连接座注塑模设计

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连接座注塑模设计目录摘要2 绪论51.1 Pro/ENGINEER 软件在塑料模具设计、制造中的应用 51.1.1 Pro/ENGINEER 软件的集成制造技术 51.1.2 Pro/ENGINEER 的并行工程技术在模具中应用61.2 Pro/ENGINEER 注塑模具设计专家参数化模架库-EMX61.2.1 Pro/ENGINEER EMX中的模具设计功能可以让设计人员:71.2.2 Pro/ENGINEER 软件在注塑模具设计的应用:71.3 注塑模设计81.3.1 注塑模设计功能能让模具设计工程师:8第1章连接座模具设计101.1 设计任务101.2 设计要求:111.3 材料性能以及注塑机的选择121.4 连接座注射模具的设计141.4.2 设计流程图:171.4.3 连接座的模具设计181.4.4 分流道设计28第2章连接座模具构造设计302.1 .EMX工程准备 312.2 定义动模和定模组件312.3 加载模架32第3章成型零件加工工艺规程编制393.2 般常用加工工序 393.3 凹模的一般常用加工工序39第4章注塑模具安装404.1 安装404.2 塑的缺陷以及可能产生原因的分析:41设计小结46 致谢47 参考文献48资料.摘要本设计题目为连接座注塑模设计,表达了典型连接座注塑模的设计要求、内容及方向,有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计,进一步加强了设计者弯注塑模设计的根底知识,为设计更复杂的注塑模做好了铺垫和吸取了更深刻的经历。本设计运用注塑成型工艺及模具设计的根底知识,首先计算塑件的体积,为现在注塑机的选择座好准备,以确定注塑量,以便于选择注塑机型号;最后分析了注塑件的特征,确定模具的设计参数、设计要点及顶出装置的选取。模具的设计应制造方便, 尽量做道使设计的模具制造容易、 造价廉价。 特别是比拟复杂的成型零件,必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。模具的设计应当效率高、平安、可靠。模具零件应耐磨耐用。关键词 : 注塑模 浇口 推力轴承推块资料 .ABSTRACTThis molding tool is a cup the cover injects the mold, while designing:1, accept the mission book.2 , the investigation digests the primitive data.3 , choose to model the equipments.4 , draft the molding tool construction project.5 , the discussion of the project and argument.7 , drawing the molding tool assemblesthe diagram.8 , draw the spare parts diagram.9 , weave to write to design the manual.10 , the molding tool manufacturing tries.the mold and diagram paper modification.The exactitude really settles size punch , die,etc. spare parts that molding tool model spare parts is a direct factor that certain system a shape, size relate to with the surface quantity very big, want to be specially attention.The design of the molding tool should make the convenience,.oing a molding tool manufacturing that make design easy and build the price cheapness to the best.Model the spare parts especially more plicatedly, must consider is to adopt the general machine process the method processes to adopt still to process specially the method processes.The design of the molding tool shoulds the efficiency high, safety, dependable.The molding tool spare parts should bear to whet enduring.Key phrase:Molding tool, model, punch , die .Keywords:Injection mould , gate,thrust bearing, ejecting block绪论随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速开展,工业产品的外形在满足性能要求的同时,变得越来越复杂,而这些产品的制造离不开模具,这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的本钱、最高的质量生产出模具。为了到达上述要求,模具企业只有运用先进的管理手段和 CAD/CAM 集成制造技术, 才能在剧烈的市场竞争中立于不败之地。1.1 Pro/ENGINEER 软件在塑料模具设计、制造中的应用1.1.1 Pro/ENGINEER 软件的集成制造技术模具 CAD/CAE/CAM 系统的集成关键是建立单一的图形数据库、在CAD 、CAE、 CAM ,各单元之间实现数据的自动传递与转换,使CAM 、 CAE 阶段完全吸收 CAD 阶段的三维图形,减少中间建模的时间和误差;借助计算机对模具性能、模具构造、加工精度、金属液体在模具中的流动情况及模具工作过程中的温度分布情况等进展反复修改和优化,将问题发现于正式生产前,大大缩短制模具时间,提高模具加工精度。Pro/ENGINEER 软件采用面向对象的统一数据库和数化造型技术, 具备概念设计、根底设计和详细设计的功能,为模具的集成制造提供了优良的平台。1.1.2 Pro/ENGINEER 的并行工程技术在模具中应用模具是面向定单式的生产方式,属于单性生产,制造过程复杂,要求交货时间短。如果利用 CAD 、 CAM 单元技术制造模具,制造精度低、周期,为了解决上述难题,我们将并行工程技术引入到模具制造过程中。所谓并行工程是设计工程师在进展产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素,并进展校对、检查,预先发现设计过程的错误。在初步确立产品的三维模型后,设计、制造及辅助分析部门的多位工程师同时进展模具构造设计、工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程,而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里,大大缩短设计、数控编程的时间。在实际生产过程中,应用Pro/ENGINEER软件,将原来模具构造设计f模具型腔、型芯二维设计-工艺准备-模具型腔、型芯设计三维造型-数控加工指令编程-数控加工的申行工艺路线改为由不同的工程师同时进展设计、工艺准备的并行路线, 不但提高了模具的制造精度, 而且能缩短设计、 数控编程时间达40%以上。要实施并行工程关键要实现零件三维图形数据共享,使每个工程师使用的图形数据是绝对一样,并使每个工程师所做的修改自动反映到其他有关的工程师那里,保证数据的唯一性和可靠性。 Pro/ENGINEER 软件具有的单一数据库、参数化实体特征造型技术为实现并行工程提供了可靠的技术保证。1.2 Pro/ENGINEER 注塑模具设计专家参数化模架库 -EMXPro/ENGINEER EMX 是一套直观、 基于知识库的工具, 它能使模具设计人员在模具设计过程中提高他们的技能, 并形成他们自己的最正确实践方法, “ PTC MCAD和解决方案市场部的高级副总裁Brian Shepherd。对我们而言,提供能够节省设计人员时间、缩短产品上市时间并最终提高他们底线的软件解决方案,最为重要。1.2.1 Pro/ENGINEER EMX 中的模具设计功能可以让设计人员:轻松设计、定制和细化模架部件和组件自动完成诸如余隙切口、螺纹孔、组件安装、顶杆修饰等工作由于组件和部件可以被自动放置在模架中,所以在自动放置之前,设计人员可以轻松地实时选择和预览 3D 组件和部件可以从 15 个以上的模架和组件供给商预先定制组件和部件,因此没有必要建立模型库自动创立部件和组件图形,其中包括带有圆圈标注和孔类图表的物料清单自动检验整个模具的开启顺序,其中包括滑块、提钩和顶杆等的动作1.2.2 Pro/ENGINEER 软件在注塑模具设计的应用:Pro/ENGINEER 模具设计模块与Pro/ENGINEER-Foundation 一起, 为塑料模、压铸模和冲模设计人员提供了快速创立和修改完整模具零部件的功能。模具设计选项具有易用、自动化功能强大,用于设计和校验冲模、注塑模和压铸模的性能,从而缩短其开发时间,并提高成品质量。它能帮助模具设计人员和制造工程师,创立复杂曲面、精细公差、以及所需的模具嵌件等其它特征,以确保其冲、注塑模和压铸模能够高效地制造出准确的零件。1.3 注塑模设计提供了在 Pro/ENGINEER 中仿真注塑模设计的过程。它能让注塑模具设计人员创立、修改和分析模具构件,并在模具设计变化时,快速更新它们。1.3.1 注塑模设计功能能让模具设计工程师:根据产品零件图,轻而易举地创立型腔、镶件以及其他零件。绘制所要求的任何类型草图使用草图和厚度检测,评估零件直接参照产品零件图形,创立模具型腔动模、定模几何图形各向同性及各向异性收缩补偿。创立单腔及多腔注塑模具。自动创立分模曲面,并把模具划分成动模局部和定模部份。装配来自 D-M-E、 Futaba、 Hasco、 DMS 以及 National 的模具标准件。创立模具特殊零件:浇注口、流道、注射口以及顶杆孔等。用干预检查来仿真模具开模顺序。计算填充容积、型腔曲面面积等生成可交付使用的模具产品图,其中型腔组件的实体模型与产品模型相关联,并且可用于数控加工。注塑模具零件库:模具设计模块提供了一组基于 D-M-E 、 Futaba、 Hasco、 DMS以及National等公司标准目录的标准模具零件库,它们可用于模具组装,使设计效率大大提高。需要全套答辩通过的设计、或按任务书要求定 做的同学,请联系QQ。或 QQ.请扫描加0Q第1章 连接座模具设计1.1 设计任务设计题目:连接座模具设计;产品零件以及三维图:如下图。连接座产品图1.2 设计要求:1 .材料:ABS;2 .生产批量:大批量;3 .未注公差取MT5级精度;1.3材料性能以及注塑机的选择材料ABS苯乙烯一一丁二烯一一丙烯晴三元共聚物的用途以及性能:性能:ABS是三元共聚物,因此兼有三种组元的共同特性,是其具有坚韧、质硬、 刚性。ABS树脂具有较高冲击韧性和力学强度,尺寸稳定,耐化学性及电性能好, 易于成型和机械加工等特点。止匕外,外表还可以镀铭,成为塑料涂金属的一种常 用材料,另外,ABS与#372有机玻璃熔接性能良好,可做双色成型塑料。用途:在机械工业系统中常用来制造凸轮、齿轮泵叶轮,轴承、电机外壳、仪表 表壳、蓄电池槽、水箱外壳、手柄、冰箱衬里等。汽车工业中用来制造驾驶盘、 热空气调节管,加热器等,还可供电视机晶体管、收音机制造外壳。ABS的综合性能:收缩率/%相对密度拉伸强度/Mpa线胀系数高强度中冲击0.40.71.07637.0超局冲击0.50.71.053510.8ABS塑料成型的条件:注射机类型: ZX-ZY-125 螺杆式密度/cm3:1.031.07计算收缩率:0.3 0.8预热温度/C:8085时间h:23h料筒温度/C 后段:150-170中段:165-180前段:180 200喷嘴温度/ :170 180模具温度/ :50-80注射压力 /Mpa :60100成型时间/s :注射时间:20 90高压时间: 05冷却时间:20120总周期:50200螺杆转速/r/min : 30适用注射机类型:螺杆、柱塞均可后处理 方法:红外线灯 烘箱温度 / : 70时间 /h : 2 4ABS塑料的成型特性:1. 无定型料其品种牌号很多,各品种的机电性能和成型特征也各有差异,应按品种确定成型方法及成型条件。2. 吸湿性强含水量应小于0.3%, 必须充分枯燥, 要求外表光泽的塑料应要求长时间预热枯燥3. 流动性中等溢边料0.04mm左右4. 比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模具温度。料温对物性影响较大,料温过高易分解,分解温度为250左右。对精度要求较高的塑件,模具温度宜取5060,要求光泽及耐热型塑料宜取6080,注射压力应比加工聚苯乙烯的较高,一般用柱塞式注射机时的料温为180230,注射压力为100140Mpa 螺杆式注射机那么取 160220C, 70100 Mpa5. 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小, 浇口处外观不良, 易发生熔接痕, 应注意选择浇口位置、 形式。 顶出力过大或机械加工时塑件外表呈现 “白色痕迹,但是在热水中加热可消失 ,脱模斜度宜取2 以上。注塑机的选择:根据工厂的实际情况选择卧式注射机1.4 连接座注射模具的设计1.4.1 塑件的工艺分析:注射模分为定模和动模两部件。 注射充模时, 动模与定模闭合, 构成型腔和浇注系统 / 。开模时动模与定模别离,取出制件。定模安装在注射机的固定模板上;动模将安装在注射机的移动模板上。1. 根据模具 上各个零件的不同的功能,可以分为由以下七个系统组成:.成型零件.导向与定位机构.浇注系统脱模机构.侧向分型与抽芯机构 温度调节系统.排气系统按模具的型腔容量分类,把模具型腔容积3000cm3以上,重量大于2t,需锁模力约600t以上的注射模具称为大型注射模具。又把模具型腔容积在100 cm3以下的注射模具称为小型,介于两者之间的称为中型注射模。由此可知,本课题所设计的注射模为小型注射模具。以下是该产品的工艺分析:此零件既有通孔也有侧孔,但是这类侧孔可以直接在开模方向上成型,不要侧向抽芯,所以这套模具的构造比拟简单,成型零件主要考虑是嵌入式处理,也不太 复杂,根据零件的构造确定以下方案:1 .分型面的选择:分型面设置在最大截面处,如图 A-A截面塑件包紧在型芯上留在动模一侧;2 .按注射机注塑量确定型腔数目:N2=G C/V其中: G注射机的公称注塑量频3V 单个制件体积 mm3C 流道和浇口的总体积须3生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.750.45倍,取0.6倍计算,同时流道和浇道的体积为未知量,据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍,现取C=0.6那么N2中的较小值,在这里可以选取的个数是 2, 4, 6, 8, 10个,考虑的制件 的取出和模具的开模等情况,以及模具的主流道长度最好小于 60mm,以防止因为 注塑压力的降低而带来的制件充型缺乏等缺陷。我们所设计的端盖注塑模具采用一模两腔的方案,即N=2N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=60 乂 0.375=10.7个在这里可以选取的个数是2, 4, 6, 8, 10个,考虑的制件的取出和模具的开模等情况,以及模具的主流道长度最好小于 60mm,以防止因为注塑压力的降低而 带来的制件充型缺乏等缺陷。我们所设计的端盖注塑模具采用一模两腔的方案, 即N=23.浇注系统1采用侧浇口,从AA分型面进料,模具构造比拟简单,同时主流道在模具的中心,不会产生压力中心偏移,构造如图;2采用轮辐式浇口,从塑件的上面进料,加工简单,废料也好去除,但模具构造复杂;综上述:米用侧浇口最正确。2.推出机构:1推板推出:比拟最正确,这样比拟稳定,但模具构造也复杂了,2推杆推出:模具构造最简单,塑件的强度也够;综上述:采用推杆推出最正确;根据上述分析的结论,初步设计如下图的模具构造:连接座模具三维视图1.4.2设计流程图:1.4.3连接座的模具设计以下使用PROE设计1.成型零件的设计连接座的成型零件包括一个外腔和两个大型芯以及四个小型芯。连接座模具成型零件的设计过程是:先制作以个能完全包括两个塑件的工作件,再根据制件的构造来设计出能切割出大型芯的为第一个分型面,再设计能够切割 出小型芯的第二分型面,最后建立主分型面将型腔从毛坯中别离出来。1)设置收缩率查塑料注塑模机构与设计课本表 1 3得ABS材料的收缩率为0.000.00&取收缩率S= 0.006收缩率Proe野火版2.0将自动计算其收缩率。2)增加毛坯工件成型零件主要包括:凹模、凸模、型芯、镶拼体,以及各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。 在冷却固化中,形成了塑件的形状、 尺寸和外表。成型零件在充模保压阶段成受很高的型腔压力,作为高压容器,它的 强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的构造、材料和热处理的选择及加工工艺 性是影响模具工作寿命的主要因素。凹模的构造设计凹模是成型塑件外外表的成型零件;凹模的根本构造可分为:整体式、整体嵌 入式和组合式。根据本课题中的研究对象的要求分析,所生产的塑件对其外外表的质量要求比拟高,所以选择整体式和整体嵌入式的凹模比拟好。分析:整体式凹模 它在成型模具的凹模板上加工型腔, 如下图。 很显然, 它具有较高的强度和刚度,但是加工困难,需用电火花,立式铣床加工,仅适合于形状简单的小型塑件。整体嵌入式凹模 它适合于小型腔塑件的多型腔模具,将多个一致性较好的整体凹模,嵌入到凹模的固定板中。嵌入的凹模可用低碳钢或低碳合金钢,用一个冲模冷挤成多个,再渗碳淬火后抛光。可用电铸法成型凹模型腔,即使用一般的机加工方法,加工各凹模,由于容易测量,也能保持一致性。整体嵌入式凹模构造能节约优质模具钢,嵌入模板后由足够的强度和刚度,使用可靠且置换方便。整体嵌入式凹模装在固定模板中,要防止嵌入体松动和旋转,要有防脱吊紧螺钉和防转销钉。 如下列图所示, 带肩的嵌入凹模能防止脱出固定板, 但需底板紧固。如下列图所示,采用过渡配合,甚至过盈配合,可使嵌入件固定牢靠。型芯的构造设计型芯主要用来成型塑件整体的内部构造形状。小型芯也称为成型杆,用来成型塑件的局部孔或者槽型芯的构造类型主要有: 组合式凸模 圆柱型芯构造异型型芯构造镶拼型芯构造本课题设计的塑件为连接座,内部构造简单,经过分析可以适用组合式型芯和镶拼型芯。成型零件钢材的选用:选用要求:1.机械加工性能良好2.抛光性能优良3.耐磨性和抗疲劳性能好3具有耐腐蚀性凹模的材料:本课题所设计的塑件其外部形状比拟简单,所以对一般构造形状简单的凹模常用丁8、0、TioA钢,对于凹模的热处理硬度达4550HRC,凹模粗糙度一般应达 Ra0.2- Ra0.1um1当塑件外表粗糙度要求较低或塑料流动性不良时 应达 Ra0.13 Ra0.025um.凹模的外表处理:成型外表镀铭,镀铭层深度为0.015-0.02mm,镀铭应抛光,到达上述外表粗糙度要求。1型芯材料:常用 丁8、0、T10A、T7、Cr12.2外表粗糙度 成型局部应到达 Ra0.13 Ra0.025um,配合局部应达Ra0.8um 其余局部应达 Ra6. Ra1.6um3热处理硬度:4550HRC4外表处理:成型局部镀铭,镀铭层深度为 0.01A 0.020mm,镀铭后应抛光 处理。(5)成型零件工作尺寸的计算:制品模具成型零件计算公式尺寸外外表型腔内外表Dm=D max+D max*Smax%-Tz120.0。0.062内外表型芯外外表dmin =d min+dmin*Smin%+T z80.4800.043高度型腔高度H M =H max+H max*Smid %-0.5(Tz +T m)46.850。0523分型面设计(19型面在注塑模中,用于取出塑件或浇注系统凝料的面通常称为分型面。常见的取出塑件的主分型面与开模方向垂直, 也由采用与开模方向一致的侧向分型面。分型面大都是平面、也有倾斜面、曲面或者台阶面。分型面的选择不仅关系道塑件的正常成型和脱模,而且涉及模具构造和制造本钱。在选择分型面时,应遵守以下原那么: 分型面应选择在塑件的最大截面处,否那么无法脱模或加工型腔最大截面处 尽可能将塑件留在动模一侧。因为在动模一侧,设置和制造脱模构造简便易 行。为了防止塑件留在定模一侧,将型芯设在动模边,依靠塑件对型芯的包 紧力来脱模由利于保证尺寸的精度 由利于保证塑件的外观质量。分型面上型腔壁面稍有间隙,熔体就会在塑件 上产生飞边。飞边影响塑件的外观质量,因此在光滑平整外表或圆弧曲面上, 应尽量防止选择分型面 考虑满足塑件的使用要求尽量减小塑件在合模平面上的投影面积,以减小所需锁模力 长型芯应设置于开模方向上 有利于排气,应将分型面设置于熔体充模流动的末端非平面分型面的选择,有利于型腔加工合脱模方便以下是分型面的设计:(1)主分型面:(2)大型芯分型面:4价割模具体块:(1)定模型腔。如下图(3)小型芯。如下图5川卜气槽的设计排气不良的危害:增加熔体充模流动的阻力。使型腔不能够充满,会使塑件棱边不清在制品上呈现明显可见的流动痕迹和熔合缝,其力学性能降低 滞留气体使塑件产生银纹、气孔、剥层等外表质量缺陷型腔内气体受到压缩后产生瞬时的局部高温,使塑料熔体分解变色,甚至炭化烧焦 由于排气不良,降低了充模速度,增长了注塑成型周期 因此,设计型腔时必须考虑排气的问题 根据本课题所设计的模具构造,排气问题主要靠两个方面来解决 可该模具动模一侧以两个大型芯四个小型芯和四个顶杆,以利用顶出杆与顶杆孔和型芯与型芯固定板的配合间隙排气即可,如下列图所示该处可以排 在分型面上设置排气槽排气槽应设计在熔料流末端, 分型面的凹模一侧, 该模具可以不采用。6浇注系统的设计1. 浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔为止的一种完整的输送通道。它具有传质,传压,传热的功能,对塑件的质量具有决定性的影响。2. 浇注系统的功能: 将塑料熔体顺利的充满到模腔深处, 以获得轮廓外形清晰, 内在质量优良的塑料制件。因此要求,充模过程快而有序,压力损失小,热量损失少,排气条件好,浇注系统凝料易于与制品别离或者切除3. 浇注系统的组成:主流道 分流道 浇口 冷料井4. 浇注系统的设计原那么: 排气性良好流程短 止型心和嵌件变形 整修方便防止塑件翘曲变形 合理设计冷料穴和溢料槽 浇注系统的断面积和长度浇注系统的布置: 在多模腔中,分流道的布置一般有平衡式和非平衡式两种。一般以平衡式的为宜, 考虑到在本模具设计中采用的是一模两腔,所以采用平衡式的布置。 浇注系统无论是平衡式还是非平衡式布置,型腔均应与模板中心对称。使型腔和流 道的投影中心与注塑机锁模力中心重合,防止注射时产生附加的倾侧的力矩。浇注系统的设计:浇注系统包括:主流道分流道 冷料井及其构造设计1.主流道直浇口式主流道呈截锥体,构造如下列图主流道入口直径d,应大于注射机喷嘴直径1mm左右,这样便于两者能够同轴对准,也使得主流道凝料能顺利的脱出。主流道入口的凹坑球面半径R应大于注射机喷嘴球头半径约23mm。反之,两者不能够很好的贴合,会让塑料熔体反喷,出现溢边 致使脱模困难。率t孔壁粗糙度 Ra0.631.6um,以增大外层流动阻力,防止熔流外表滑 移,使中心层具有较高的剪切速率本课题选的是侧浇口,为了好加工侧浇道也做成如下图分流道铸件如下图:第2章连接座模具构造设计本课题将在EMX中设计,包括模具工作局部以外的所有零件启动PROE野火版2Q翻开EMX ,准备就绪:2.1 .EMX工程准备翻开EMX后,将单位设置为mm,图纸大小设置为中如下图;点击确定,将元件装配完成2.2 定义动模和定模组件执行EMX的工程准,具相当于把模具的工作局部安装到模具架上;如下图:q参照零件2将参照零件设置为 REF-MODEL,模腔设置到动模一侧型芯,小型芯,固定板和铸件设置到动模一侧。2.3 加载模架根据模具工作局部的设计,和模具构造的简单,这样模具本钱比拟低,并且 还好脱模等优势。执行EMX,在模具组件定义中,根据前一章成形零件的尺寸可选择模架:如下图模架选择1)定义模架的宽度和长度:根据前一章毛坯的尺寸可选择标准模架,宽:150,长200如下图:由于前一章设计的模具是整体式,所以去除 A和B板,把钩去掉。选择矩形嵌件,如下图,4)顶杆的选择:为了保证塑件能推出去,塑件不会被顶坏和塑件的宽为 16mm,即选择数据如下图:顶杆的直径是10mm数量:4个,相关数据如上图所示5)螺钉的选择:直径是10mm加上图所示.6)导柱导向参数的选择导柱长度1:19mm长度2:97mm如上图所示7)导套导向参数的选择长度:59mm如上图所示.8)浇口浇套的选择:9)定模一侧定位环的选择定位环高度:10mm.10后杆的选择:导杆直径:16mm.11)后销的布置和选择根据塑件的布局,设置宽为48mm,长为46mm,为了好复位选择代带有弹簧。后销直径:10mm选择有弹簧为了好复位12)螺钉的选择:由于该模具比拟小,选择直径为6mm.13件持孔的位置布置根据选择的模架的大小14冰道设计:15后料井的设计在组件定义中选择添加设备中的支撑衬套/拉料杆如下图:16装配元件:以下是连接座总装配三维图第 3 章成型零件加工工艺规程编制3.1 成型零件加工的加工过程的工序安排一般有以下几种:3.1.1 锻造退火粗加工调制精加工淬火与回火修整抛光镀硬铬装配3.1.2 锻造退火粗加工调制精加工修整抛光-镀硬铬装配3.1.3 锻造正火粗加工渗碳淬火与回火修整与抛光-镀硬铬装配3.1.4 锻造正火或退火粗加工冷挤压屡次挤压时中间应退火工成型-渗碳或渗氮共渗淬火与回火-镀硬铬装配上述加工过程工序安排中 1 和 2 最常用, 他们之间的区别是成型零件有没有淬火与回火, 2 主要用在不须要淬火,硬度不高的的成型零件加工。 3 和 4用在成型零件尺寸精度要求不是很高的场合。3.2 般常用加工工序3.2.1 最大尺寸留1 2mm 的余量 ,3.2.2 端及相临两侧面,对角尺.3.2.3 铅工按图划线.3.2.4 按图加工 ,留出精加工磨削余量0.2 0.6mm.3.2.53.2.6 理淬火 .3.2.7 磨 按图样要求磨到尺寸精度要求.3.2.8 钳钳工修整抛光.3.2.9 外表处理镀铬 .3.2.10 钳 钳工修整检验.3.3 凹模的一般常用加工工序3.3.1 铣 四周及两平面,厚度留余量0.4 0.6mm.3.3.2 平磨磨两端面及相临两侧面,对角尺.外表粗糙度为Ra0.8.3.3.3 划线钳工划型孔形状及螺纹孔等位置 .3.3.4 铣 按图样要求铣出型腔,单边留余量0.3 0.5mm.3.3.5 钳钳工钻孔,攻螺纹等.3.3.6 热处理3.3.7 电加工 采用电极精加工型腔3.3.8 钳 钳工修整抛光.3.3.9 外表处理 按图样要求镀铬3.3.10 钳 钳工修整检验.第四章 注塑模具安装4.1 安装4.1.1 面定位孔及模具安装面上的污物,毛刺。4.1.2 本模具外形尺寸不大,故采用整体安装法。先在机器下面两根道轨上垫好木板,模具从侧面进入定位孔,并放正,慢速闭合模板,压紧模具,然后用压板或螺钉压紧定模,并初步固定动模,然后慢速开闭模具,找正动模,因保证开闭模具时平稳,灵活,无卡住现象,然后固定动模。调节锁模机构,保证有足够的开模距和锁模力,使模具闭适宜当。4.1.3 速开启模板直至模板停顿后退为止,调节顶出装置,保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况,动作是否平稳,灵活,协调。4.1.4 具装好后 , 等料筒及喷 嘴温度上升 到距预定 温度 20-30, 即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况,可用一纸片在喷嘴与浇口套之间,观察两者的接触印痕.查吻合情况,须使松紧适宜校正后拧紧注射座螺钉,紧固定位。4.1.5 空车运转,观察模具各个局部运行是否正常,然后才可注射试模。4.2 塑的缺陷以及可能产生原因的分析:塑件缺陷产生的原因塑件缺乏1 .料筒、喷嘴及模具温度偏低2 .加料量不够3 .料筒剩料太多4 .注射压力太低5 .注射速度太慢6 .流道或者浇口太小,浇口数目不够,位置不当7 .模腔排气/、良8 .注射时间太短9 .浇注系统发生堵塞10原料流动性太差塑件溢边1 .料筒、喷嘴及模具温度太高2 .注射压力太大,锁模力缺乏3 .模具密封不严,后杂物或者模板弯曲及形4 .模腔排气/、良5 .原料流动性太大6 .加料量太多1 .塑料枯燥不良,含有水分、单体、溶剂及挥发性气体2 .塑料有分解塑件有气泡3 .注射速度太快4 .注射压力太小5 .模温太低、充模/、完全6 .模具排气/、良7 .从加料端带入空气塑件凹陷1 .加料生缺之2 .料温太高3 .塑件壁厚或壁薄相差大4 .注射及保压时间太短5 .注射压力不够6 .注射速度太快7 .浇口位置/、当熔接痕1 .料温太低,塑料流动性差2 .注射压力太小3 .注射速度太慢4 .模温太低5 .模腔排气/、良6 .原料受到污染塑件外表肩银丝及波纹1 .原料很有水分及挥发物2 .料温太高或者太低3 .注射压力太低4 .浇道浇口尺寸太大5 .嵌件未预热或模温太低6 .塑件内应力太大塑件外表肩黑点及条纹1 .塑料有分解2 .螺杆转速太快,背压太高3 .塑料碎屑卡入柱塞和料筒问4 .喷嘴与主流道吻合不好,产生积料5 .模具排气/、良6 .原料污染或带进杂质塑件翘曲变形1 .模具温度太高,冷却时间不够2 .塑件厚薄悬殊3 .浇口位置/、当,数量不够4 .顶出位置/、当,受力不均匀5 .塑料大分子定向作用太大塑件尺寸不稳定1 .加料量不稳2 .原料颗粒不匀,新旧料混合比例不当3 .料筒和喷嘴温度太高4 .注射压力太低5 .充模保压时间/、够6 .模温不均匀7 .模具设计尺寸不准确8 .注射机的电气、液压系统/、稳定塑件粘模1 .注射压力太高,注射时间太长2 .模具温度太高3 .浇口尺寸太大和位置不当4 .模腔光洁度不够5 .脱模斜度太小,不易脱模6 .定出位置构造不合理主流道粘模1 .料温太高2 .冷却时间太短,主流道料尚未凝固3 .喷嘴温度太低4 .主流道无冷料穴5 .主流道光洁度差6 .喷嘴孔径大于主流道直径7 .主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合8 .主流道斜度不够塑件内冷块或者僵块1 .塑化不均匀2 .模温太低3 .料内混入杂质或不同牌号的原料4 .喷嘴温度太低5 .无主流道或分流道冷料穴塑件分层脱皮1 . /、同塑料混杂2 .同一种塑料/、同级别相混3 .塑化不均匀4,原料污染或混入异物塑件褪色1.塑料污染或枯燥不够2,螺杆转速太大,背压太高3 .注射压力t大4 .注射速度太快5,注射保压时间太长6,料筒温度过高、致使塑料、着色剂或添加剂分解7,浇道浇口尺寸不适宜塑件强度卜降1 .塑料分解,塑料潮湿2 .成型温度太低,模具温度太低3,熔接不良,浇口位置不当4,塑料混入杂质5 .塑件设计不当,有锐角缺口设计小结在整个模具设计过程中,遇到了很多问题,但正因为这些问题的存在,让我得到了很多以意外的收获。综合以上模具设计程序,其中有些内容可以合并考虑,有 些内容那么要反复考虑,因为其中有些因素常常相互矛盾,必须在设计过程中通 过不断论证,互相协调才能得到较好的处理,特别是涉及模具构造方面的内容, 一定要认真对待,往往要做几个方案同时考虑,对每一种构造可能列出其各方面的 优缺点,再逐一分析,进展优化,因为构造上的原因,会直接影响模具的制造和使用,甚至造成整套模具报废.所以,我认为模具设计是保证模具质量的关键性的一步 其设计过程就是一项系统工程.合理的模具设计,主要表达在所成型的塑料制品的质量外观质量及尺寸稳定性,使用时的平安可靠和便于维修,在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。所以,在塑料注射模具的设计过程中应当注意下面几个方面:1 .在开场模具设计之前,应考虑几种方案,衡量每种方案的优缺点,再从中选一种最具合理的方案。2 .在设计时多参考过去所设计的类似图当,并了解它在制造和使用方面的情 况,吸取其中的经历教训。3 .多阅读一些与塑料注射模设计有关的中外书籍和杂志,从中扩大自己的知识面,但应当注意,书本上所介绍的东西,与现实情况相比,具有一定的时间 差。4 .经常关心各类产品上的塑料制品,分析其浇注系统、顶出系统、分型面选择及模具构造,因为这类产品都使进几年所生产的,将它与书本上的知识和自己现有的设计知识进展分析比照,可提高现有的设计水平。5 .观察国内外比拟先进的注射模具,分析其构造特点,用来充实自己的设计知识,并把这些模具上的一些有用构造移植到自己的设计中去。在本套模具设计中,采用了最新的三板模构造,用开闭器控制开模顺序,自动切除料头。模具新颖之处就在于采用齿轮齿条机构完成横向抽芯动作,通过拉杆配合剥料板完成料头的切除动作。致谢我很快乐自己毕业后能够从事模具设计这份工作。通过在公司实习的几个月里,让我认识到自己知识的浅薄,在学校我们也只是局限于课本上的知识,但好 在工作是一个学习知识的好地方,只要你肯努力自己可以学到很多知识。我对自 己以后的工作充满了希望,在此要多感谢学校对我多年的培养。由于我在外面实 习且能力有限,在设计的过程中难免有些缺乏之处,请指导教师给予批评指正。 在此向辛勤指导我的各位教师表示诚挚的感谢。参考文献1 塑料注射模具设计使用手册 / 宋玉恒主编 . -:航空工业1998.52 塑料成型加工与模具/ 黄虹主编 . -:化学工业20023 塑料模设计及制造/ 中国机械工业教育协会组编 . -:机械工业2001.84 塑料注射模构造与设计/ 杨占尧主编. -:清华大学2004.96 机械制图 / 李澄吴天生闻百桥主编 . -:高等教育1997.78 E Linder.Injection Moulds M.Hanser Publishers 20019 Boldizar A and kubat J.Measurements of cycle time in injection molding of filledthermoplastics.Polym.Eng.Scr,200310 杨占尧主编,塑料注塑模构造设计,清华大学资料 .
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