金属切削工艺习题及答案

金属工艺学习题集 (一)判断题(请在题尾的括号内划“”或”)：1车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( )2钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向运动。 ( )3铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 ( )4牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。5龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间歇移动。6车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 ( )7立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。( )8计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值，而不应按照待加工表面的直径数值进行计算。( )9牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。10车槽时的背吃刀量(切削深度)等于所切槽的宽度。11钻孔时的背吃刀量(切削深度)等于钻头的半径。12切削层是指由切削部分的一个单一动作（或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产 生一圈过渡表面的动作)所切除的工件材料层。( )13切削层公称横截面积是在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积。14切削层公称宽度是在给定瞬间，作用主切削刃截形上两个极限点间的距离，在切削层尺寸平面中测量。( )15切削层公称厚度是在同一瞬间的切削层横截面积与其切削层公称宽度之比。16刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。17刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( )18刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给 方向的夹角。( )19刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。 ( )20刀具主偏角具有影响背向力(切深抗力)、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。21加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。22工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。23精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。 ( )24高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。 25同一把螺纹车刀，既可以车削右旋大螺距螺纹，又可以车削左旋大螺距螺纹。( )26高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。 ( ) 27硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较简单的切削刀具。( )28高速钢刀具切削时一般要加切削液，而硬质合金刀具不加切削液，这是因为高速钢的耐 热性比硬质台金好。( )29金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金屑。( )30当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。 ( )31带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑， 而希望产生挤裂切屑。( ) 32粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等切速粗加工；精加工时必须避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。 33在三个切削分力中，车外圆时切削力Fc最大，磨外圆时背向力Fp最大。 34切削用量三要素对切削力的影响程度是不同的，背吃刀量(切削深度)影响最大，进给量次之，切削速度影响最小。 35在刀具角度中，对切削力影响最大的是前角和后角。 36在切削用量中，对切削热影响最大的是背吃刀量(切削深度)，其次是进结量。 ( )37在刀具角度中，对切削温度有较大影响的是前角和主偏角。 ( )38在生产率保持不变的条件下，适当降低切削速度，而加大切削层公称横截面积，可以提 高刀具耐用度。 ( )39磨削加工多选用低浓度的乳化液，这主要是因为它需要大量的切削液，浓度低可以降低 成本。 ( )40精车钢件时，可使用高浓度的乳化液或切削油，这主要是因为它的润滑作用好。 ( )41在刀具磨损的形式中，前刀面磨损对表面组糙度影响最大，而后刀面磨损对加工精度影 响最大。 ( )42切削脆性材料，最容易出现后刀面磨损。 ( )43切削用量、刀具材料、刀具几何角度、工件材料和切削液等因素对刀具耐用度都有一定 的影响，其中切削速度影响最大。 ( )44对低碳钢进行正火处理，对高碳钢进行球化退火处理，对铸铁进行退火处理，可改善材 料的可加工性。 45CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。 ( )46x5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 ( )47自动机床与半自动机床的基本区别在于，自动机床的全部工步均可由机床自动完成，而 半自动机床则需要由人工完成工件的装卸工作。 ( )48在车床、铣床、铣铿床、外圆磨床上均可以加工外圆表面。 ( )49车削外圆时，车刀必须与主轴轴线严格等高，否则会出现形状误差。 ( )50在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪自定心卡盘的对中精度将直接 影响工件上被加工表面的位置精度。 ( )51在车床用双顶尖装夹车削轴类零件时，若后顶尖在水平方向有力魔遭亭圈Bb窿窿覆樱形的圆 控度误差；若后顶尖在铅垂方向有偏移，则会出现双曲璃g圈D门OD蘑骡 ( )52车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。 ( )53在车床上钻孔容易出现轴线偏斜现象，而在钻床上钻孔则容易出现孔径扩大现象。54铰孔的精度主要不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、 切削用量和切削液等条件。 ( )55扩孔可完全校正钻孔的轴线偏斜。 ( )56适宜镗削的孔有通孔、盲孔、台阶孔和带内回转槽的孔。 ( )57在工件装夹的稳定性、工作台运动的平稳性、刀具的耐用度等方面，顺铣均优于逆铣。 ( )58在一般情况下，铣削的生产率高于刨削，但对于窄长平面，刨削的生产率高于铣削。59在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接 刀痕，故刨削优于铣削。 ( )60拉削相当于多刀刨削，粗加工和精加工一次完成，因而生产率高。61磨削过程的主要特点是背向力（法向力）大，切削温度高，加工硬度和残余应力严重。62磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。63磨具粒度的选择主要取决于工件的精度、表面粗糙度和生产率等。64磨具的组织表示磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。65磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。66光磨可提高工件的形状精度和位置精度。67铣镗床可以加工大、中型支架箱体类零件上的短外圆。68在铣镗床上用坐标法镗孔，采用百分表和量块坐标装置调整工作台或主轴箱位置时，可不必考虑丝杠与螺母之间的间隙。69在车床上手工研磨外圆时，工件应低速旋转，手移动研磨环的速度应适当。70外圆超精加工主要用来减小形状误差。71抛光主要用来减小表面粗糙度值，作为表面的修饰加工及电镀前的预加工。72珩磨头通过浮动联轴节与珩床主轴连接。73珩磨孔既能提高孔的尺寸精度、形状精度，减少表面粗糙度，又能提高孔与其他相关表面的位置精度。74普通螺纹内螺纹大径的基本尺寸比外螺纹大径的基本尺寸略大一些，以便获得适当的配合间隙。 ( )75在单线螺纹中，导程与螺距相等。 ( )76，同一螺旋面上沿牙侧各点的螺纹升角不相等，直径大处螺纹升角大。 ( )77相配合的内外螺纹，大径和小径必须分别相等。78如果车床纵向丝杠螺距是工件导程的整数值，在车螺纹过程中随意开合螺母手柄，会出现乱扣现象。79车右旋螺纹时，工件正转，车刀右移，而车左旋螺纹时，工件正转，车刀左移。80车削右旋螺纹之后，只需改变主轴的转向即可车削左旋螺纹。81车削矩形螺纹时，车刀径向前角的大小对牙形不会产生任何影响。82不管车削何种牙形的螺纹，车刀径向前角的大小都不会影响螺纹的牙形。83车削螺纹升角较大的左旋多线螺纹时，需将车刀右侧刃后角增大为(35)十，而将左侧刃后角减小为12。 ( )84安装普通螺纹车刀时，为获得正确牙形，必须使车刀刀尖与螺纹轴线等高，刀尖角的平 分线与螺纹轴线垂直。 ( )85车削多线螺纹采用移动刀具法时，分线的准确性与车刀左移或右移的方向无关。 ( )86车削多线螺纹分线移动刀具时，与车刀当时所处的纵向位置无关。 ( )87铣削螺纹多用于加工小直径的三角螺纹。88旋风铣螺纹由于是间断切削，所以生产率较低。 ( )89旋风铣螺纹生产卒高的原因是工件高速旋转，刀具间断切削，可以在空气中冷却；且在一次走刀中完成加工。 ( )90磨螺纹的单线砂轮，必须使其在自身的轴向截面上的形状与螺纹牙槽形状相吻合。 91滚压螺纹时，由于材料的纤维未被切断，所以与车削的螺纹相比，其强度和硬度都相应降低。92滚螺纹用的两个滚轮周面上螺纹槽的旋向，必须与工件螺纹的旋向相同。93滚螺纹用的两个滚轮周面上螺纹槽的旋向必须相反。94渐开线齿轮的齿廓形状与基圆半径大小有关，基圆半径愈小，渐开线齿廓的曲率愈大 基圆半径愈大，渐开线齿廓的曲率愈小。95渐开线上各点的压力角是相等的，与该点离基圆的远近无关。 96渐开线齿轮一个轮齿的两侧可以是同一基圆形成的两条相反的渐开线，也可以是两 大小不同基圆形成的两条相反的渐开线。 97在标准齿轮中，位于齿顶圆与齿根圆之间且与二者等距离的圆称为分度圆。 98在标准渐开线齿轮中，基圆就是齿根圆。 99在渐开线齿轮中，基圆和齿根圆是两个不同的圆，随齿轮齿数不同，基圆可以位于齿根 圆内部，也可以位于齿根圆外部。 100齿轮传动传递运动的准确性是指齿轮在转动一转的范围内，其最大转角误差不超过一 定限度，以便准确传递运动。 101齿轮传动的平稳性是指齿轮在传动中齿面接触良好，承载均匀，以免轮齿局部磨损加剧，甚至破坏。102齿轮传动齿面承载的均匀性是指相啮合的一对齿轮瞬时速比的变化不能超过一定限度，以免多次重复的瞬时速比变化引起冲击、振动和噪音，从而使齿面承裁均匀。103齿轮传动的齿侧间隙是指一对传动齿轮在非工作侧面有一定间隙，防止因齿轮和箱 的制造、安装误差或因轮齿热变形而使轮齿卡住。104渐开线圆柱齿轮的精度共有12个等级，1级最高，12级最低，常用的是69级。105齿轮精度等级越高，齿轮副的齿侧间隙越小。 ( )106按加工原理不同，齿形加工可分为刀具切削法 ( )107成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽法向截面形状相符的刀具切出齿形的方法。108展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。( )109铣削直齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的模数选择齿轮铣刀的规格，根据被切齿轮的 齿数选择齿轮铣刀的刀号。 ( )110铣削斜齿圆柱齿轮时，应根据被切齿轮的法向模数选择齿轮铣刀的规格，根据被切齿 轮的当量齿数选择齿轮铣刀的刀号。 ( )111在卧铣上用盘状齿轮铣刀铣削斜齿圆柱齿轮时，不必将纵向工作台由原来位置扳转一 个螺旋角。 112在立铣上用指状齿轮铣刀铣削斜齿圆柱齿轮时，必须将纵向工作台由原来位置扳转一 个螺旋角。 ( )113选择齿轮滚刀时，只需根据被切齿轮的模数和压力角选择即可，而不要像选择齿轮铣 刀那样，还要考虑被切齿轮的齿数。 ( )114模数m4、压力角a20的齿轮滚刀，可以滚切模数m4、压力角a20任意齿数的圆柱齿轮(小于允许最小齿数的除外)。 ( )l15与选择齿轮滚刀一样，蜗轮滚刀只需根据被切蜗轮的模数和压力角选择即可。 ( )116滚切直齿圆柱齿轮时，滚刀水平放置；滚切螺旋齿(即斜齿)圆柱齿轮时，滚刀应倾斜放置。 ( )117滚切蜗轮时，蜗轮滚刀应水平放置，其轴线处于蜗轮的中心平面内。 ( )118齿轮单线滚刀可以看作是一个齿数等于1的螺旋齿(斜齿)圆柱齿轮。 ( )119滚切导程为L的螺旋齿(斜齿)圆柱齿轮过程中，在滚刀垂直进给L距离时，被切齿轮应多转或少转一转，即必须有一个附加运动。 ( )120插齿刀相当于精度很高的圆柱齿轮，只是齿顶高比标准圆柱齿轮大0.25m(m为模数)，周面呈锥形以形成后角，端面呈内凹形以形成前角。 ( )121滚齿齿面粗糙度值比插齿赂小。 ( )122插齿刀应根据被切齿轮的模数、压力角和齿数来选择。 ( )123剃齿相当于一对直齿圆柱齿轮传动，是一种“自由啮合”的展成法加工。 ( )124剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，但不能修正分齿误差，其分齿精度应由前工序保证。 ( )125剃齿主要用于消除淬火后的氧化皮和轻微磕碰而产生的齿面毛刺与压痕，可有效地减小齿面粗糙度值。 ( )126珩齿主要用于加工滚齿或插齿后未经淬火的圆柱齿轮。 ( )127磨齿是齿形精加工的主要方法，它既可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的轮齿。128莫氏圆锥不是国际标准。 ( )129莫氏圆锥分0、16共7个号，各个号的锥度值是相等的，只是尺寸大小不同。 ( )130圆锥角a是在通过圆锥轴线的剖面内，两条圆锥素线的夹角。 ( )131米制圆锥是国际标准，且各号的锥度值是相等的。 ( )132车锥面时，只要锥面的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度值均符合设计要求，即为合格品。 ( )133小滑板转位法车锥孔时，用锥度塞规检测锥孔，发现塞规上的中间部位显示剂被擦去，这说明小滑板扳转的角度不对。 ( )134用偏移尾座法车一批带有锥面的轴类工件，测量这批工件时发现各件的锥度不一致，其原因是由于锥体部分的长度不一致而造成的。 ( )135用靠模法车锥面，只能加工锥度较小、长度较长的外锥面。 ( )136磨锥孔只能在内圆磨床上进行。 ( )137成形面一般可分为回转成形面、直线成形面和立体成形面三种。 ( )138一般成形铣刀的前角00，其后刀面采用铲齿加工，重磨时只要刃磨前刀面即可保证刃形不变。 ( )139用成形刀具加工成形面，其加工精度主要取决于刀具的精度。 ( )140仿形法一般是指状铣刀，用它加工的表面比较粗糙，一般还需要进一步修整。 ( )141粗基准是指粗加工时所使用的基准，精基准是指精加工时所使用的基准。 ( )142由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。 ( )143精基准一般只能用一次。 ( )144工件在装夹时，被夹具夹持的表面一定是定位基准面。 ( )145辅助工艺基准面指的是使用要求不需要，为满足工艺需要在工件上专门设计的定位面。146阶梯轴零件的主要精基准一般是两端的中心孔或60坡口。 ( )147支架箱体类零件的主要精基准面是主要平面(即安装在机座上的那个面)或重要孔。148热处理前已加工好的中心孔，热处理后必须研磨，其目的是提高轴类零件进一步加工时的定位精度。 ( )149B型中心孔的120锥面起进一步的定位作用。 ( )150在制定零件的加工工艺时，粗、精分开的主要原因是有利于消除零件的内应力，发现铸件的内部缺陷和提高生产率。151，在使用夹具装夹工件时，不能采用不完全定位和过定位的定位方式。152采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结构。153在硬脆非金属材料上雕刻花纹，最好采用超声波加工。154用电火花成型机床加工热锻模的型腔时，常用切削加工方法进行粗加工。155用激光加工钟表宝石轴承上的小孔时，其生产率比机械加工高得多。156宝石轴承上的小孔也可采用超声波加工。157冲裁模的凹模可采用电火花成形加工。158电解加工时，工件阳极极容易损耗，而工具阴极一般不损耗，可长期使用。(二)单选题(请将正确选项的序号填入题后的括号内)：159在计算车削螺纹的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是： 螺纹大径；螺纹中径；螺纹小径。160在计算车削锥面的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是： 锥面大端直径；锥面小端直径；锥面大小端平均直径。161在计算切断工件的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是： 待切表面的直径；待切表面直径的；待切表面直径的162在计算镗孔的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是： 镗孔前直径；镗孔后直径；图样标注的孔的直径。163扩孔钻扩孔时的背吃刀量(切削深度)等于：扩孔钻直径；扩孔钻直径的；扩孔钻直径与扩前孔径之差；扩孔钻直径与扩前孔径之差的。164车削加工中切削层公称宽度是指： ( ) 待加工表面与已加工表面之间的距离，作用于主切削刃截形上两个极限点间的 距离(主切削刃参与切削部分的长度)；车刀车去的工件表面的轴向尺寸的长度。165影响切削层公称厚度的主要因素是： ( ) 切削速度和进给量；背吃刀量(切削深度)和主偏角；进给量和主偏角。166确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是： ( ) 切削表面、已加工表面和待加工表面；前刀面、主后刀面和副后刀面；基面、切削平面和正交平面(主剖面)。167通过切削刃选定点的基面是： ( ) 垂直于假定主运动方向的平面；与切削速度相平行的平面；与过渡表面相切 的表面。168刀具的主偏角是： 主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量(主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角)；主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量；主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量。169在切削平面内测量的角度有： 前角和后角；主偏角和副偏角；刃倾角。170在基面内测量的角度有： 前角和后角，主偏角和副偏角；刃倾角；。171在正交平面(主剖面)内侧量的角度有： 前角和后角；主偏角和副偏角；刃倾角。172影响刀具的锋利程度、减少切屑变形、减小切削力的刀具角度是：主偏角；前角；副偏角；刃倾角；后角。173影响切削层参数、切削分力的分配、刀尖强度及散热情况的刀具角度是：主偏角；前角；副偏角；刃倾角；后角。174影响刀尖强度和切屑流动方向的刀具角度是： 主偏角；前角；副偏角；刃倾角；后角。175刀具上能使主切削刃的工作长度增大的几何要素是： ， 增大前角；减小后角；减小主偏角；增大刃倾角；减小副偏角。176刀具上能减小工件已加工表面粗糙度R。值的几何要素是： ， 增大前角；减小后角；减小主侗角；增大刃倾角；减小副偏角。177车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是： 刃倾角大于0；刃倾角小于0；前角大于0；前角小于0。178当工艺系统刚度较差时，如车削细长轴的外圆，应该使用： 尖头车刀；45弯头刀；90右偏刀；圆弧头车刀。179安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比，其工作角度将会：前角不变，后角变小；前角变大，后角变小；前角变小，后角变大；前、后角均不变。180下列刀具材料中，强度和韧性最好的材料是： ( )高速钢；P类(相当于钨钛钴类)硬质合金；K类(相当于钨钴类)硬质合金；合金工具钢181下列刀具材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是： ( ) 碳素工具钢；合金工具钢；高速钢；硬质合金。182对铸铁材料进行粗车，宜选用的刀具材料是： ( ) P01(YT30)；P30(YT5)；K01(YG3X)；K20(YG6)；K30(YG8)。183高速精车铝合金应选用的刀具材料是： ( ) 高速钢；P类(相当于钨钛钴类)硬质合金；K类(相当于钨钴类)硬质合金； 金刚石刀具。184车削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是： 刀具；工件；切屑；空气介质。185钻削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是： 刀具；工件；切屑；空气介质。186磨削一般采用低浓度的乳化掖，这主要是因为： 润滑作用强；冷却、清洗作用强；防锈作用好；成本低。187用硬质合金刀具高速切削时，一般： 用低浓度乳化液；用切创油；不用切削液；用少量切削液188精车铸铁工件时，一般： 不用切削液或用煤油；用切削液；用高浓度乳化液；用低浓度乳化液。189滚切或插削钢质齿轮齿形时，一般： 不用切削液；用切削油；用高浓度乳化液；用低浓度乳化液190在钢件上攻螺纹或套螺纹时，一般： 不用切削液；用动物油；用高浓度乳化液；用低浓度乳化液。l91当工件的强度、硬度、塑性愈大时，刀具耐用度：不变；有时长有时短；愈长；愈短。192刀具磨钝的标准是规定控制： ( ) 刀尖磨损量；后刀面磨损高度VB；前刀面月牙洼的深度；后刀面磨损的 厚度(即深度)。193切削铸铁工件时，刀具的磨损部位主要发生在： 前刀面；后刀面；前、后刀面。194粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在： 前刀面；后刀面；前、后刀面。195精车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在： 前刀面；后刀面；前、后刀面。196高速钢车刀和普通硬质合金焊接车刀的刀具耐用度一般为 1530min；3060min；90150min。197齿轮滚刀的刀具耐用度一般为： 1530min；3060min；90150min。198在我国，工件的可加工性(切削加工性)作为比较标准所采用的参数是： ( ) 标准切削速度60mmin条件下刀具耐用度的大小；标准情况下刀具切削60min 的磨损量；刀具耐用度为60min的切削速度；刀具耐用度为60min的材料切 除率。 199在我国，判别工件材料的可加工性(切削加工性)的优劣所采用的基准是： ( ) 正火状态下的45钢，在保证刀具耐用度为60min时的切削速度值；正火状态下 的45钢，标准刀具切削60min的磨损量；退火状态下的45钢，切削速度为60m min时的刀具耐用度；Q235钢在保证刀具耐用度为60min时的切削速度值。200某种材料的相对可加工性是指： ( ) 45钢的Vc60与该材料的Vc60之比值；该材料的Vc60与Q235钢Vc60之比值；该材料的Vc60与45钢的Vc60之比值；Q235钢Vc60与该材料的Vc60之比值。201当某种材料的可加工性(切削加工性)比较好时，其相对加工性K2的值应该： 大于1；小于1；等于1。202材料可加工性(切削加工性)的等级是： 分为10级，1级可加工性最好，10级最差；分为8级，8级可加工性最好，1级量 差；分为8级，l级可加工性最好，8级最差。203对下述材料进行相应的热处理时，可改善其可加工性的方法是： ( ) 对铸件进行时效处理；对高碳钢进行球化退火处理；对中碳钢进行调质处理；对低碳钢进行过冷处理。204对下述材料进行相应的热处理时，可改善其可加工性的是： ( ) 对中碳钢的调质处理；对高碳钢的淬火处理；对铸件的时效处理；对低碳 钢的正火处理。205在某齿轮传动系统中，电动机直接带动I铀，I轴通过一对啮合的齿轮带动轴，轴 与轴之间以及轴与轴之间均有一个变速用的三联滑移齿轮副。问当电机转动时，轴可以获得不同转速的种数是： ( ) 3种；6种；9种；12种。206某机械传动系统，电动机由带轮带动I轴，I轴通过一个双联滑移齿轮副传至轴， 轴与轴之间为三联滑移齿轮副传动。问当电机转动时，轴可以获得不同转速的种 数是： ( ) 8种；6种；2种。207强力磨削的磨削深度可达： 4mm以上；6mm以上；8mm以上l10mm以上。208若钻孔分两次进行，其钻孔直径一般应大于： 10mm；20mm；30mm；40mm。209标准麻花钻的直径范围为： d180mm；d0.180mm；d1100 mm；d0.1100mm。210标准扩孔钻的直径范围为： d180mm；d1080mmld1100mm；d10100mm。211标准铰刀的直径范围为： d1080mm；d10100mm；d180mm；d1100mm。212车削细长轴时，为了减少工件弯曲变形，所用右偏刀的主偏角最好选用：30；45；60；75；90。213高速磨削的砂轮速度至少是：)30ms；50ms；80ms；100ms。214.麻花钻切削部分的切削刃共有： 6个；5个；4个；3个。215麻花钻的切削刃共有； 6个；5个；4个；3个。216扩孔钻的刀齿有： 23个；34个；68个；812个。217铰刀的刀齿有： 23个；34个；612个。218梯形螺纹主要用作： 联接；紧固；传动；调节。219模数螺纹(即蜗杆)主要用作： 联接；紧固；传动；调节。220大径处的螺纹升角与小径处的螺纹升角相比较，前者比后者： 大；小；相等。221梯形螺纹的牙型角等于： 20；30；40；55；60。222模数螺纹(即蜗杆)的牙型角等于： 20；30；40；55；60。223英制三角螺纹的牙型角等于： 20；30；40；55；60。224螺纹的配合尺寸是：大径；中径；小径。225属于普通细牙螺纹的是： M1616H；M105g6gS；Tr2447H；Tr306(P3)8e。226属于普通粗祖牙螺纹的是： M1617H；M105g6gS；Tr2458H；Tr306(P3)7h。227车单线螺纹时，为获得准确的螺距，必须： ( ) 正确调整主轴与丝杠间的换向机构；正确分线；保证工件转一转，车刀纵向 移动一个螺距P；正确刃磨车刀；正确安装车刀。228车螺纹时，为获得正确的旋向，必须： ( ) 正确调整主轴与丝杠间的换向机构；正确分线；保证工件转一转，车刀纵向 移动一个螺距P；正确刃磨车刀；正确安装车刀。229在万能卧铣上用盘状螺纹铣刀铣削多线螺纹，应采用下列哪种方法进行分线： 纵向移动工件；分度卡盘；分度拨盘；分度头。230用搓丝板搓制普通螺纹时，上、下搓板的螺纹槽应错开： 2个螺距；1.5个螺距；1个螺距；0.5个螺距。231最常用的齿轮齿形轮廓曲线是： 圆弧线；摆线；正弦线；渐开线。232同一模数的齿轮铣刀，一般分为： 20个刀号；l0个刀号；8个刀号；5个刀号。2334号齿轮铣刀用以铣削2125齿数范围的齿轮，该号铣刀的齿形按下列哪一个齿数齿 轮的齿槽轮廓制作： 21；22；23；24；25。234插齿的分齿运动存在于： 插齿的开始阶段；插齿的结束阶段；插齿的全过程。235插齿的径向进给运动存在于： ( ) 插齿的开始阶段；插齿的结束阶段；插齿的全过程。236插削灰铁齿轮时，齿面粗糙度R值主要取决于： 径向进给量的大小；圆周进给量的大小；分齿运动速比的大小；主运动速 度的高低。237用螺旋升角为的右旋滚刀，该切螺旋角为的左旋螺旋齿圆柱齿轮时，滚刀的刀轴 应扳转： ( ) ；A；一；十。238如果锥面大端直径D20，小端直径d18，工件长L60，锥面轴向长l40，其锥度C为： ( ) 1：60；1：40；1：30；1：20。239车削锥面时，车刀刀尖： ( ) 可高于工件轴线；可低于工件轴线；二者均可；必须与工件轴线等高；车外锥面可高可低，但车内锥面时必须高于工件轴线。240检验一般精度的圆锥面的锥角时常用的量具是： ( ) 样板；锥度量规；万能角度尺；干分尺。241检验高精度的圆锥面的锥角时，常用的量具是： 样板；锥度量规；万能角度尺；干分尺。242用宽刀法车外锥面时，如果车刀刀尖低于工件轴线，车出的圆锥会产生：古始闸视母线为直线；母线为双曲线；母线的形状与刀刃形状一致。243莫氏圆锥属于： 国际标准；国家标准；英国标准；非标准。244工件装夹时，绝对不能采用， 完全定位；不完全定位；过定位；欠定位。245零件加工时，粗基准面一般为： 工件的毛坯面；工件的已加工表面；工件的待加工表面。246零件加工时，精基准一般为： 工件的毛坯面；工件的已加工表面；工件的待加工表面。247在四爪单动卡盘上装夹工件对毛坯面进行找正时，一般采用： 划线盘；卡尺；干分尺；百分表。248在四爪单动卡盘上装夹工件对已加工表面进行找正时，一般采用：切线盘；卡尺；干分尺；百分表。249调质一般安排在： 毛坯制造之后；粗加工之后；半精加工之后；精加工之后。250退火一般安排在： 毛坯制造之后；粗加工之后；半精加工之后；精加工之后。251淬火一般安排在： 毛坯制造之后；粗加工之后；磨削之前；磨削之后。252在单板机简易数控车床中，控制刀架移动的原动机是： 同步电机；异步电机；伺服电机；步进电机。253影响单板机简易数控车床的加工精度的主要因素是：电机及传动系统的步距精度；机床主轴的转速；传动丝杠螺距的大小。254数控机床按机床的运动轨迹来分类时，除控制刀具或工作台移动的终点坐标外，还要保证被控制的两个坐标点间位移的轨迹是一条直线的是属于： ( ) 点位控制；直线控制；连续(轮廓)控制。255数控机床按机床的运动轨迹来分类时，只要求获得准确的加工坐标点的位置，而对运 动过程轨迹不需加以控制的是属于： ( ) 点位控制；直线控制；连续(轮廓)控制。256自动换刀数控机床(加工中心)的特点是能自动完成工件的定位与转位、主轴变速与变 换进给量以及刀具的自动更换，使复杂零件在机床上从开始加工直到加工完毕为止， 一般需要装夹： ( ) 1次；2次；3次。257数控机床的开环系统是指： ( ) 系统中有检测、反馈装置；既能手工编程又能自动编程；既能用穿孔带输入程序又能用键盘输入程序；既能手工操作又能自动加工；系统中没有检测、反馈装置。258数控机床的闭环系统是指： ( ) 系统中有检测、反馈装置；既能手工编程又能自动编程；既能用穿孔带输入程序又能用键盘输入程序；既能手工操作又能自动加工；系统中没有检测、反馈装置。259数控系统传递信息的语言称为： ( ) 程序；程序编制；代码；源程序。260在数控机床上加工零件，从分析零件开始，一直到制备穿孔带为止的全过程，称之为：划定工艺；选择程序；编制程序；制备纸带。(三)多选题(请将正确选项的序号填入题后的括号内)：261车削加工中的切削用量包括： 主轴每分钟转数；切削层公称宽度；背吃刀量(切削深度)；进给量；切 削层公称厚度；切削速度。262车削加工中切削层参数包括： ( ) 切削层公称厚度；切削层公称深度；切削余量；切削层公称宽度；切削 层公称横截面积；切削层局部厚度。263车削加工中，影响切削层公称宽度的因素有： ( ) 切削速度；背吃刀量(切削深度)；进给量；刀具主偏角；刀具副偏角；切削层公称厚度。264。车削加工中，影响切削层公称厚度的因素有： ( ) 切削速度，背吃刀量(切削深度)，进给量；刀具主偏角；刀具副偏角；切削层公称厚度。265车削加工中，切削层公称横截面积等于： 加工余量轴向尺寸长度；背吃刀量(切削深度)轴向尺寸长度；切削层公称宽度切削层公称厚度；背吃刀量(切削深度)切削层公称宽度；背吃刀量(切削深度)进给量；进给量切削层公称厚度。266确定刀具标注角度的参考系的三个主要基准平面是： ( ) 前刀面；主切削平面；水平面；基面；主后刀面；正交平面(主剖面)。267对刀具前角的作用和大小，正确的说法有： ( ) 控制切屑流动方向；使刀刃锋利，减少切屑变形；影响刀尖强度及散热情况；影响各切削分力的分配比例；减小切屑变形，降低切削力；受刀刃强度的制约，其数值不能过大。268对于刃具主偏角的作用，正确的说法有： ( ) 影响刀尖强度及散热情况；减少刀具与加工表面的摩擦；控制切屑的流动方向；使切削刃锋利，减小切屑变形；影响切削层参数及切削分力的分配；影响主切削刃的平均负荷与散热情况。269确定车刀前角大小的主要依据是： ( ) 加工钢材时的前角比加工铸铁时大；高速钢刀具的前角比硬质合金刀具大；高速钢刀具前角比硬质合金刀具小；粗加工时的前角比精加工小；粗加工时的前角比精加工大；加切削液时前角应加大。270确定车刀主偏角大小的主要依据是： ( ) 工件材料越硬，主偏角应大些；工件材料越硬，主偏角应小些，工艺系统刚度好时，主偏角可以小些；工艺系统刚度差时，主偏角可以小些；高速钢刀具主偏角可比硬质合金大些；粗加工时主偏角应大些。271当车刀主偏角减小时，所引起的下列影响中，正确的是： ( ) 使切屑变得宽而薄；进给力加大，易引起振动；背向力(吃刀抗力)加大，工件弹性变形加大；刀尖强度降低；刀具主切削刃的平均负荷减小；改善散热条件，使切削温度降低。272确定车刀后角大小的主要依据是： ( )精加工时应取较大后角；高速切削时应取较小后角；加工塑性材料应取较大后角；工艺系统刚度差时应取较小后角；工件材料硬时应取较大后角；硬质合金刀具应取较大后角。273确定车刀刃倾角大小的主要依据是： ( ) 加工铸铁时应选较大的刃倾角；加工螺纹时应选零度刃倾角，带冲击的不连续车削或刨削应选负值刃倾角；精加工时应选正值的刃倾角；加工钢材时应选较小的刃倾角；粗加工时应选较小的刃倾角。274车削加工中，减小残留面积的高度，减小表面粗糙度值，可使用的正确方法有： ( ) 加大前角；减小主偏角；提高切削速度；减小背吃刀量(切削深度)；减小副偏角；减小进给量。275与工作用度相比，讨论刀具标注角度的前提条件是： ( ) 标注角度与所选参考系无关；必须以度为度量单位：刀尖与工件回转轴线等高；只对外圆车刀有效；刀杆安装轴线与工件回转轴线垂直；不考虑进给运动的影响。276下列刀具中常用高速钢来制造的刀具有： ( ) 各种外圆车刀；铰刀；立铣刀；镶齿端铣刀；插齿刀；成形车刀。277对于高速钢的下列说法中，正确的有： ( ) 抗弯强度与韧性比硬质合金高；热处理变形小；价格比硬质合金低；加切削液时切创速度比硬质合金高；特别适宜制造形状复杂的刀具；耐热性较好，600仍可保持良好的切削性能。278对于硬质合金的下述说法中，正确的有： ( ) 价格比高速钢便宜；脆性较大，怕振动；耐热性比高速钢好，850仍能保持良好的切削性能；是现代高速切削的主要刀具材料；热处理变形小；用粉末冶金法制造，作形状简单的刀具。279在下述条件中，较易形成带状切屑的条件有： 切削低碳钢时；切削中碳钢时；较小的进给量和背吃刀量(切削深度)；较大的进给量和背吃刀量（切削深度)；较高的切削速度；较低的切削速度；较大的前角。280形成带状切屑时，具有的特征是： 加工表面光洁；加工表面较粗糙；是比较理想的加工状态，在低速切削中碳钢时易形成；切削力有波动；切削平稳；切屑易折断，便于处理。281切削力Fc(主切削力Fz)的作用是： ( ) 计算主运动系统零件强度的主要依据；计算进给系统零件强度的主要依据；计算机床功率的主要依据；确定刀具角度的主要依据；粗加工时选择背吃刀量(切削深度)的主要依据；选择进给量的主要依据。282背向力Fp(吃刀抗力Fy或法向力Fn)的特点是： ( ) 钻削时该分力最大；磨削时该分力最大；车削时该分力最大；在该力方向上不做功；易使工件弯曲变形，产生形状误差。283在下列因素中，对切削力影响较大的三个因素是： ( ) 刀具角度；切削用量；工件材料；刀具材料；冷却方式；切削温度。284切削热的主要来源，由大到小依次为： ( ) 电动机发热；切屑塑性变形；主轴箱发热；切屑与前刀面的摩擦；后刀面与工件的摩擦；刀尖的磨损。285切削热对切削过程的影响主要表现为： 提高工件塑性，降低切削阻力；加速刀具磨损；有利于防止变形硬化，工件发生热变形，影响加工精度；导致机床、刀具热变形；有可能烧伤加工表面。286在下列情况下，应该采用低浓度乳化液润滑方式的有： 高速钢加工铸铁工件；高速钢刀具粗加工钢材；硬质合金端铣刀铣钢材； 麻花钻在钢件上钻孔；平面磨床磨削钢件；插齿机加工钢制齿轮。287在下列情况下，不应该使用任何切削液的有： ( ) 磨削铸铁工件平面；在碳钢工件上铰孔；在铸铁件上用高速钢刀车螺纹； 硬质合金刀精车碳钢工件；插齿机加工铸铁齿轮；高速钢立铣刀铣碳钢轴件平面。288在下列情况下，应该采用高浓度乳化液或切削油润滑方式的有： ( )高速钢刀具精车碳钢工件；硬质合金刀具精车碳钢工件；在碳钢工件上铰孔；滚齿机滚切铸铁齿轮；高速钢铣刀铣键槽(碳钢轴)；硬质合金镶齿端铣刀铣碳钢工件。289机械传动与液压传动、电气传动相比较，其主要特点是： ( ) 润滑好，寿命长；结构简单，能传递较大规矩；传动比准确，适宜定比传动； 速比不易准确，不适宜作定比传动；传动平稳，能频繁换向；故障易发现，便 于维修。290万能升降台铣床与卧式升降台铣床的区别在于： ( ) 主袖转速范围更大；工作台可旋转土45角度；可铣削螺旋槽和螺旋齿轮； 带有立铣头附件；具有内圆磨头附件，既能立铣又能卧铣。291可以加工外圆表面的机床有： 车床；钻床；立铣；刨床，铣镗床；磨床。292适宜铰削的孔有： 通孔；盲孔；带内回转槽的孔；阶梯孔；锥孔。293钻、扩、铰适宜加工： 小孔；细长孔；大批大量的孔；有一定批量的孔。294适宜在普通车床上车削的孔有：通孔；盲孔；带内回转槽的孔；锥孔；阶梯孔；细长孔。295在铣床上加工六方螺钉头，可用的刀具有： 三面刃铣刀；圆柱铣刀；立铣刀；镶齿端铣刀；键槽铣刀；锯片铣刀。296机床床身导轨面的常用精加工方法有： 刨削；导轨磨削；铣削；刮削；研磨；宽刀细刨。297对螺纹配合精度影响最大的三个几何要素称为螺纹三要素，它们是：大径；中径；小径；牙型半角；螺距；旋向；线数。298M20左-6H-L是：三角螺纹；梯形螺纹；旋合长度短；旋合长度长；细牙螺纹；右旋螺纹；左旋螺纹；内螺纹；外螺纹。299属于左旋螺纹的有： ( ) M16左5g6gS；Tr3212(P6)LH7H；m2的蜗杆；M201.54H5H； m2、k2的蜗杆，左旋。300属于多线螺纹的有： ( ) M161.5GL；Tr4014(P7)8H；m3、k3的蜗杆；M20左5H； m3的蜗杆，左旋。301车螺纹是加工螺纹常用方法之一。这种方法多用于： ( ) 单件生产；小批生产；中批生产；大批生产；大量生产；各种类型的 生产。 302车单线螺纹时，为了获得正确的牙型，需要： ( )正确调整主轴与丝杠间的换向机构；正确分线；保证工件转一转，刀具纵向移动一个螺距P值；正确刃磨车刀；正确安装车刀。303车多线螺纹时，为了获得准确的螺距，需要： ( ) 正确调整主轴与丝杠间的换向机构；正确分线；保证工件转一转，刀具纵向 移动一个导程L值；正确刃磨车刀；正确安装车刀。304在立式铣床上用盘状铣刀铣螺纹时，需采用的铣床附件有： 平口钳；分度头；立铣头；万能铣头；圆形工作台。305与切削螺纹相比，滚压螺纹的优点有： 生产率高；螺纹强度好；节省材料；加工费用低，适用于各种生产类 型；可加工多种零件上多种螺纹。306滚齿可加工的齿轮类型有： 直齿圆柱齿轮；螺旋齿圆柱齿轮；相距较近的多联齿轮；内齿轮；蜗轮；齿轮轴。307在插齿机不增加附件的条件下，插齿可加工的齿轮类型有： 直齿圆柱齿轮；螺旋齿圆柱齿轮；相距较近的多联齿轮；内齿轮；蜗轮；齿轮轴。308检验锥面锥角的量具有： ( 游标卡尺；万能角度尺；正弦规；干分尺；卡规；锥库量规。309回转成形面可选用的加工方法有： 车削；铣削；刨削；磨削；抛光；拉削。310外直线型成形面可选用的加工方法有： 车削；铣削；刨削；磨削；抛光；拉削。311数控机床闭环系统的特点是： 系统复杂，调整和维修困难；定位精度高，多用于高精度机床；多用于精度要 求不太高的中小型机床；加工精度由执行件和机床传动机构精度来保证；具有 检测和反馈装置；加工费用低，有利于降低产品成本。312数控机床具有一定的柔性是指： 生产准备时间短；刚度较差，主要用于精加工；适宜多品种小批量生产，便于 更新产品；可显著减少辅助时间；生产效率高，便于产品研制与改进。313数控机床主要适用的场合是： 定型产品的大量生产；多品种小批量生产；中等精度的定型产品；产品研制过程的多次修改试制加工；复杂型面的加工；修配加工。314工艺基准（制造基准）分为下列三大类： 设计基准；定位基准；度量基准；装配基准；辅助基准。315安排箱体零件的机械加工工艺过程时，一般应遵循下列两个原则： 先粗后精；先孔后面；先小后大；先面后孔；先外后内。316铣床上常采用的通用夹具有： 分度头；三爪自定心卡盘；四爪单动卡盘；圆形工作台；平口虎钳； 压板螺栓，中心架；跟刀架。(四)填空题317车削加工中，切削用量是指、和。它们的单位分别是、和。318在牛头刨床上加工，切削用量是指、和。它们的单位分别是、和。319切削有色金届时，切削速度可比切削中碳钢1倍；切削铸铁时，切削速度可比切削中碳钢30左右。320确定刀具标注角度的参考系的三个