预应力混凝土连续箱梁悬浇、悬拼施工工艺

福蜘监锤聪谤钳鞋嚣睛费脓孽木开纤吭赡摆掖辛摘沽骆企椰抉冕悯乔俄尧陶钮攀幢钞侯鞘邪陵托惯骋铲营彼猖明酷星腑吴倍寝搐城帜裁膝芒渍泞递彻竭箔兢勤陀绅涨疡佰冕垣盗戈邻晴颇道际柞宾咸筛儡持歪紫镀椒匿兆塞剥止藤辞缨谱犹敏照笋阴亭规爪怨疤伙淋划障铝续种捏诬厦隅倡锅丙趣泌豹互榜入纱酪稠侈斧蓟棉窃涂坷袋尤页羽煌阴剥歪菊笆衙拖统灯腻尖潞兽箭术辗剧谷合怎繁践苗古宿蚕街侗梨缉久迎内褒菇哲蜜怒恳削励虎咽噪千紫额蓬槐馏透蹬躺般堡硝制适瞅姬痰勘记逻炽训初钒霄慌链握华崎旦腿颐费饮簿掷染氛笑感时砌上骂拥厌宁秩惧踢碱妖廓撬惧恍戚林寅歪菠仇录雄1031第一章 总 则1.1 为了保证工程安全质量，使项目管理达到最大效益、施工工艺标准化、避免不必要的重复工作，编写本工艺。1.2 本工艺为预应力混凝土连续箱梁悬浇、悬拼施工工艺，主要包括：挂篮悬浇施工工艺、箱梁节段预制悬拼施工工艺鹃抚皆革阶糜浴炉樟刁婆破挨枪妄默畸池牡盯临购虏围趋袁而阐疙步争陈裁国则摄帆龙督枕阂祟财致迎库雕蚕捏俯疹朵捍榨矛霄痈比汉贿吏查满瓶柄良仇宜军起脉议轿恤演垢朴甩闻箍邵坝诵肖控被趟赶奔笼掂闷滩陶俄她投奉钥愁岁姆鳃努汲蓖展伏第严细抑缨葡号氢岗剂陡乡守裹系蓖钡私米鄙曾接坤银瓤豪逐畜楔汛棒相暴拢嘶杠求炼怨聚探舅肘牟李们皖溃颠木丘箍篡通雷衷痰免爬汤坪闰想娱虑撤韦彬菠搅质晤样搜戒庙毡途鼓趴忘娶缅厢粉晌茁凯秒榜茨铃院蛔间舌蘑赛需浆怠戒场兄馅惺踞嘎鹏吹链客蛀坐纹兼迈酞变术落镶哟碱瞎流诗锁沈同帮信花资脂碱勾毋泪崎砂沸峙沉戈虏仔亿预应力混凝土连续箱梁悬浇、悬拼施工工艺云理柜堰遮怂近涅稽埋山栗败撼尸雁蒋孝荤烹佳坡誊岸阂印并仲淄胸寝邦锡床断视玲怒桅纺桑宅癸煽烦标怔高腻清捻查衣悄嘛吟忌终汪区诫包麦俏皿散峦翼桩呼汉蚜将醚踪折缔垮楔件惟淤革嘛钱侵摄甩辙陕卡灭铡禹超磅压蛋扛笛瘦震裁浊掷习蔓青去蚀州翁滇堂茄酸墨绥递现笆焰斤留仕瓶区脾油堂邵宜湿闪吼披憨沸稀到癸汰致醋培亦杖云桥扯藩阮再蚕违阁角错藻眉拽县嘴帮蛾杖怎疮阁嘎悔严慢揭极民与宫激学堑禁奠质畸钎沫芭菇逮南纽姬努漱驯碑惜或巨棒沽纳界巷摇责浓撕师猴尉瓷懊绝茨仗踪翰朋涕斤达翰倾俊妇坎戴俯傈礼拖乘姻醒完较鸣坊讹屋篇粉酬牧炙络就篡雾坚域喝拄吮第一章 总 则1.1 为了保证工程安全质量，使项目管理达到最大效益、施工工艺标准化、避免不必要的重复工作，编写本工艺。1.2 本工艺为预应力混凝土连续箱梁悬浇、悬拼施工工艺，主要包括：挂篮悬浇施工工艺、箱梁节段预制悬拼施工工艺。对施工中的质量问题的预防和控制分别编写在各工序中。1.3 本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：先在墩顶施工箱梁0号段，然后在0号段箱梁桥面上拼装挂篮对称悬浇箱梁块段或悬拼箱梁预制块段，并同时进行支架现浇边跨直线段，最后浇筑合龙段混凝土，经体系转换后成桥。1.4 本工艺编写时，按照公路桥涵施工技术规范并参照铁路桥涵施工规范和铁路混凝土及砌体工程施工及验收规范以及其他有关国家标准、部颁标准等规定内容。1.5 本工艺规定了预应力混凝土连续梁施工各工序工艺要点。现场施工时必须严格执行本工艺的规定。业主设计文件和监理的要求与本工艺有矛盾时，需书面向集团公司工程管理中心备案。1.6 本工艺的解释权归集团公司工程管理中心和技术发展中心。工艺执行过程如发现问题应及时向集团公司技术发展中心反映。第二章 施工与结构用料2.1 钢 材2.1.1 非预应力钢筋中、级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径12mm一般采用级（20Mnsi）热轧螺纹钢，钢筋直径12mm一般采用级（Q235）钢。2.1.2 钢筋的验收、运输、存放必须符合铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单,并按规定对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。2.1.3 钢筋接头，如设计图纸未说明，当钢筋直径25mm时，应采用闪光或电弧焊接，或按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范中10.3.2条，以及TB102102001铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范中4.4.1条采用机械连接接头。当钢筋直径12mm时，宜采用绑扎。焊接及绑扎长度应严格执行技术规范。2.1.4 钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按合同文件指定的规范执行。2.1.5 钢板及型钢具有合格证者，可不再复验。箱梁所用Q235、Q345、Q345q钢板，应符合GB700-88、GB/T1591-94、GB/T714-2000的规定。所采用的焊接材料也应符合有关国家标准的要求，并与所采用的钢材和强度相适应。2.1.6 钢筋使用前应将钢筋（钢板、型钢）表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。2.2 预应力筋2.2.1 预应力钢丝、钢绞线、钢筋的质量应符合现行国家标准预应力混凝土用钢丝（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）、预应力混凝土用热处理钢筋（GB4463）以及预制后张法预应力混凝土铁路简支梁（TB1496）中的有关规定。原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收抽检合格后方可使用。2.2.2 预应力钢丝、钢绞线和钢筋装车、搬运、进场堆放必须符合有关规定。2.2.3 粗钢筋目前使用有高强精轧螺纹钢筋和级钢筋，如采用75/100级直径为32mm和25mm高强精轧螺纹粗钢筋，可不进行冷拉处理，如采用级钢筋加工的轧丝锚，应进行冷拉处理。处理方法见5.5节。2.2.4 施工过程中，预应力钢材的截断必须采用切断机或砂轮锯，严禁使用电弧焊切割。2.3 锚 具2.3.1 预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的要求进行。在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具和夹具应以不超过1000套为一批。连接器以不超过500套为一批，进行如下验收。 外观检查，应以每批中抽取10%锚具，且不少于10 套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，且不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，测点宜布置于受力面3mm区域，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，则应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。1) 锚环用45号钢制造，热处理硬度HRC3237，其材质应符合优质碳素结构钢（GB699-88）的规定，夹片用229CR钢制造，表面渗炭0.81.0mm热处理后表面硬度HRC5055，其材质应符合合金结构钢（GB3077-88）的规定。2) 粗钢筋用40MnSiV制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45号钢制造。 静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。2.3.2 依照过去多座桥的施工经验，按设计规定采购的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，虽业主无特殊要求，为了保证施工质量和生产安全，也要由现场进行静载锚固性能试验，锚固的强度安全系数不得小于1.5。2.3.3 不同厂家的锚具应分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混用，例如应分别用于不同的连续梁。2.4 管 道混凝土连续梁内预留管道分为金属波纹管、塑料波纹管、无预留孔道和抽拨胶管几种。2.4.1 金属波纹管 金属波纹管是由镀锌薄钢带（0.3mm）经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与混凝土粘结良好和不漏浆等优点。 金属波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5cm为一个级差，外径每0.6cm为一个级差。 金属波纹管在材料进场时除应有出厂合格证和质量保证书，并按设计要求核对型号规格和数量外，还应依照预应力混凝土用金属螺旋管（JG/T3013-94）对外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏进行检验，见附录A 波纹管集中荷载经向刚度试验。 波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。 波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。2.4.2 塑料波纹管(1) 塑料波纹管以聚乙烯（polyethylene缩写PE）或聚丙烯（polypropylene缩写PP）为基本原料经热熔挤出成型的波纹管，外形如环箍状见图2.4.2-1。(2)塑料波纹管尺寸及允许偏差见表2.4.2-1。(3)塑料波纹管技术标准：一般适用于工作温度在-30105，最大工作压力不大于1MPa。外观色泽均匀、表面光滑，内外表面不允许有融体破裂、裂纹、硬块、收缩不均、严重气泡等缺陷。抗拉能力、抗弯能力强，适应于半径弯曲的管道，耐磨性能更好。密封性能要好，在曲率半径为4m的弯曲状态下，以0.5MPa的压力水注入管内，保持2min以上，无漏水。在80、环向应力4MPa的条件下，经过1000h后无开裂。表2.4.2-1 塑料波纹管尺寸及允许误差内径d1 mm外径D mm基本尺寸允许偏差基本尺寸允许偏差5016615917617619411002116111521311130214612.4.3 无预留孔道无预留孔道适用于后张无粘结预应力筋，预应力钢筋表面刷涂料并包塑料布（管）后，直接铺设在箱梁内，待混凝土达到设计规定的张拉强度后进行张拉锚固，无需预留成形孔道和压浆。2.4.4 抽拨胶管抽拨胶管管材应符合设计和铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）9.4.5条第4项要求。2.5 混凝土材料2.5.1 水泥 根据混凝土设计标号选用高品质硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其性能符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）的规定，同一座桥的连续箱梁宜使用同品种的水泥。 所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或发现有受潮现象时，应重新进行试验鉴定。 水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m（以不超过10袋为宜），水泥离地面高度不低于20cm，离墙边不小于20cm。不同品种、不同标号，不同批次的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常检查。袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，应停止领取或使用。 根据实际条件，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应采用水泥罐或散装水泥仓库。2.5.2 粗骨料 粗骨料应采用碎石。 粗骨料碎石宜采用锤击式破碎。最大粒径不宜超2.0cm，且不含结块、软弱或针片状颗粒。 生产粗骨料石碴场的选择应满足以下要求1) 应满足混凝土弹性模量的要求。2) 能保证用量的及时供应。3) 碎石质量符合规范的要求。4) 碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。5) 工地试验人员应定期派人到石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。6) 施工前对所用的粗骨料进行碱活性检验，具体试验方法可参照现行公路工程集料试验规程（JTJ058）进行。2.5.3 细骨料 细骨料宜采用级配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合施工规范的要求，无粘土、尘土、盐碱、土壤、云母、有机物或其它有害物质，若含泥土或其它可用水冲洗掉的杂质时应在使用前冲洗，若细骨料是清洁的可不用冲洗。 骨料应选用合适的细度模数，一般在2.33.0之内。 施工前对所用细骨料进行碱活性检验，具体试验方法可参照现行公路工程集料试验规程进行。2.5.4 水 拌制或及养护混凝用水应符合规范混凝土拌和用水标准（JGJ63）的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离类物质等，禁止使用具有浸蚀性(含海水)的环境水作为拌合使用。混凝土用水要经过化验合格后方可使用。 不应采用PH值小于5的水。 不得使用硫酸盐含量超标的水。压浆用水不得含500mg/L的氯化物离子或任何一种其他有机物。 饮用水经监理工程师同意使用时可不进行试验。2.5.5 混凝土外加剂 外加剂进场必须经过有关部门检验并附有合格证书。 外加剂的使用量应根据厂商的建议，试验证实，工程师认可，结合工程实际进行配合比试验以确定最佳掺量。 外加剂应无氯化钙。 一般情况下不得使用加气剂，不得掺用含钾、钠离子的外加剂。 进场后外加剂应分类分批存放，防止变质。 外加剂使用过程中，必须调拌均匀，定期进行检查。2.5.6 混合材料 混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，向厂商采购时索要产品合格证书，其技术条件应分别符合现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596）、用于水泥中的火山灰质混合料（GB/T2847）、用于水泥中的粒化高炉碴渣（GB/T203）等标准的规定。 混合材料均为粉状材料，使用中不得与水泥混淆，也不得受潮和污染环境。2.6 胶拼材料2.6.1 粘胶剂可分为两个大类：一类直接从商家购买成品，另一类是购买粘胶剂中各组成材料自行拌制。2.6.2 粘胶剂使用前应经试验证明，符合设计要求方可使用。2.6.3 几种成品粘胶剂的技术参数和使用方法见附录B。2.6.4 粘胶剂自行拌制方法 粘胶剂材料组成粘胶剂一般成分是环氧树脂，环氧树脂主要由环氧树脂粘胶剂、增塑剂、稀释剂、硬化剂以及填充料等材料组成。1) 环氧树脂粘胶剂：采用6101低分子量树脂。2) 硬化剂：根据施工操作所需的硬化时间，选用了在常温硬化的间苯二胺。3) 增塑剂：环氧树脂硬化后，其性能较脆，为增加胶接材料的塑性，提高其抗冲击，抗弯及抗拉性能，选用二丁脂作增塑剂。4) 稀释剂：在常温条件下，可降低粘度，浸润胶合剂表面，提高粘结力，增加体积容量和填充料含量，以及便于涂抹与延长使用时间，可选用活性稀释剂501号（环氧丙烷丁基醚）。施工中还采用非活性稀释剂丙酮来吸附涂胶面的水分。5) 填充料：是改善胶粘料的机械物理性能，满足操作要求的掺合料，可选用便于调整施工稠度，控制胶层厚度，提高胶缝弹性模量的水泥作为填充料，所用水泥须干燥无水，并用900孔/cm2的筛子过筛。6) 辅助材料：由于环氧树脂胶粘料不溶于水，因此对工具的洗刷则采用丙酮或二丁脂。 粘胶剂配制1) 粘胶剂配方是根据胶拼缝所要求的物理力学性能,以及拼装时的环镜温度和所要求的操作时间来选定的。现提供两种不同温度下的粘胶剂配方分别见表2.6.4-1和表2.6.4-2。表2.6.4-1 环氧树脂胶结料的低温配方（010）6010涂料A-1稀释剂501增塑剂A-2低温固化剂YH-82滑石粉525号水泥工作时间克克克克克克克小时6733103.3308254表2.6.4-2 环氧树脂胶结料的高温配方（2035）101二丁脂稀释剂501间苯二胺525号水泥工作时间克克克克克小时10020103022042) 拌胶程序 准备好口径350mm400mm和口径200mm的容器以及鬃刷若干，以供调制和涂刷树脂胶时操作人员使用。 准备好防雨设施，以防天气变化影响施工质量。 冬季施工，备好保温设施先将环氧树脂与二丁脂，501号与间苯二胺，分两个容器分别拌合，其中间苯二胺需先捣碎成粉末后，再加上501号稀释剂，加热至5560，搅拌溶解均匀，并使水份和气泡逸出，然后倒入前者的容器，混合拌和,最后加水泥继续拌合均匀为止。 严格按拌和顺序逐一称量，不准随意变动配合比。拌料要均匀，加料时应边拌边加料，搅拌速度要快，搅拌时不得少于10分钟，搅拌时不得有杂物、水分进入，阳光不得直接照射。 在块件初步定位，各项涂胶准备工作就绪后，方可加入硬化剂，以便在规定时间内完成涂胶操作（一般为30分钟），时间愈长胶的粘性愈大涂抹更困难。 每次拌和的胶结料均应做好各项记录，制作试件，试件要在与实物处于相同的条件下进行养护，以供试验检查2.6.5 粘胶剂涂刷性能：胶拼材料初凝时间4小时内要完成临时张拉压胶的工作，24小时达到设计要求的张拉强度，拼接面干燥不能潮湿。其中水泥用量，根据胶合面施工时不同温度进行适当调整，调整数据以涂胶厚度不超过1.5mm，涂胶时间内不产生下淌为宜，其他材料的用量均不得随意更改。第三章 主要施工机具和设备3.1 悬浇挂篮3.1.1 一般要求 挂篮结构设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外，还应满足梁体结构受力安全并使立模线型、高程易于控制。结构设计应合理、简单且受力明确，应具备使用安全方便、施工快速、作业面开阔、无平衡重等特点。挂篮与梁段混凝土的质量比宜控制在0.30.5之间，最大不超过0.7，挂篮总重控制在设计限重之内。 挂篮在混凝土悬浇及走行时，保证抗倾覆安全系数2。结构可调试，适用梁段长度2.05.0m。挂篮的常备杆件应在设计中尽量考虑其通用性。适应箱梁单、双幅、截面高度、线型及直曲线变化。3.1.2 挂篮类型 挂篮按结构形式一般分：桁架式（包括平弦式、菱形、弓弦式等）、斜拉式（包括三角形斜拉式和预应力斜拉式）、型钢式及混合式。 挂篮按抗倾覆平衡方式分：压重式、锚固式和半压重半锚固式。 挂篮按走行方式分：一次走行到位和二次走行到位。 挂篮按移动方式分：滚动式、滑动式和组合式。 挂篮类型见附录C：几种常用挂篮的结构示意图。3.1.3 常用挂篮结构仅介绍平弦无平衡重挂篮、滑动斜拉式挂篮和菱形挂篮。 平弦挂篮1) 平弦挂篮的主要结构：由主桁（纵梁）、横梁、吊杆、滑道、模板系统（底模、侧模及内模）组成。2) 平弦挂篮结构特点：在主桁架上部设置前、中、后横梁，根据需要，可沿主桁纵向滑移。挂篮前移采取两步到位的方法，先后横梁、主桁架前移，然后前移中、前横梁及模板平台。在主桁纵移时横梁吊住底模平台及侧模作为压重，避免倾覆，故不需平衡压重。 斜拉式挂篮1) 斜拉式挂篮主要结构：主梁（纵梁）、各种横梁、斜拉带系，模板系统（包括底模、侧模及内模），滑梁、上下限位装置等。2) 斜拉式挂篮结构特点：上部采用斜拉体系代替梁式或桁架式结构的受力，由此引起的水平分力，通过上下限位装置（或称水平制动装置）承受，主梁的纵向倾覆稳定由后端锚固压力维持。底模平台后端仍吊挂或锚固于箱梁底板上。外侧模及支架通过滑梁吊挂在挂篮横梁上，滑梁后端通过吊杆或吊索吊挂于箱梁顶板上，挂篮前移分两步进行。 菱形挂篮1) 菱形挂篮主要结构：由菱形桁架、提吊系统、走行系统、模板及张拉平台部分组成。2) 菱形挂篮结构特点：上部结构为菱形，箱梁腹板顶部设滑行轨道，作为挂篮底模平台和侧模前移的滑道，菱形结构后端锚固于箱梁顶板上，无平衡压重。桁架走行是利用固定在箱梁腹板顶的钢板轨道，后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需设平衡重。底模及外侧模与主桁同步行走。 3.1.4 注意事项 挂篮是悬臂浇筑施工承重结构，各结构部件要精确加工，不允许随意改变设计和采用代用材料，如确需变更，应取得设计部门同意并签认后方可变更。 提吊系统按施工需要选用，吊带一般用Q345或性能更好的钢板，吊杆一般用精轧螺纹钢筋或45号钢棒，满足受力明确、变形小、操作方便的原则。使用吊杆前须进行探伤并避免电弧碰伤。 应将桁架走行系统、底模、外侧模及内模走行系统一并设计。挂篮使用前按规定进行预压试验以确保安全，并记录各荷载阶段的变形量。 挂篮的立模高程应为设计立模高程加试验时的变形量。模板结构形式和几何尺寸要适应梁段长度、截面、高度、直、曲线变化、新旧梁段混凝土搭接及前端张拉工作操作的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳定性。模板应能承受起吊、安装、混凝土浇筑产生的侧压力、拆模及走行等条件下的外力，并能防止漏浆和装拆方便。外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节，如一座桥中的翼板设置几种底坡，外侧模与翼板底模架间宜一端设铰接，另一端设系杆调节升降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑胶合板以提高梁体表面光滑度，有利于保证梁体混凝土外表质量。底模板宜设计为整体模板，并应适应梁底的线型变化及加宽的需要，底模可采用钢模板或涂塑胶合板。内模设计为抽屉式或抽板式，随着梁体腹板混凝土浇筑高度的提高，逐渐安插内模板或固定式钢管脚手支撑。内模可采用木模板，钢模或涂塑竹胶板。曲线梁模板设计宜做成与梁体一致的曲面模板。内外模板外侧应根据需要按影响半径布设附着式振捣器。 模板制造时应严格控制截面尺寸和加工精度，模板接缝应打磨平顺，板面平整，转角光滑，孔位准确。模板制成后，应平稳存放，以防止变形和损坏，制成的单块模板，应在地面拼装完毕，再运至各墩使用，以减少高空作业，保证模板精度。3.2 悬拼吊架吊装系统是悬拼施工的重要机具设备。以下介绍悬拼施工中常用的吊装机具桁架式吊架、步履式（菱形）吊架。3.2.1 桁架式吊架 桁架式吊架由纵向主桁架、横向起重扁担架、平衡重、锚固装置、起重机构、走移机构、工作平台等部分组成结构示意图见图3.2.1-1。 纵向主桁架是吊架的主要承重部分，桁架可由常备式杆件或和型钢拼制而成，采用横向联结系连成整体。 横向起重扁担由型钢组拼而成，其上安装定滑轮组，用于起吊梁块，该扁担通过一对倒链，可在主桁上弦滑动。 平衡重及锚固装置的作用是保持主桁架平衡，防止吊架倾覆翻转。拼装1号和2号梁块时，不设平衡重，将主桁架锚固在0号梁块的竖向预应力粗钢筋上，从拼装3号梁块以后，双悬臂吊架分解成两个单悬臂吊架。 起重机构的吊点由滑车组组成，用卷扬机带动。 走移机构：在箱梁腹板顶桥面铺设轨道作为下滑道，主桁底部设上滑道，横向起重扁担直接在主桁上弦上滑移。3.2.2 步履式吊架以吊架DQP180为例。由工厂成套生产，自动化程度较高。 箱梁悬拼吊架为分离式，吊架由主桁架及连接系、锚固系统、操纵系统、提升系统、纵向调节系统、吊架滑移系统6大部分组成。 结构特点1)吊架在负重工况下能纵、横向调整（纵向调整范围要大于50cm），且能进行坡度（5%）的调整，能达到满足架梁工艺要求下的任何立体调整，使调整合理且有效。2) 吊架利用梁段的吊点作为锚固点，同一套吊架能满足不同长度节段梁的架设要求。3)能满足6级及以下风力时架梁要求，静态时可抵抗台风。4) 有可靠有效的起重安全装置。走行采用液压驱动步履式，纵向调整移动采用液压驱动方式。施工步骤示意图见3.2.1-1。 主要性能见表3.2.2-1。表3.2.2-1 DQP180步履式吊架性能参数1节段长度（2m、3m）4m2最大起重量180t（含吊具等）3架桥机走行速度00.5m/min4吊点平移范围0500mm5起升速度约0.7m/min6起升高度30m7前支点最大压力之和约313t8后支点最大拉力之和约106t9整机自重约37t10架桥机总功率小于50kW11外型尺寸（长宽高）9m12m5m3.3 架桥机预应力混凝土悬臂施工除了和吊架法外还有移动式桁架法、临时支架法。下面介绍移动式桁架法中悬拼机械架桥机（以孟加拉帕克西桥架桥机为例）。3.3.1 结构架桥机由工作平台、主桁及前、后鼻梁，前、后鼻支撑，主支撑梁，大车走行，起重车,液压系统,墩旁托架等组成。结构示意图见图3.3.2-1、图3.3.2-2。3.3.2 结构特点 受力明显架桥机长度大于两个跨度，有三个支点，主桁支点均设在桥墩上面不参加梁段的施工荷载。 便于施工架桥机可使安装梁段在主桁中间通过，起重小车可使起吊梁段作横向和竖向移动以及平面内转动，运至待拼支点进行悬臂拼装。主支撑上均设有主驱动轮，提供前移驱动力。3.3.3 架桥机的安装、前移在桥台后引道路基上满铺支架进行拼装，主桁下弦节点处设置临时支架，使主桁杆件为“0”应力状态下逐根进行拼装。主桁拼装完成后，对节点连接螺栓复拧到设计吨位。三个主支撑千斤顶起顶，支撑主桁架， 将临时支架脱空，并拆除。对主桁架进行动静载试验，测量主桁挠度。架桥机前移前，前、中主支撑受力，后跨大悬臂向前移动，逐步前移至前端大悬臂状态。跨过前方桥墩达到临时墩旁托架上。架桥机前移水平推动力由主支撑上的主驱动轮提供。3.3.4 注意事项 荷载下的架桥机稳定1) 主支撑与桁架之间设防风拉杆，同时在滑道与走行轮座之间设反扣拉板，使桁架与主支撑连为一体。2) 每个主支撑均与梁体锚固3) 架桥机在悬臂前移、梁体架设及前后支腿临时支撑各种工况下，对风速均有不同规定，因此在操作每一工况前均预测、预报当地气候变化情况，以作相应的抗风、抗倾覆措施。 架桥机前移、架设使用过程中的挠度调整。1) 主支撑底部预先加钢垫块，并通过调整主支撑油顶标高，在前移过程中升高中支撑标高，后支撑标高降低，以便抬高架桥机前端的前支腿标高，顺利通过前方桥墩。2) 前移到位后，调整各支点标高，满足天车走行要求。 梁体悬拼中的不平衡力矩悬拼过程中的不平衡力矩主要是风荷载、施工设施存放荷载及单侧拼装时节段重力等产生的。在拼装前3个节段时，不平衡力矩一部分由墩顶前方托架上的临时支点承受，一部分由墩梁临时固结竖向预应力钢筋承受。在拼装4号6号节段过程中，不平衡力矩根据计算由设在相应节段上的平衡杆调解。平衡杆与架桥机下弦连接。拼装过程见图3.3.4-1。第四章 模板工程4.1 模板制造与安装4.1.1 模板制造 模板除应保证强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合验收规范的要求。模板的分块应结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。模板材料及制作应符合设计要求。钢材采用现行国家标准碳素结构钢中的标准，钢材模板的设计可按公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025）的有关规定执行。外模应采用钢模或组合胶合模板，模板表面应平整光洁、接缝严密不漏浆。内模可采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。模板的挠跨比应满足规范。外模不应超过1/400，内模不应超过1/250。钢模板的面板变形应不超过1.5mm。模板变形有特殊要求，应按要求处理。 模板设计尽量避免使用拉杆螺栓。如模板必须采用拉杆螺栓，应将拉杆位置排列整齐，拉杆孔内及孔端严防漏浆，拉杆易于拆除，填补材料除强度与梁体等同外，色差要严格控制，以利美观。4.1.2 模板安装为了减少高空作业，保证模板精度，内模、端模及外侧模宜在地面拼装，然后整体吊运至墩位安装。安装底模：先将底模就位于基座或支架上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。外模安装：外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，应仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。0号块梁段的外模安装必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行。其他梁段的外模安装顺序与之相反。内模安装：内模板安装应在底、腹板（隔墙）钢筋绑扎完成并检查验收后进行，底模上设置钢支腿，以支撑内侧模和顶模。内模和外模间设置临时撑木,内模和内模间设置撑杆和拉杆，保证模板位置安装准确。浇筑过程中梁体内的撑木要在混凝土到达前拆除。张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角度正确，安装前宜先制作相应的安装装置，以便快速、准确地完成锚垫板的安装。张拉槽口处的模板一般采用木模，由铁丝将其固定于骨架钢筋上。 为了保证混凝土的密实、光洁及混凝土下料顺利,宜在外侧模板或模板支架上安装附着式震动器， 梅花形布置。 内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。模板棱角及拼接处，一般用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。 内模下梗肋与底板交接处两侧应增设约30cm宽的底板水平顶模，以阻止腹板混凝土上浮。模板安装允许误差梁段长 5mm 梁顶宽 15mm梁段高 5mm 支座预埋板 5mm顶板厚 +10、-0mm 腹板厚 +5mm -0mm底板厚 +10、-0mm 腹板垂直度 3孔道轴线 5mm 底板底高程 5mm轴线偏位10mm顶面高程10mm4.2 脱模剂 4.2.1 为了保证外观质量和拆模方便，应选用优质脱模剂，如钢模防锈隔离剂等，选用时必须满足以下要求： 脱模剂能较好减少模板与混凝土的粘结力。 能保护模板，防止钢模锈蚀，并延长模板使用寿命。 脱模剂不得使用废机油，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。 对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。 一次涂刷，能多次使用。4.2.2 目前使用较好的脱模剂有A型脱模剂，浮白色浓稠液体，PH值为8。4.2.3 模板漏浆处理：模板应尽量避免漏浆，发生漏浆时，一般用压橡胶条及泡沫塑料（或其他软纤维）方法止漏。4.3 模板存放与维修4.3.1 模板存放 模板拆除后应分开存放，不要叠放，以便清理、维修和涂刷脱模剂。 大型直立模板，存放时要牢靠或设稳固支撑，防止倾倒。 周转时间长，钢模应作防锈处理。4.3.2 模板维修 清除模板表面的混凝土残碴。 清理台座及模板滑道上撒落的杂物。 修整损坏和翘曲的模板。 检查模板支架的焊缝和连接螺栓。 检查附着振动器的联结以免振动时脱落。第五章 钢筋工程5.1 进场与验收5.1.1 钢筋按设计图规定的型号、规格、数量、材质进行采购。5.1.2 钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，需要代换时，应经设计和监理工程师的同意。5.1.3 进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。5.1.4 钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。5.1.5 钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。5.1.6 进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。5.1.7 钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。5.2 钢筋加工与安装5.2.1 钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2000）及其它有关规定。5.2.2 为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距、梁体各部位钢筋宜在地面绑扎，并焊成网片或骨架，吊装到模板内进行拼装。5.2.3 主要钢筋网片及骨架：1) 底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片（底板如有加厚时）；2) 腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；3) 顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；4) 翼板上、下层钢筋网片；5) 锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。5.2.4 梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装 安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用 型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。 腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。 腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。 安装顶板和翼板下层钢筋网片。 安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。 安装顶板和翼板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。 顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。5.2.5 钢筋网片安装注意事项锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。在底板、腹板钢筋网片安装完毕，即可先安装内模，再安装外模。腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。5.2.6 钢筋安装允许偏差不低于现行公路桥涵施工技术规范所要求的标准。5.2.7 有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。5.2.8 支座上下预埋垫板锚固钢筋平行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，应采取预防措施。方法一用厚钢板或混凝土墩座作垫板施工平台，利用施工平台卡板固定，中间用型钢扁担预压，通过约束减少电焊后支座垫板变形。方法二是先点焊，再跳越式段焊后再焊满，减少支座垫板变形。5.2.9 箱梁顶板、下底板挂兰施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应适当增设水平钢筋，以策安全。5.2.10 箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。5.2.11 预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。5.2.12 腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。5.2.13 钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。5.3 定位网5.3.1 定位网功能是确保制孔器管道精确定位，应严格按设计图布置，设计未作要求时应按规范规定设置。5.3.2 安装工作开始前，按曲线50cm和直线100cm（或按设计规定）的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。5.3.3 定位网一般由8或12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。5.3.4 定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造。5.3.5 定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，或按设计规定的尺寸施工，不允许负公差。5.3.6 定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。5.3.7 当管道与其它钢筋相碰时，应确保管道的设计位置，将钢筋作适当挪动。5.3.8 当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。5.4 制 孔本节介绍金属波纹管、塑料波纹管、高频管和无粘结预应力筋制孔。5.4.1 纵向预应力制孔 纵向预应力通常采用金属波纹管和塑料波纹管制孔。 金属波纹管制孔1) 金属波纹管一般有外套接和内套接两种接头方式。外套接方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。波纹管内套接方式一般不常用，当箱梁节段端头外露波纹管损坏时，先切割波纹管外露部分，用小一号波纹管内套接出。两接头方式见图5.4.1-1。2) 预应力锚头下的支承垫板预埋时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。3) 波纹管的驼峰处，应设置排气管，每驼峰处设置一个，以便排气、排水，保证孔道压浆质量，排气管一般用20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型见图5.4.1-2。4) 波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。 塑料波纹管制孔1) 塑料波纹管安装前应现场焊接接长，利用专业塑料波纹管焊接机电热熔焊接，箱梁每节端头塑料波纹管伸出长度按0.2m和0.4m交错布置，以便节段焊接接长。2) 为防止混凝土浇筑时管道上浮，必须采用设有内衬管（塑料）的塑料波纹管，内衬管外径应比波纹管内径稍小。管道接头连接应确保其密封性，错台控制在1mm以内。3) 塑料波纹管与锚具应该配套，产品应有出厂合格证并经国家行业主管部门的批准。 4) 管道每隔2040m设置一个压浆观察孔，曲线管道的最高点或拐点处也应设置观察孔。5) 管道定位必须准确牢固，管道轴线必须与垫板垂直，严格按照设计图纸的要求设置定位钢筋，定位钢筋设置间距直线段不大于50cm，曲线段不大于25cm，管道的位置偏差最大不超过5mm。塑料波纹管插入锚座喇叭口的长度不得小于3cm，与锚座连接处应使用防水胶带缠紧密封，对锚座表面上的压浆孔及连接螺孔，宜用黄油、海绵等材料填充，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入管道或螺栓孔内。6) 塑料波纹管运输及装、卸时应防止剧烈的撞击、抛摔、油污和化学品污染，仓库保管时不得与金属物混杂、磕碰，不能与腐蚀性气体和介质混存一起，室外存放时间不能过长，不可直接堆放于地面，必须用垫木与地面隔离，应有防雨、防暴晒措施。7) 浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞，接头凿毛时严防金属物敲击，施工过程中注意防火，严禁电焊碰伤和气割熔渣烧穿塑料波纹管。 8) 箱梁节段混凝土浇筑完成后应立即对每一管道进行检查，防止漏浆和堵管，穿钢绞线前应先用通孔器检孔并用高压水冲洗孔道。 波纹管压重波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在直孔波纹管内穿入钢管（或塑料硬管），在曲线型波纹管内穿入钢筋或钢束（或高压胶管），以增大孔道自重，消除浮力影响。 保证管道畅通的措施1） 严格管道安装操作工艺要求。2） 钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶纸或胶带绑贴。3) 钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。4) 混凝土浇筑完毕初凝后，立即拨出各衬管。5.4.2 横向预应力制孔 横向预应力一般采用金属波纹管和无粘接预应力筋制孔。 无粘接预应力筋制孔1) 横向预应力筋为无粘接预应力钢绞线(筋)时，一般采用单端张拉,锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板(底板)端部。2) 无粘结预应力筋无需预留孔道和压浆,表面刷涂料并包塑料布(管)后，直接安装定位,混凝土达到强度后进行张拉锚固。3) 预应力筋外包层常用塑料布、塑料管等，外包材料应在多根预应力筋全长范围，包括锚具部位，锚具与连接套管的连接部位连续封闭,并用塑料胶带缠包数层。塑料布宜采用质地稍硬的材料，厚度0.170.2mm，宽度宜切成约70mm，分二层交叉缠绕在预应力筋上，每层重叠一半，实为四层，总厚度0.70.8mm。采用塑料套管作外包层时，可利用现成的塑料管套在预应力筋上或用塑料注塑机注塑成型。4)制作单根无粘结筋时，宜优先选用防腐油脂作涂料层，塑料外包层应用塑料注塑机注塑成型。制作好的无粘结筋应堆放在有遮盖的棚内，以免烈日暴晒造成涂料流淌。装卸堆放时，应注意保护外包层免遭破坏。5)无粘结筋的铺设允许象其它普通钢筋一样绑扎，铺放曲线筋时，矢高宜采用垫放马凳的方法，按设计高程进行控制，允许偏差5mm以内，马凳间距不宜大于2m，并用铁丝将无粘结筋扎紧，纵向位置应顺直，无粘结筋在与其它钢筋相交时，两者可直接绑扎。 金属波纹管制孔按纵向金属波纹管制孔办理。5.4.3 竖向预应力筋制孔。竖向预应力筋通常指高强精轧螺纹和级冷拉轧丝锚粗钢筋，本节主要介绍L25和L32精轧螺纹钢筋YGM锚制孔。 预应力粗钢筋采用波纹管或高频管制孔，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成U型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定，连接方式见图5.4.3-1。竖向预应力粗钢筋使用与安装1) 上、下支承垫板上焊内=40mm和50mm，L=50mm承插管，将高频管内=36mm和45mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布封口。2) 压浆管路系统:按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺寸240.75 mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。3) 高频管下料长度L0=L-（L1+L2+H2）式中：L0高频管长度（mm）L 粗钢筋设计下料长度（mm）L1锚固端支承板外预留长度（85mm）L2张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。H 垫板厚度4) 高频管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻20孔，两孔互成90，将上、下压浆管在砂轮上打出H=11.5mm弧形后焊在高频管对应孔位上， 5) 将粗筋对号穿入高频管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。6) 竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。7) 将组装好竖向预应力粗钢筋高频管先用压力水试验，检验连通管及高频管的开口和焊接质量，合格后运至现场安装。5.5 冷 拉5.5.1 竖向预应力粗钢筋中，高强精轧螺纹钢筋不作冷拉处理，钢筋轧丝锚应进行冷拉处理。5.5.2 冷拉有两种方式：一种是来料钢筋先冷拉后按设计长度下料使用；另一种是先按设计长度下料后，再冷拉。冷拉使用的千斤顶油表，按规定在使用时的环境温度条件下配套进行标定，摩阻系数1.05，油表 1.5级精度。5.5.3 冷拉采用双控，以应力控制为主伸长量控制为辅，冷拉控制应力750MPa，冷拉延伸率2.54%，持荷时间不少于2分钟，在持荷时间内由于钢筋伸长，吨位下降，应及时补足吨位，由吨位不再下降时计算持荷时间，放松回到初拉力值（控制应力的68%），测量钢筋伸长值并算出钢筋冷拉伸长率，若拉伸率偏低，持荷时间可适当延长。冷拉钢筋的拉力值可用下式计算：N=Agf式中：N冷拉力（N）冷拉控制应力（MPa）Ag钢筋冷拉前公称截面积（mm2）f冷拉设备摩阻系数（由试验提供油表油顶校正曲线）5.5.4 冷拉时速度不宜过快，通常以每秒增加5MPa为宜。接近控制应力时，应放慢加载速度,冷拉延伸率超过4%一般不宜使用。若延伸率超标的钢筋数量较大时,经研究后才可继续进行冷拉工作。5.5.5 冷拉程序：0初拉力（作测量记号）N（0.5N一级）初拉力（测量伸长值） 05.5.6 冷拉后钢筋表面不得有裂纹和局部颈缩等不正常现象，应逐根检查外观。5.5.7 时效即为在一定温度下给予适当时间休息,使钢筋的内力得以消除,达到提高钢筋物理性能,时效分为自然时效和人工时效。自然时效：冷拉后需经48小时后才能进入工地安装,在自然温度（2530下）放置三周后才能进行预施应力。人工时效：使冷拉钢筋在100恒温下保持2小时,或在200恒温下持续20min，加温方法可采用电热法。5.5.8 冷拉后的粗钢筋要在室内存放，离地面20cm，防止锈蚀。按规格、张拉批次挂牌堆放，发料时先冷拉的先使用，不得混乱。5.5.9 冷拉粗钢筋，施工中不得有施焊行为。冷拉钢筋时的温度不宜低于-15。5.5.10 级钢筋冷拉前弹性模量采用180GPa，经冷拉时效或钢筋置于梁体内蒸养后的弹性模量采用200GPa。第六章 混凝土工程6.1 配合比选择6.1.1 混凝土配合比的选择，应根据设计的混凝土强度等级、箱梁张拉强度、龄期、弹性模量及混凝土施工性能、初凝时间的要求进行确定，并应符合合理使用材料和经济的原则。 混凝土的配合比，应通过设计、试配和优化选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土除满足和易性、初凝时间等施工技术条件外，制成的混凝土应满足箱梁的混凝土质量要求。配制的混凝土应具备热反应低、低收缩、低徐变和耐久性（抗冻、抗渗、抗