供应商质量评审管理办法

.莱州卡斯凯特工贸企业标准YTE06-032-2011供应商质量评审管理方法版本：A/01 主题容与适用围1.1本标准规定了莱州卡斯凯特工贸对零部件供应商质量评审的管理方法。1.2本标准适用于莱州卡斯凯特工贸对零部件供应商质量评审的控制和管理工作。2 职责2.1采购部2.1.1负责零部件供应商现场质量评审的归口管理（包括工程、质保、物流的审核需求输入）。2.1.2负责产品年度、月度供应商现场质量评审需求的收集、汇总、安排，形成计划批准下发（包括工程、质保、物流的审核需求输入）。2.1.3负责供应商现场质量评审的组织和实施。2.1.4负责零部件供应商现场质量评审结论的发布、评审发现问题整改结果的验收2.1.5负责供应商现场质量评审资料和记录的归档与管理2.1.6负责供应商质量审核员的培训、资格认可的管理2.1.7负责供应商现场质量评审结论的复核和批准2.2质量保证部、工程部2.2.1有权根据供应商质量状况、产品开发等需要按附录A格式提报供应商现场质量评审需求。2.2.2负责参与零部件供应商现场质量评审（须具备审核员资格）。2.3质量审核小组负责编制供应商现场质量评审的日程计划、对供应商实施现场评审，编制评审报告，下达评审结论，对整个评审过程负责3工作流程3.1全新供应商现场质量评审3.1.1全新供应商质量评审包括3.1.1.1供应商基本情况调查表与相关资料评价。 3.1.1.2相关资料的现场核实。3.1.1.3供应商现场质量评审。3.1.2 全新供应商基本情况与相关资料的收集3.1.2.1 在进行供应商现场质量评审前，由采购部负责被评审供应商基本情况的调查与相关资料的收集，并负责对资料的真实性进行核实，资料包括：（1）供应商基本情况调查表。（2）主要生产/检测设备清单、主要供应商名录。（3）营业执照、质量认证证书（CCC认证证书/体系认证）。（4）质量手册、工艺流程图、质量控制计划。（5）主要配套厂家与相应证明文件。（6）国家质量检测报告。（7）主要竞争对手情况与市场/配套份额。3.1.2.2采购部门相关资料收集齐全后，按附录A格式填写供应商现场质量评审需求表，附供应商全套相关资料。3.1.3全新供应商基本情况评价3.1.3.1由采购部负责组织物流、质保、工程等部门人员对提交的供应商相关资料进行初步评价，并填写附录C “全新供应商资料核查表”，评审通过的，列入月度供应商质量评审计划。3.1.3.2因产品改进项目所引入的全新供应商由采购部负责组织质保、工程部门相关人员对提交的供应商相关资料进行初步评价，并填写附录C “全新供应商资料核查表”。3.1.3.3评价主要以软件资料为主（包括营业执照、质量认证证书、配套经历、装备水平、开发能力等）以确定哪些供应商纳入下一步的评审。3.1.4 供应商填报资料须在现场审核时核实。3.1.5 现场质量评审计划的下达3.1.5.1采购部每月28日前对各供应商相关资料进行汇总，统一编制、下发月度评审计划。3.1.5.2 需紧急进行现场质量评审的，采购部需备案，作为每月度计划的补充。3.1.6全新供应商现场质量评审的实施的评审标准按“供应商现场质量评审准则”（附录I）执行，现场评审的实施按照3.2.3、3.3条款的规定实施。3.1.7全新供应商质量评审在审核现场只通报评审情况，不做评审结论，要求被评审供应商对评审发现的问题清单（见附录K）进行确认，但不要求供应商返回供应商不合格项纠正措施单（见附录L）。3.1.8全新供应商现场质量评审合格、按流程批准进入体系进行产品开发时，须对现场质量评审中发现的问题进行整改，在PPAP现场审核时进行跟踪验证。3.2 例行、例外现场质量评审3.2.1年度计划的制定采购部在年底前根据本年度质量问题突出的、市场与生产过程千台故障项次指标长期排在前几位的零部件供应商具体情况，视情况制订年度供应商现场质量评审指导性计划并应明确审核类型（见附录D ），由公司主管采购副总批准后下发实施。3.2.2月度计划的制定3.2.2.1月度供应商审核需求提报现供货供应商有如下情况之一，物流部、工程部、质量保证部每月25日前提出现场质量评审需求，填写“供应商质量评审建议表”（附录A），报采购部，经主管经理审核后，纳入月度审核计划。（1）供货产品生产线/生产产地/关键生产设备/生产工艺发生变更。（2）公司兼并/重组、合资。（3）停产半年/停供三个月以上。（4）重大组织结构与人事变化。（5）发生重大顾客投诉、生产/装配过程中发生重大质量事故。（6）市场与生产过程零部件千台故障项次月度排序突然上升、产生异常的现货供应商。3.2.3供应商现场质量评审的准备3.2.3.1评审前采购部向审核组提供如下信息：（1）供应商的地址、联系、联系人。（2）供应商概况（组织机构、人员与质量体系认证等）。（3）供应商拟供或已供产品的生产历史与配套情况。（4）体系供应商近期的PPM值与主要的质量故障模式等。当以上资料或容不齐全时，审核组有权拒绝或推迟审核。3.2.3.2审核组长应编制供应商现场质量评审日程计划（见附录F），计划应包括：（1）评审目的、围、依据、评审组成员、评审实施日期。（2）评审日程计划安排，包括首末次会议、评审容、被评审供应商涉与部门与人员、评审时间、评审人等。3.2.3.3采购部在月度评审计划中应指定供应商现场评审组长和审核组成员，人数为2人与以上（1）审核组组长由具备供应商质量审核资格的人员担任：负责供应商现场评审过程的协调、控制，并负责供应商现场质量评审计划的制订、评审结论的确定和评审报告的编制。（2）审核小组成员由采购部与审核员所在部门协商确定，审核员中必须有一名从事同类零部件设计、质量或工艺背景的工程师（必要时可外聘）。3.3现场质量评审的实施3.3.1审核小组成员根据拟评审供应商的相关资料，制定供应商现场质量评审日程计划（见附录F），并经公司总经理批准后，下发供应商对其实施评审。3.3.2审核小组在对供应商实施质量评审前，由采购部向供应商下发“供应商现场质量评审工作联系函”（见附件G），并附“供应商现场质量审核日程计划” （见附件F）。3.3.3审核组组长主持召开首次会议，向供应商介绍审核组成员、本次评审的目的、评审计划安排、评审的主要容，需供应商配合的工作事项等；同时向供应商简单介绍我公司的生产经营状况，物流、采购、质保、技术有关的部门和职责，以与公司的采购政策、采购流程等容。3.3.4 按照现场评审计划，审核小组根据评审准则对供应商实施现场评审。3.3.5 就评审发现的问题与供应商主要领导交换意见，提出整改要求。3.3.6质量审核员在供应商现场质量评审过程中必须详实、认真地按供应商现场质量评审准则（见附录I）要求打分，填写评审记录。3.3.7 审核组组长主持召开末次会议，向被评审供应商通报评审中发现的问题，并将评审发现的问题以评审发现的问题清单（见附件J）的形式提交供应商确认（复印一份报采购部门），同时提出整改要求；最终分值与评审结论不在本次会议上通报。3.3.8供应商针对评审发现的问题，进行原因分析，并采取纠正措施，针对不合格事实填写供应商不合格项纠正措施单（见附件K）。当整改完成后供应商将供应商不合格项纠正措施单提交我公司采购部。3.3.9供应商认真填写供应商质量评审人员行为规评价回执表（见附件H），并在评审完毕一天以邮寄的方式反馈我公司采购部。3.3.10现场评审出现以下情况时审核组长有权终止评审：3.3.10.1供应商弄虚作假。3.3.10.2供应商不具备最基本生产条件。3.3.10.3供应商不具备必备的检测手段。3.3.10.4供应商极不配合3.4 评审结果的判定3.4.1质量评审结果判定供应商现场质量评审完毕后，审核组按评审标准要求，对供应商进行评分，每项最高分为10分，最低分为0分。3.4.1.1其中符合性每项最高分为4分，最低分为0分，评分标准为：4分3分2分1分0分完全符合绝大部分符合（3/4以上），有微小的偏差，且无特别的风险部分符合，有较大的偏差小部分符合，有严重的偏差完全不符合3.4.1.2其中有效性每项最高分为6分，最低分为0分，评分标准为：6分5分4-3分2-1分0分完全有效效果明显，有欠缺基本有效效果不明显完全无效3.4.1.3关键条款评价得0分的原则：（1）无关键检测设备。（2）对分供方零部件无控制。（3）关键生产设备、工装落后，不能满足批量生产需要。（4）关键工序失控。（5）最终产品不能按技术法规或标准要求进行性能试验和质量特性检查。（6）产品/工艺重大改进未评审验证。3.4.2得分率的计算和审核结论的确定3.4.2.1得分率=（被审核项得分总和/被评审项总数10）100。3.4.2.2评审结论确定规则：得分率级别结论备注得分率90，无得0分项A合格有能力配套75得分率90关键项得0分项无B合格能力不足，需改进60得分率75关键项得0分项三项C有条件合格临时通过，需制定质量管理体系升级计划，有严重不符合项的需进行现场验证。得分率60关键项得0分项多于三项D不合格淘汰；停供，半年后重新审核3.5评审结论的处置3.5.1评审完毕后三天，由审核组组长编制供应商现场质量评审报告（见附录L），评审须对供应商质量管理的优势和弱势进行评估，记录评审得分、下达评审初步结论，并对不合格项提出整改要求，如整改进度与验证要求等，使采购部门能够根据评审报告对供应商进行提出进一步处理的意见。3.5.2评审报告和评审记录经公司采购部经理审核通过后，按照采购控制程序和相关的采购管理文件规定可转入下一阶段的工作。3.5.3当发现评审报告不真实或根据报告无法判断供应商的质量能力时，按照3.8条规定对审核人员进行考核。3.5.4采购部负责供应商质量评审资料的存档，相关的资料如下：3.5.4.1供应商现场质量评审日程计划。3.5.4.2供应商现场质量评审报告。3.5.4.3评审发现的问题清单。3.5.4.4供应商不合格项纠正措施单。3.5.4.5供应商质量评审人员行为规评价回执表。3.5.4.6供应商质量评审记录 。3.6评审发现问题的整改和验收3.6.1被评审供应商针对审核小组在评审现场发现的不合格项进行整改，并以供应商不合格项纠正措施单的格式将整改情况按时反馈审核组长。3.6.2审核组长负责例外评审不合格项的督促整改与验证工作。3.6.3采购部采购工程师负责例行审核不合格项的督促整改与验证工作，并跟催、调度例外审核与其它质量评审不合格项的改进进展。3.6.4供应商不合格项整改情况验收方式3.6.4.1评审结论为“合格”的供应商：验收供应商提供的供应商不合格项纠正措施单和相应的书面材料，不进行现场验收。3.6.4.2评审结论为“有条件合格”的供应商（1）全新供应商与关键件的供应商，必须要进行现场验收，否则不能纳入合格供应商或进行下一阶段的工作。（2）其他情况下的验收方式由审核小组提出，采购部门最终确定。3.6.4.3评审结论为“不合格”的供应商（1）定为复审的供应商，半年后，可申请重新安排评审。（2）结论为淘汰的供应商，不对其不合格整改情况进行验收。3.6.5凡因“不合格”需要重新安排质量评审的，审核组差旅费由受审方负责；不合格项需安排现场验证的，验证费用由由受审方负责。3.7质量评审结论通报3.7.1审核小组评审报告经采购部主管经理批准后，由采购部采购工程师负责将初步结论以“质量评审结果通知单” (附录M)形式发送供应商、公司相关部门/事业部与有关需求部门。3.7.2每月10日前，采购部负责将上月供应商现场质量评审情况汇总发送公司相关部门。3.7.3采购部采购工程师负责建立“供应商质量评审信息台帐”（附录N）和“质量评审不合格项完成情况统计表”（附录O），便于供应商质量评审信息的追溯。3.8 质量评审考核3.8.1任何情况下不得在无评审计划安排的前提下，对供应商进行质量评审，每发现一次，考核责任人501000元。3.8.2质量评审人员实行责任追溯制度，采购部将定期、不定期对供应商质量保证能力评审结论进行监督、复核、确认，发现评审人员弄虚作假，评审结论与事实不符的，每发现一次，考核责任人1002000元，情节严重者向公司人力资源部提出下岗建议。4相关记录4.1附录A：供应商现场质量评审建议表4.2附录B：供应商基本情况调查表4.3附录C：全新供应商资料核查表4.4附录D：X年度供应商现场质量评审计划4.5附录E：X年X月供应商现场质量评审计划4.6附录F：供应商现场质量评审日程计划4.7附录G：供应商质量评审工作联系函4.8附录H：供应商质量评审人员行为规评价回执表4.9附录I：供应商现场质量评审准则4.10附录J：评审发现的问题清单4.11附录K：供应商不合格项纠正措施单4.12附录L：供应商质量评审报告4.13附录M：质量评审结果通知单4.14附录N：供应商质量评审信息台帐4.15附录O：质量评审不合格项完成情况统计表4.16附录P：供应商现场质量评审流程图 附加说明：本标准由采购部提出并归口。本标准由采购部负责起草。本标准主要起草人：王强民。附录：供应商质量评审需求表顺序号：供应商概况名 称地 址联络人销售部门负责人质量部门负责人主要配套主机厂主要产品质量认证情况企业性质评审供应商类别全新供应商 现货供应商评审类型供应商现场质量评审 PPAP现场审核 评审目的 预选资源储备 补充现有资源 解决突出零部件质量问题，体系升级 停供6个月以上恢复供货前生产厂地发生变更/公司兼并、重组、合资组织框架/管理模式发生重大变更 其他 评审需求紧要程度非常紧要 紧要 一般评审时间进度要求提出部门名称提出人/日期提出部门意见采购部经理意见审核需求安排情况附录：供应商基本情况调查表顺序号：填表日期： 年 月 日发表人： ：一、基本情况企业名称：主要产品：地 址：Email：_企业负责人（总经理或董事长）： _ ：销售负责人： ： 我公司销售主管 ：研发负责人： ： 质量负责人 ：职工总人数： 人 企业占地面积：企业性质：企业所有权详情 企业样本与简介、营业执照复印件请附后二、商务数据公司近三年经济效益与有关指标状况（依次列出三个数值）：年份备注总产量销售总收入（万元）全员劳动生产率（万元/人）税后利润（万元）企业资产总值：万元 固定资产：万元流动资金总额：万元（以上数据为年月的统计数据）年物料总成本：万元（上年） 年人力资源成本：万元有无特殊税收政策： 有 无 （请在打“”如有请注明 ）企业的短、中、长期发展目标：（可附页）股东情况、有无新的战略合作伙伴加入：有无新的业务领域开拓：销售收入与主供厂家（如存在多种产品请分别列表）（近三年） 年份销售额主机厂家与配件市场比例三、人员构成人数（人）高级职称中级职称平均工资职工总人数管理人员研发人员质量保证人员生产制造人员四、二级供应商情况产品种类供应商名称所采购的产品数量/年占该产品总采购额五、质量保证（认证证书复印件请附后）质量体系标准结果通过时间认证机构覆盖产品ISO 900QS 9000 ISO/TS 16949 VDA6.1 VDA6.2 VDA6.4 其它：六、研究与开发哪些产品为自已开发？核心技术来源： 技术引进 自主开发 （请在打“” ）研发手段与使用软件产品执行的技术标准或设计水平七、同行业主要厂家情况(必需填写)产品竞争对手名称市场份额 备注本公司本公司市场定位描述八、生产、研发、检测设备(请详细列出)设备名称数量制造商生产日期单班生产能力设备利用率1、研发设备（包括试验、试制设备、仪器）（可附页）2、生产设备（可附页）3、检测设备（可附页）（厂商确认并盖公章）核准人（盖公章）填表人填表日期附录C：全新供应商资料核查表顺序号：供应商名称拟配套产品序号核查资料有无备注1营业执照2质量认证证书（/产品/体系）3主要生产/检测设备清单4主要配套厂家与证明文件5主要供应商名录6质量手册7质量控制计划8工艺流程图9供应商基本情况调查表10同行业主要厂家情况/市场份额11与现配套供应商的比较优势在哪？核查结论：可以进行现场质量评审不可以进行现场质量评审核查小组/日期：附录：X年度供应商现场质量评审计划顺序号：序号供应商车型配套产品地址联系联系人评审类别审核组长评审日期备注附录E： X年X月供应商现场质量评审计划顺序号：序号供应商车型配套产品地址联系联系人评审类别文审完成时间审核组长审核小组成员现场评审日期报告反馈日期备注附录F：供应商现场质量评审日程计划顺序号：供应商评审日期我公司联系人与联系评审目的评审围评审依据审核组长审核组成员评审日程计划安排到达时间计划返回时间评审容涉与部门与人员实施时间审核人首次会议其它其它其它未次会议离开时间附录G： 供应商现场质量评审工作联系函公司（厂）：兹有我公司同志到贵单位进行现场质量评审，请予以接洽，并按我公司的现场质量评审实施工作计划（见附件）要求给予支持和帮助。合作！附件：供应商现场质量评审日程计划-公司 采购部（盖公章）年月日附录H: 供应商现场质量评审人员行为规评价回执表公司（厂）：感贵公司对我公司评审工作的配合和大力支持，为了双方的合作真正建立在质量过硬的基础上，确保我们的评审有效性和公正性，请您们对我们的供应商质量评审人员：、的工作做出客观的评价，并烦劳将此表完成后寄回我部。（请如实填写，如果与我们核实情况不符，则可能影响我们正常的配套关系。）1.审核员是否承受了你们的赠金或礼品。 是 否2.审核员是否承受了你们高档的娱乐活动。 是 否3.审核员是否参加了你们特意安排的旅游活动。 是 否4.审核员是否提出了与审核工作无关的条件和要求。 是 否5.审核员在工作方面的表现如何？ 认真 一般 另外，你们的意见和建议是： 供应商签名（盖章）： 日期：再次表示意！公司 采购部我公司地址：4 / 43附录I: 供应商现场质量评审准则得分计算公式：最终得分=（实际得分/740）X100评审要素评审容评审记录得分符合性有效性总分1质量管理1.1是否按TS16949：2002 /QS9000/6.1/0标准建立质量管理体系并有效实施1、依据标准编制的质量手册、程序文件2、质量手册中是否识别外包过程？1.2认证证书是否在有效期之，是否覆盖所供或拟供我公司产品质量体系认证证书：1、依据标准2、产品围3、证书有效期1.3文件的控制1、 有效文件清单2、 文件的管理和控制：编制、审批、更改、作废、受控状态标识3、 各场所使用文件的有效性4、 发放/接收记录部质量审核1.4部质量管理体系 是否定期进行质量管理体系审核，以验证与标准的符合性1、时机、频次、计划2、是否覆盖了所有部门和标准的所有条款3、审的实施、检查表与现场记录4、对不合格项采取的纠正措施不合格项报告5、审核结论审报告6、审人员的资格 1.5过程质量审核1、程序、标准2、时机、频次、计划3、是否审核了每个过程，特别是关键、特殊过程4、现场记录5、对不合格项采取的纠正措施6、审核报告1.6产品 1、 程序、标准是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求（功能、尺寸、包装等）2、 审核计划3、 审核记录4、 审核报告（质量水平评价）5、 纠正措施与验证6、 产品质量审核程序与质量分级标准与顾客有关的过程1.7顾客的要否得到了理解、贯彻和落实1、与顾客签订的技术协议、合同等文件；2、顾客提供的图纸、技术条件的转换情况3、供应商的计划、图纸、作业指导书等1.8对能否满足主机厂的要求的能力进行评审，并保存相关记录合同评审容与记录：产品技术规/研发、价格、采购、质量、生产能力、包装运输评审管理职责管理承诺1.9最高管理者是否能提供出其建立、实施质量管理体系的证据？是否与时掌握产品质量目标完成情况和重大质量信息1、 是否有定期的质量会议、一把手是否出席；2、 年度质量目标与工作计划是否得到最该管理者的批准；3、质量资源与质量政策；4、质量信息与报表的传递5、最高管理者在质量方面的决策1.10 质量方针、目标和政策是否得到了贯彻和执行：1、 质量目标的设置：评价产品的综合质量； 可测量性2、目标的分解3、质量目标的完成情况： 统计方法； 统计结果； 评价4、采取的措施5、质量方针与目标的宣传和贯彻情况职责和权限1.11组织的职责/权限是否明确、并得到规定1、 各部门、各级人员职责规定2、 生产过程中谁对质量负责，谁有权停止生产？3、 近期的案例管理评审1.12最高管理者是否定期进行质量管理体系评审1、管理评审会议记录：最高管理者是否出席并主持、参会人员构成2、管理评审计划、评审间隔时间3、管理评审准备资料如：审结果、顾客反馈、业绩、产品质量、上次评审纠正措施验证情况、改进建议（特别是资源）等；4、管理评审报告：方针、体系的适宜性、有效性评价，与输入的针对性5、体系与其过程有效性改进目标、改进措施、资源需求6、顾客要求有关的产品改进2资源管理人力资源2.1从事与产品质量（设计、生产、检验）的人员是否能够胜任岗位工作1、岗位任职要求（职务说明书）、岗位评价2、培训需求与培训计划、培训效果（在工序现场审核时检查）2、培训记录、培训经历，特别是临时工/代理工3、检验、审核人员资格；特殊工种人员资格4、新进、在职、转岗人员培训机制与实施记录（关注转岗）5、关键工序人员定期培训考核记录（结合关键工序控制审核）2.2是否建立了激励员工实现目标、进行持续改进的系统1、激励方法2、质量完成情况、改进项目的质量激励结果3、员工满意度的测量基础设施2.3生产设备的状态，保养与维护情况1、 设备管理台账、关键设备使用年限；2、 易损件清单3、 完好状态、点检表；4、 年度与月度维修与保养计划；5、 维修与保养的记录6、 设备搬迁、安装、调试与验收记录（技术、质量部门参与）7、 设备大、中修理、验收、归档记录8、 开发设备（软件、硬件）9、 支持性设备（风、水、电、汽、通讯、搬运等）2.4工作环境、生产现场是否有序、整洁；危险区域是否有适宜的防护措施。设备技术状态、工作与生产环境是否得到了长期的保持1、工厂参观2、生产设备的监督检查记录；3、生产与办公环境的检查记录3设计和开发设计和开发管理3.1设计和开发策划是否对产品的开发和控制过程实施了策划、策划的容是否适当1、概念报告（立项报告）市场（用户）定位、产品定位（性能） 、 使用条件、用户需求；2、设计开发计划3、设计开发任务书4、是否按APQP方法制订新产品设计开发计划对各控制节点的评审、验证、确认记录、报告与控制要求是否评审、确认了我公司的所有要求并进行了分解1、是否对我公司开发的新产品的技术要求、开发进度、质量要求、成本价格等进行了评审、确认？2、与我公司的技术接口是否适宜？是否规划并具备了实现产品开发所需的能力和资源1、试制工装/生产/检测设备2、项目小组职责、人员结构3、专业设计人员配备与素质4、专项资金支持3.2设计和开发输入是否确定与产品要求有关的输入，并进行评审，以确保其充分、适宜、完整、清楚？1、主机厂（我公司）技术条件、图纸2、与顾客签订的技术协议、合同；3、技术更改要求的通知4、国家、行业标准5、设计任务书：产量、可靠性、耐久性、可维护性、时间安排、成本目标、包装等的输入是否齐全6、批准记录是否进行FEMA分析，并针对关键、特殊、安全法规等质量特性进行分级1、 设计FEMA与实施记录2、 过程FEMA与实施记录3、 FEMA更改记录4、 特殊特性清单、质量特性分级表3.3设计和开发输出设计和开发输出结果是否满足输入要求？设计和开发输出文件是否完善1、规和图纸2、制造过程流程图/场地平面布置图3、开发控制计划4、开发作业指导书5、产品接收准则6、设计、过程 7、特殊特性清单、质量特性分级8、样件3.4开发所用技术方法1、 FEMA2、 试验设计（）、计算机辅助设计3、 质量功能展开（）、有限元分析4、 可装配性设计（）、可制造性设计（）5、 价值工程（）设计和开发质量控制3.5设计和开发评审是否依据策划方案进行系统的评审1、设计评审时机（计划要求）2、评审容（侧重点），问题的处理3、评审人员4、更改的验证与批准3.6设计和开发验证是否对样件的质量性能符合产品要求进行验证1、样件控制计划2、验证的时机、容3、样件性能试验记录4、验证结果、问题的处理5、分承包方样件的认可记录是否进行了批量生产验证1、生产能力、检验能力能否满足主机厂批量需求2、工艺文件、检验规程3、生产过程控制计划4、测量系统分析5、关键/特殊工序的过程能力鉴定6、包装评价3.7设计确认是否按策划要求对产品是否满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求对开发产品进行确认1、确认时机2、顾客要求的确认方式3、产品确认试验报告4、纠正措施记录3.8设计和开发更改设计和开发的更改是否进行评审、验证、确认、批准，并保持记录1、设计更改批准过程2、设计评审、验证、确认过程中发现问题的处理是否按程序进行验证3、配套产品的更改是否报告主机厂4采购4.1对分供方的选择、评价和控制1、是否制定供应商选择与评审方法、程序？2、合格分供方；3、评价记录4、分供方提供新产品的验证记录4.2是否对分供方的相应过程能力进行确认和认可1、批准2、装配验证与试验记录4.3是否按供应商与供货系数实施采购1、采购合同/订单4.4是否对供货质量业绩定期进行评价，且对与要求有偏差的分承包方是否采取了措施1、质量绩效评价方法2、评价结果与采取的措施，如：整改、限量、停供、引进新厂家等3、零部件质量目标完成情况与采取的措施4.5是否要求分承包方实施质量改进并验证1、质量改进项目任务下达2、改进效果验证记录/报告4.6采购产品的物流管理1、采购计划制定的依据； 2、库存量的合理性（安全库存系数）；3、采购产品的储存（结合产品防护审核）；4、采购产品的标识（结合产品防护审核）；5生产控制5.1员工素质是否满足了相应的岗位要求1、岗位要求/职务说明书：技术、质量、生产、装备、服务等岗位素质要求2、岗位配置现状与培训计划3、新进、转岗、在职培训与鉴定记录4、质量目标与岗位要求的熟知程度、操作的熟练程度（现场工序审核时进行）5、1人多岗情况5.2是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责，并明确员工对生产设备/生产环境所负的责任1、各级员工岗位职责与权限2、质量部门人员质量监督考核权限3、近期质量部门停产事例5.3是否标明关键过程设备？是否建立有效的、有计划的预防性维护系统？1、 设备精确度（与产品特性与公差要求相 比）、验证记录2、 关键设备维修、保养计划3、 维护保养记录4、 现场设备状况、使用年限5.4工装、模具是否满足质量要求并受控？1、 工装、模具、量具的准确度和精确度2、 标识与贮存3、 易损工具的更换计划4、 维修与验证记录5.5在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求1、检测设备的准确度和精确度2、设备校准、验证状态与标识5.6是否在受控条件下进行生产参观工厂各工序，对以下进行检查（结合关键工序、特殊过程监控审核进行1、产品特性信息表2、工作现场的作业指导书3、适宜的生产设备4、使用的监测和测量装置5、产品部件或正确的装配图样5.7是否制定了涉与各生产工序的控制计划1、试生产、生产控制计划2、DFEMA和PFEMA被用做控制计划的输入3、控制计划的评审4、因产品、制造过程、测量等发生更改时重新更新控制计划记录5.8现场作业指导书是否齐备、有效1、现场操作人员的作业指导书的有效性；2、作业指导书与控制计划、设计要求、FEMA的对应情况5.9特殊与关键工序的管理1、 特殊与关键工序明细表；2、 特殊与关键工序管理文件；3、 特殊工序确认和关键工序鉴定的记录；4、 特殊与关键工序监控纪录（控制图与Cpk值）5.10是否有完善的生产工装管理系统1、工装、模具管理过程2、设计、维护与修理人员资格等情况3、工装设备贮存、修复、验证记录4、易损工具的更换计划5.11是否制定相应的应急计划，以满足紧急情况下的主机厂需求？生产计划是否满足主机厂要求1、 应急计划程序：公用事业中断（水、电）、劳动力短缺，尤其是关键岗位、关键设备故障、关键二次配套件产量、市场重特大批量质量问题，造成退货、安全库存2、 生产计划安排过程（应急措施、是否提前安排生产？）：生产计划的制定（依据、批准）、生产计划的分解（成品、半成品、在制品的库存量）、生产计划的监控（旬？周？）、计划的完成情况。3、生产能力：生产瓶颈与瓶颈处的生产节拍实际能力、对各主机厂的供货量（产量最高月）、富余能力=1）-2）5.12是否对工艺进行监督、评审和验证1、 工艺监督检查2、 工艺布置合理性3、 工艺的评审记录4、 工艺的改进、验证记录标识和可追溯性5.13是否在产品实现的全过程使用适宜的产品标识方法1、从原材料到交付产品的可追溯性系统2、主动召回检查机制3、产品标识的唯一性产品的搬运/贮存/包装/防护/标识5.14产品/零件的包装、防护是否符合顾客与质量要求，是否按要求搬运/存放1、产品（原材料/零部件、在制品、成品）存放规定2、运输器具/包装设备与产品/零件特点相适应情况3、产品防护规定与实施，能否保证不产生磕碰、划伤（受湿、变质）；4、包装方式是否符合顾客要求（技术协议）；5.15产品搬运是否符合质量要求搬运生产过程转运、成品入库1）是否有相应的工装2）是否有转运工具3）能否保证不产生质量问题。5.16整个物流是否畅通？产品是否可追溯？1、现场参观、平面布置合理性？2、零部件标识/产品流转卡3、产品永久性唯一标识4、与质量追溯有关的记录保存5.17是否对产品的贮存实施控制？是否定期检查库存产品状况1、现场产品标识、有无规格、批次号混批/错料？标识是否清晰（名称、型号、数量、放置等）？2、检验状态标识合格与否3、现场5管理4、不合格区域 1、 次发放，先进先出 2、 帐、物、卡一致7、产品存储规8、库存检查、检验记录6监视和测量6.1现场文件是否为有效版本？1、作业指导书2、质量控制计划3、工艺技术规、施工、装配图6.2是否对工艺进行监督、评审和验证1、-是否反映有控制计划中2、工艺监督检查、验证记录3、控制计划评审记录：与作业指导书、技术规、检验文件的一致性4、工艺布置合理性6.3测量装置是否能够满足产品质量要求1、 测量、试验设备目录2、测量、试验设备的准确度和精确度3、校准、验证记录4、校准状态标识5、运行检查记录6.4是否对控制计划中规定的测量装置进行了测量系统分析关键质量特性量具的重复性和再现性计算、分析与改进产品监视和测量6.5进货质量控制1、检验规程与零部件技术标准的一致性：例行检验项目的控制外观、尺寸、性能指标、抽检比例；确认检验项目的控制可靠性指标2、实施：有检测手段的控制情况检验记录；无检测手段的控制情况检验记录。3、检测设备的准确性检定、校准。4、检验人员资格6.6过程质量控制1、检验规程与工艺文件与产品技术文件的一致性：关键工序特殊工序2、实施：首、末件检验记录；过程抽检的记录3、检测设备4、检验人员资格6.7最终检验1、出厂检验与授权放行人员2、检验规程是否能满足顾客与国家标准要求：最终检验对性能与结构方面，顾客（主机厂）提出的特殊要求； 顾客（主机厂）在技术协议中认可的国家标准； 是否明确了例行检验和确认检验的项目。3、例行检验是否100%实施例行检验：实施所有例行检验的项目，是否均有检测设备（检具）；是否能保证100%实施例行检验（根据检测一件所用的时间、产量）； 检验记录（检验项目、1-3天的产量（入库数），实际检测数量）；4、确认检验是否按规定的周期实施：周期：满足顾客、法律、法规的要求；项目是否齐全；结果是否合格6.8是否对特殊过程工艺参数进行监控1、 监控装置与记录2、 防错/锁止系统6.9是否对特殊过程、关键过程实施有效控制1、特殊过程、关键过程明细与控制方法2、是否对特殊过程参数进行连续的监控3、设备状态运行记录；4、人员是否了解控制特性；5、特殊过程参数的监控情况监控记录；6、关键过程的质量波动情况检测记录； 6.10对不合格品是否按规定进行了标识、隔离、评审和处置 1、 不合格品隔离/存放区域、标识2、 评审记录3、 返工、返修品重新检验记录4、不合格品的处理纪录5、不合格品分析、纠正措施实施与有效性6.11是否确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其使用或交付？返工、返修后的产品是否重新检验1、不合格品控制程序2、不合格品标识、隔离、修理、评审、处置、验证记录偏差回用返工再检验返修方案再检验废品退货、报废3、评审记录4、返工、返修品重新检验的记录5、不合格品德处理记录4、不合格品分析、纠正措施实施与有效性7数据分析/纠正措施/持续改进（KVP）7.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性1、进厂零件/生产过程与出厂零件的PPM、顾客投诉率/抱怨率；2、产品质量水平（包括竞争对手）、关键产品特性CpK/PpK、外部质量损失、产品检验结果、过程能力数据、试验结果、质量审核、产品可靠性水平等7.2质量数据/过程数据是否进行了统计、分析，并生成了质量改进计划1、定期分析结果2、纠正/预防措施、实施结果与有效性7.3是否进行数据分析1、 质量统计报表包括：产品检验结果、过程和产品的特性与趋势、外部质量损失、试验结果、顾客报告2、 数据分析报告3、 采用的统计技术4、 信息的利用程度7.4是否利用数据分析结果，持续改进产品与服务1、纠正/预防措施程序2、改进项目计划3、根本原因分析、纠正/预防措施的确定、实施和有效性7.5是否对产品要求的顾客感受信息进行监测？服务信息反馈流程是否完善1、评审顾客满意信息的流程与记录2、顾客满意指标3、信息反馈处理流程4、与采购、技术、设备、制造、质量、物流等部门沟通资料5、信息处理报告、纠正措施、表达日期、预防措施等6、是否采用8工作法8管理与经营8.1销售收入和利润近三年销售收入、利润显示出什么趋势? /8.2拟供产品与在同行业销售份额1、 拟供产品是否为该公司主导产品；2、 该供应商在汽车同行业的销售份额如何?/8.3企业的资本投资情况1、 企业的资本投资有多高?2、 投资领域与未来的发展规划？/8.4供应商管理层1、 给人的总体印象如何?/8.5供应商的企业目标 1、 制订了什么短 、中、长期企业目标？2、 实施情况与效果？/8.6战略目标的实施1、为实施战略目标采取了哪些有效措施？/8.7公司在国同行业的地位1、相对于国同行业来说，该公司地位如何？/注： 1、审核容可根据审核员的经验进行补充（57项）2、带的条款为关键项目。3、管理与经营项目评分标准序号评审要素评分标准10分8分5分0分8.1销售收入和利润持续增长趋势, 大幅增长持续增长趋势,小幅增长稳定, 无下降趋势波动, 以前亏损8.2拟供产品与在同行业销售份额主导产品，份额高（80%以上）主导产品，不足多数（60%左右）非主导产品，份额小(40%以上)汽车工业非主导产品，非主导份额8.3企业的资本投资情况持续增长，不断引入新技术，新设备增长，但不是持续增长，可以发现企业在引入最新的技术不稳定，有差距没有明确的投资指导，只是在绝对必要时才投资8.4供应商管理层表现得自信，富有创新，能力强富有创新, 专业能力表现令人满意能力略欠缺，只会说大话，成功完成工作的程度有限工作完成不圆满，欠缺专业能力，缺少全局认识8.5供应商的企业目标对未来发展有非常良好的直觉感受，确定了明确而结构清晰的目标（短、中、长期规划）；过去一直很成功，目标实施迅速追求未来发展，有系统性；