填料密封的1/100；使用寿命长。在油、水类介质中一般可达12年或更长时间，在化工介质中通常也能达半年以上；摩擦功率消耗小。机械密封的摩擦功率仅为软填料密封的 10%50%；轴或轴套基本上不受摩损；维修周期长。端面磨损后可自动补偿，一般情况下，毋需经常性的维修；抗振性好。对旋转轴的振动、偏摆以及轴对密封腔的偏斜不敏感；适用范围广。 机械密封能用于低温、高温、真空、高压、不同转速，以及各种腐蚀性介质和含磨粒介质等的密封。缺点有：结构较复杂，对制造加工要求高；安装与更换比较麻烦，并要求工人有一定的安装技术水平；发生偶然性事故时，处理较困难；一次性投资高。3 机械密封失效泄漏的原因分析及解决措施 在机械设备中，大部分泵类、搅拌器机械运转部件的密封都采用机械密封。机械设备使用过程中，机械密封磨损或损坏后，轻则泄漏，重则设备的运转率急剧下降或造成机械设备的运转故障，影响生产正常进行。泵用和搅拌器设备用机械密封种类繁多，型号各异，但主要泄漏点有五处： 轴套与轴间的密封；动环与轴套间的密封；动、静环间密封；对静环与静环座间的密封；密封端盖与泵体间的密封。 一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察，特别是当工作介质为液化气体或高压、有毒有害气体时，相对困难些。其余的泄漏直观上很难判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研究、判断，才能得出正确结论。 3.1泄漏原因分析及判断 3.1.1安装静试时泄漏 机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量作以下判断。 （1）如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。（2）在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；（3）如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。3.1.2试运转时出现的泄漏 泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有： （l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；（2）对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤； （3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量； （4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座； （5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，探伤动、静环密封端面； （6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时通过适当调整静环可以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。 3.1.3正常运转中突然泄漏 离心泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工作状况变化较大或操作、维护不当引起。 （1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏； （2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；（3）回流量偏大，导致吸入管侧容器（塔、罐、池）底部沉渣泛起，损坏密封； （4）对较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面； （5）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多； （6）环境温度急剧变化； （7）工作状况频繁变化或调整； （8）突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施。3.2 解决措施 3.2.1机械密封检修(1)弹簧压缩量调整。调整弹簧的压缩量就是 调整机械密封的端面比压，关系到密封性能及使用寿命的重要参数，与密封的结构型式、弹簧大小和介质压力有关。端面比压过大将损坏摩擦副；比压过小则易泄漏，往往由厂家给定一个适合的范围，一般按36kgcm 2取值。弹簧的自由长度A，弹簧刚度K（产生单位压缩量时承受的载荷），规定要求的比压P，这些都是厂家给定的参数。压缩后尺寸为B，则P(A-B)=k，得出B=A-ek，这就是弹簧安装压缩后的尺寸。如果弹簧安装后的尺寸过大，可在弹簧座与弹簧之间增加调整垫的厚度，尺寸过小则减少调整的厚度，调整垫的厚度用千分尺量取。 (2)动环密封圈松紧。动环密封圈过紧有害无益，一是加剧密封圈与轴套间的磨损，过早泄漏；二是增大了动环轴向调整、移动的阻力，在工作状况变化频繁时无法适时进行调整；三是弹簧过度疲劳易损坏；四是使动环密封圈变形，影响密封效果。为保证动环的浮动性，其内径比轴径大0.51mm，用以补偿轴的振动与偏斜，但间隙不能太大，否则会使动环密封圈卡入而造成机械密封机能的破坏。密封圈的松紧程度以涂上润滑剂后能以一只手用力压入为准。 (3)静环密封圈松紧。静环密封圈基本处于静止状态，相对较紧密封效果会好些，但过紧将导致：一是引起静环密封因过度变形，影响密封效果；二是静环材质以石墨居多，一般较脆，过度受力极易引起碎裂；三是安装、拆卸困难，极易损坏静环。因此，静环的内径一般比轴径大12mm，密封圈的松紧程度以涂上润滑剂后能以双手用力压入为准。手能较轻压入则太松，双手用力压不进则太紧。 (4)密封新旧拆换。相对而言，使用新机械密封的效果好于旧的，但新机械密封的质量或材质选择不当时，配合尺寸误差较大会影响密封效果。在聚合性和深透性介质中，静环如无过度磨损（当密封面出现裂纹、掉角、划痕、麻点、飞边及偏磨，划痕、麻点贯穿整个密封端面时称为过度磨损），还是不更换为好。因为静环在静环座中长时间处于静止状态，使聚合物和杂质沉积为一体，起到了较好的密封作用。 (5)拆修。机械密封一旦出现泄漏，先不急于拆修，有时密封可能没有损坏，只需调整工作状况或适当调整密封就可消除泄漏。如调整弹簧的压缩量、消除运行设备的振动、清除使弹簧失弹的水垢及动、静环摩擦副上的水垢等。这样既避免浪费又解决了实际问题同时还可以验证自己的故障判断能力，积累维修经验提高检修质量。 3.2.2机械密封安装使用要求 机械密封是精密部件，制造及安装精度都要求很严格，如果装配不当会影响密封性能，缩短使用寿命，因此必须注意以下要求： (1) 应按表 1的技术要求，安装机械密封部位的轴（或轴套）。 表1 机械密封部位轴（轴套）的技术要求 (2)安装旋转环辅助密封圈的轴（或轴套）端部应按图 2倒角使其圆滑过渡。 (3)安装静止环辅助密封圈的端盖（或壳体）孔的端部及表面粗糙度应按表 2及图 3的规定： 表2 安装静环密封圈孔的端面要求(4)密封腔体与密封端结合的定位端面对轴（或轴套）表面的跳动公差按表 3规定。 表3 定位端面对轴（轴套）表面跳动公差要求 (5)密封零件、轴表面、密封腔体必须清洗干净，并保证密封液管路畅通。 (6)安装前，应确认产品型号及规格与设备要求一致。 (7)在安装密封的轴，腔体及压盖等与辅助密封圈接触处均匀涂油（注：对乙丙橡胶、或介质不允许注入润滑油的情况下，可涂抹植物油或肥皂水）。 (8)安装时应核对密封安装尺寸，一般单弹簧密封轴向安装尺寸最大允差为1.0mm，多弹簧为0.5mm。 (9)机械密封套上轴，按设计的工作高度安装到位。 (10)通孔，采用对角线交叉拧紧方式，用螺栓将整个密封与密封腔体（泵盖）联接拧紧。 (11)密封配有辅助系统时，按标示正确连接管路。 (12)安装后用手盘动旋转环，保证灵活转动，并有一定浮动性。然后进行静压试验和动压试验后，方可投入使用。 只要严格按照机械密封的技术要求进行安装、维护和使用不仅能达到良好的密封效果，而且还大大延长机械密封的使用寿命。通过本公司脱墨浆车间、二抄和三抄车间对机械密封的维护、使用实际证明，由安装初期使用半年或一年延长到三年以上，没有发生泄漏现象，满足了生产的需要，取得了良好的经济效益。100MW 汽轮机润滑油系统进水的分析与治理1数据统计与原因分析自1993 年双机投产以来, 一二号机的润滑油均出现过水份超标的现象, 且有几次出现润滑油严重乳化的现象。根据2003 年化学专业所出具的化学监督通知单的统计发现, 2003 年内两机润滑油共发生5 次化验乳化现象, 其中1# 机共有3 次, 2# 机共有2 次, 并且1# 机曾出现过一次严重乳化现象, 见表1。这些统计仅对润滑油发生乳化指标进行了统计, 油中含水量超标未具体细列, 由此说明, 两机润滑油中水份含量大是一个经常也是一个较严重的问题。润滑油中含水将会降低润滑效果, 严重时将破坏油膜的形成, 产生较大的振动, 并有可能烧坏轴承, 带来设备的较大程度的损坏。所以对两机润滑油中含水量大的原因分析及解决办法的研究是很有必要的。从本厂汽轮机的启动、停机及正常运行的各阶段来看, 汽轮机润滑油中水份的来源主要有以下几个方面:汽轮机运行中轴封汽压偏高, 轴封可能出现冒汽现象; 轴封回汽不畅, 轴加疏水器失灵, 导致轴封汽进入润滑油系统。汽轮机轴瓦密封控制不良, 密封间隙过大, 造成进水汽。 润滑油冷油器出现渗漏现象, 使冷却水进入润滑油系统。运行中润滑油系统排烟效果不好, 在环境温度较低时, 部分含水油烟凝结成水进入油系统; 或补油时将水带入油系统, 使润滑油水份偏高。以上几类原因在机组正常运行时均有可能导致油中水份增大, 时间长了油就有可能乳化, 上述的原因给润滑油中水份增大的可能性大小并不相同, 具体分析如下: 1. 1冷油器方面的影响冷油器的运行状况是汽轮机润滑油中带水影响较大的方面。冷油器所用的冷却水为冷却塔循环水, 正常运行中两台机组循环水冷水系统运行的母管压力约在0. 12MPa 左右, 汽轮机主油泵出口压力为1. 8MPa2. 0MPa, 经过润滑油滤网有约30kPa 50kPa 的压损, 所以正常运行状况下, 润滑油压较冷却水压力高很多, 但若系统停止运行, 有可能水压高于油压。 在汽轮机停运, 润滑油系统也停运后, 因循环冷却水并不进行隔离, 若存在冷却器泄漏则易造成油中带水量较大, 但若冷却器存在泄漏在正常运行中就能发现。所以, 虽说冷却器的运行状况对润滑油中含水影响较大, 但从本厂正常运行的控制方面来讲, 这一影响就变得很小, 而且本厂两台机的冷油器均未出现过泄漏现象。就冷油器方面的影响, 在机组正常运行时可不作考虑。1. 2油系统的密封及人为因素的影响机组的油系统与外界相通的主要是排烟风机及油箱标尺孔处, 再有就是调速油泵和润滑油泵的密封处。正常运行中机组油箱的排烟风机是一直运行的, 以保持油箱处于微负压运行, 机组停运且油系统停运后才停运排烟风机, 所以正常运行中大气中水份不可能由此进入油系统。油箱标尺孔是常通大气的, 若大气中湿度过大, 会使油中含水量有所影响, 但因标尺孔较小, 且大气中湿度也不可能长期很大, 吸入的湿气也会给排烟风机带走。润滑油泵的密封是机械填料固体密封, 有时有少量油漏出, 水分进入油系统的可能性很小; 调速油泵的轴承有水冷却, 但与密封部分不通, 所以因系统密封给油中带来水份的影响可以忽略不计。机组在正常运行中补油很少, 不会带入水份。在检修过程中因有放油再加油过程, 有可能带入水份, 但一般检修结束后均要滤油合格后才交付使用。系统若加新油, 新油油质均经严格检验后才补给的, 所以也不会带入水份。从这些分析可知, 油系统的密封及人为因素对油中带水的影响可以忽略不计。1. 3汽封方面的影响两机的轴封供汽压力在正常运行时保持在0. 02MPa 0. 03MPa, 在机组启停时均是一起投停, 汽轮机的轴封供汽与回汽手动门在机组启停阶段要进行手动调整, 这时自动调整门还不能投入运行, 易出现短时的轴封供汽压力偏大或偏小情况。各瓦的排油烟门在机组冲车后要开启, 排烟风机要及时启动。汽轮机的轴封在启停过程中有时出现冒汽现象。汽轮机的轴封回汽至轴封加热器, 冲车后4 瓦和5 瓦处汽封处于负压状态, 汽轮机正常运行时低压缸一直处于负压运行, 不致于使轴封汽漏入油系统。另外, 油系统排油烟风机也出现过故障, 使轴瓦回油处于正压运行的方式, 但这些异常时间较短, 次数较少, 不致于使润滑油中长期含水较大。在机组启停阶段, 这个阶段有时是几十个小时, 因45 瓦轴封供给在真空建立前, 而停供是在真空破坏后, 高温高压的蒸汽会进入轴瓦的密封腔室凝结成水, 使润滑油带水。另外, 在启停阶段汽轮机内部压力较低, 23 瓦处的轴封汽也易进入油系统。在正常运行中也经常出现轴封压力自动投不上现象, 手动调整又跟不上轴封汽压的变化, 经常出现汽压偏高, 在压力作用下, 汽水将通过密封件进入轴瓦腔室, 使润滑油中严重带水。第三方面是, 经过多次大修及多年运行腐蚀, 汽密封各部分间隙偏大, 造成泄露的轴封汽由轴表面通过间隙进入轴瓦腔室, 使润滑油中带水。所以, 汽轮机轴封供汽调整及系统状态的影响, 是机组润滑油中带水的主要原因。综合以上分析, 造成油中含水量较大, 甚至使润滑油出现严重乳化现象的主要原因是汽轮机的密封汽的调整与汽轮机动静部分密封间隙的大小, 另外在启动停机的运行方式调整上也存在较大的影响。针对以上分析的原因, 为降低汽轮机润滑油中含水量, 可从以下方面进行治理。2治理方案2. 1利用大修对机组汽封系统进行检查调试不合格的汽封齿条更换, 汽封间隙的调整要严格符合规程要求, 调整在规定的范围内, 恢复系统的密封功能。正常运行中要经常检查汽封的漏汽情况, 发现漏汽要及时处理, 根据实际调整汽压的大小。2. 2尽量不使用手动调整轴封汽压, 避免人为调整误差给系统带来的影响从原设计的自动调节系统在投产以来的使用情况看, 整个一套机构能满足调节的需求。但是在自动装置故障时, 要组织检修人员马上进行检修, 尽量缩短手动调整的时间。运行专工再对其控制部分的参数跟踪, 包括调节仪指示的调门开度与汽压及漏汽的关系进行分析, 确定最佳的汽压定值。在投入一定的人力与精力的情况下, 该套系统应能满足自动调节的需要。2. 3在机组启动阶段, 尽量缩短轴封供汽与真空建立之间的时间避免真空未建立轴封供汽时间太长; 停机时也应在真空破坏后及时停供轴封汽。值长在生产调度时应充分考虑到这一点。2. 4加强油质监督, 保证定期进行油质检验对系统加油、换油时应保证油质合格, 避免人为将水份带入油系统。经过以上治理后, 一二号机组的润滑油中带水的情况得到较大改善, 为机组的安全运行提供保证。板坯连铸设备全优润滑技术研究一、引言全优润滑管理源于20世纪70年代末期，最先为日本新日铁推广和应用（ 1978年），据公开数据显示，在1980到 1986年几年时间里，其设备失效下降68%（271次/月下降至85次/月），滚动轴承采购下降 50%，液压泵更换下降 80%，润滑油消耗下降 83%，泵大修下降 90%，润滑相关失效下降 90%。新日铁的成功促进了全优润滑技术在欧美国家的发展，如今，全优润滑已经被世界 500强企业提上日程。中国工程院摩擦学科学及工程应用现状与发展战略研究（2009年 3月第一版）报告指出：2006年我国工业领域因摩擦磨损造成的损失约 9500亿元人民币，单位 GDP润滑油消耗量约为日本的 4倍，如有效应用摩擦学知识和研究成果至少可节省 3270亿元人民币。报告还称，欧美发达国家因摩擦磨损造成的损失约占其国民生产总值的 2%7%。目前，我国的经济发展模式尚比较粗放，资源浪费严重，应用先进润滑技术的潜力应远远大于欧美发达国家。在日照钢铁公司第二炼钢厂，基本形成了比较完善的设备润滑管理体系。但设备润滑管理水平还普遍停留在全面润滑阶段，设备润滑的作用未能得到充分发挥。引入全优润滑理念，优化设备润滑管理的各个环节，降低设备能耗、减少设备事故，还有巨大潜力可挖。图 1体现的是全优润滑的内涵。二、全优润滑概念和内涵全优润滑，就是对设备润滑的所有环节进行优化以达到效益的最大化。即在当前技术、经济条件下，以实现设备寿命周期成本最低、设备寿命周期利润最高为目的，在现有基础上对设备润滑系统（包括使用润滑剂的品种、性能、润滑部位及润滑周期、润滑油用量、润滑方法）设计、运行操作、监测与控制、润滑油的贮存、使用、污染控制、油样检测、报废及回收等设备润滑全过程进行优化，而采取的各种管理及技术措施。全优润滑是技术与管理相互融合的结果，采用以油液监测和磨粒分析为核心的设备润滑状态诊断技术，以及合理采用新型润滑材料为主体的润滑技术，核心是设备的精确润滑、污染控制、油液监测和主动维护。具体包含以下几方面的内容。（1）设备润滑效能的评估与设备润滑标准的不断优化。要实现设备寿命周期成本最低、设备寿命周期利润最高，达到设备全优润滑，关键是根据所处环境（负荷、温度、湿度、速度、介质等）变化定期对现有设备润滑效能进行评估，寻找差距，对设备润滑标准（润滑油品种类与标号，润滑油量，润滑周期，润滑方式，润滑人员管理）不断进行优化，实现现有设备的精确润滑。（2）润滑效能的实时监测，润滑介质污染控制与润滑介质劣化防范。设备运行中受到环境（高温、氧化、进水、颗粒污染物和金属催化等）影响，润滑介质不断劣化，一旦超过限度，润滑介质就不再起润滑作用而变成腐蚀剂、研磨剂，从而对设备造成极大损害。全优润滑以设备润滑状态诊断为基础，依靠油液检测和磨粒分析为技术手段，特别强调对润滑油品监测和主动维护，及时发现变质苗头，利用各种手段防范润滑介质污染、减缓其劣化趋势。（3）润滑系统主动维护。润滑系统是把润滑油品输送到设备各润滑点的执行机构以及与之配套的指示、监测和报警装置。为使设备各润滑点得到可靠润滑，就需要对润滑系统进行科学合理地使用、维护和管理。包括设备润滑标准落实，润滑装置的清洗、保养、调节、检查和测试，润滑油品的输送、分配、冷却、加热、润滑与密封过滤净化及更换，润滑系统流量、压力、温度等参数的指示、适时监测与故障报警处理，以及加油工具、仪器和油品的规范使用与管理。通过以上管理及技术手段，实现对润滑系统的主动维护，确保润滑系统无隐患，即使出现隐患也要消灭在萌芽状态。（4）油品的康复处理和废油回收。这是全优润滑所倡导的循环经济特色。据不完全统计， 90%以上的企业更换下来的所谓 “废油”可通过康复方法处理，即应用化学、物理方法去除“废油”中含有的杂质、水分和空气等，加入适当添加剂，使润滑油品性能得以恢复并可重新使用。而不能进行康复处理的真正废油，则可以按照规定，以符合环保方式的处理或出售给废油回收公司。康复处理与“废油”回收，不但能为企业节省很大一笔购油资金，还可减少污染。（5）关注并积极引进国内外先进的管理经验和技术，持续优化润滑管理，不断提升设备润滑综合水平。只有不断对润滑技术与管理进行规范、改进和优化，紧跟时代步伐，才能使现有设备寿命周期成本最低、设备寿命周期利润最高，实现设备全优润滑。目前，许多企业设备润滑管理水平较低，提升设备润滑效能有大量工作可做，如对传统润滑方法及配套润滑装置优化；以半自动加油装置代替手工润滑；在一些稀油润滑系统上由大流量向微量转换；采用先进的油气润滑，把极其微量的油滴源源不断注入润滑点，这在恶劣工况下，与其他润滑方式相比具有不可比拟的优越性。 与润滑装置技术改进相配合，润滑油品升级换代更直接影响着设备润滑的实际效果；把沿用多年的低档油脂，如早已淘汰的机械油、钙基脂等，代之以中高档油脂；摒弃传统的以黏度为主要选油标准的认识和方法；适应现代润滑机理和现代装备需求，逐步向用油高性能化、低黏化和通用化方向转化。三、全优润滑技术在车间的应用图 2是车间全优润滑技术实施流程，以目前企业推行的设备润滑五定为基础，对影响设备润滑的各种因素，结合先进的管理与技术手段进行控制，使设备润滑管理水平有较大提高。以板坯连铸机为例可说明实施情况。设备名称：板坯连铸机主体液压站。功能：为大包回转台、中包车、扇形段、切下摆动辊道、引锭对中装置及脱锭装置提供液压油。润滑点工况见表 1。润滑点润滑效果评估：原使用奎克 888-46液压油，人员接触有过敏反应，且液压阀有卡阻现象。目标：替代原有润滑介质；避免液压阀卡阻现象，油液清洁度符合要求。原因：对 2008年 13月份油品清洁度情况进行调查，结果见表 2。由表 2可知，油液清洁度较差。润滑标准优化：用好富顿 HF122替代奎克 888-46，解决维修人员皮肤过敏问题；提升滤芯精度，用 5m代替 10m滤芯。人员管理：配备必需的人员，每月组织培训一次，对人员润滑管理职责进行规定，编制润滑管理制度，严格按照制度进行管理。油品管理：采购时定油品、定厂家、定标准。仓储时保持环境清洁及适宜的环境温度，按油种标号排列整齐，先进先出，后进后出。配备 HYDAC污染检测仪（ FCU 2010M），定期进行油品清洁度检测，综合检测每 3个月一次。编制油品报废标准，按照油品报废标准报废。回收环节，对污染度超标油品过滤后使用，落地废油收集至空桶。其他防火、环保润滑系统维护与优化：提升滤芯精度，用 5m代替 10m滤芯。按照设备点检要求，及时发现并处理设备隐患，不能处理的列入计划检修。及时处理渗漏油。损坏的仪表及时更换，连锁保护定期检验，确保检测仪器配备与定期校验。定期对比检测结果，发现问题及时校验。环境管理：实施标准化作业，要求维护检修作业人员严格按标准作业（如使用工具必需洁净，更换设备时管接头及时封堵，上线胶管循环冲洗等），避免检修过程中将污染物带入。保持液压站内及液压设备清洁，保持液压站内空气干燥。加油“三级”过滤。解决系统非正常溢流，减少系统温升。用板式换热器替代易泄漏的列管式冷却器，提高系统可靠性。对系统冷却水进水温度进行控制，确保冷却效果。电加热器定期检查，保持可靠性。采取以上措施后，跟踪系统污染情况，结果见表 3。由表 3可知，车间主机液压系统清洁度在设定目标范围内。从实际润滑效果看，采取上述措施后，液压系统在未出现卡阀现象，设备故障有较大程度降低，提高了液压系统可靠性。四、引入全优润滑技术后取得的效果车间自 2008年引入全优润滑技术后，液压油消耗同比有较大幅度降低，设备事故与故障明显减少。图 3是2008年到 2010年月均液压油消耗情况。 图 4是 2008年到 2010年月故障次数及故障时间情况。此外，实施全优润滑以后，车间对废油进行回收，单在 2010年，车间共收废液压油 3780kg，以每 kg价格 9元计算，回收价值约 34020元。五、结论（1）设备精确润滑是全优润滑技术的基础，除了设备润滑标准的优化，更重要的是严格按照“润滑五定”的要求认真贯彻设备润滑标准，否则全优润滑将无从谈起。（2）重视油品监测和污染控制是全优润滑不同于以往润滑管理模式的显著特点。通过对设备润滑介质的实时监控，对油品采取主动维护措施控制其劣化倾向，可以有效降低设备维修和使用成本。（3）全优润滑管理不是孤立的过程，涉及到人、机、料、法、测、环的各个方面，是一个涵盖企业管理方方面面的管理系统，忽视哪一方面都会影响其作用的发挥。（4）全优润滑管理是一个动态过程，只有根据实际情况不断优化设备润滑管理，才能真正实现设备寿命周期成本最低、设备寿命周期利润最高为目标。 31