武汉轨道交通四号线一期工程线网管理服务中心深基坑工程施工方案

武汉轨道交通四号线一期工程线网管理服务中心 深基坑工程施工方案0、编制依据0.1岩土工程详细勘察报告（武汉市勘测设计研究院 2008勘143L）0.2基坑支护设计（第七版）0.3业主提供的投标图纸0.3湖北省深基坑工程技术规定（DB42/159-2004）0.4建筑基坑支护技术规程（JGJ120/99）0.5钢筋焊接及验收规程（JGJ18-84）0.6地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）一、工程概况1.1工程简介武汉地铁集团有限公司拟建的“武汉市轨道交通四号线一期工程线网管理服务中心”项目位于规划铁机路与中北路延长线交叉路口的西南侧；毗邻四号线铁机路站，占地面积2.7公顷。场地内主要拟建1栋指挥控制中心大楼（A座11/-2层,裙房4/-2）、1栋综合办公科研楼（B座19/-2层）及1栋餐厅和档案馆（C座4/-1层）。A、B楼下设二层（主楼外围为一层纯地下室）地下室作为餐厅、厨房、地下车库使用，将A、B座连为一个统一的整体。C座下设地下室一层作为库房。总建筑面积63200万平方米。其中A、B座均为框架剪力墙结构、桩承台基础，基坑开挖面积约14500，基坑支护长度约435.0m；设计0.000=28.2m，平场后自然地面标高为26.0m，基坑开挖深度自平常后自然地面计算：主楼至周边地量垫层底为8.39.5m，局部至承台底为11.03m，纯地下室部分至周边承台底为8.8m，局部至周边承台垫层底为11.13m。C座为框架结构、桩筏板基础，基坑开挖面积约1200，基坑支护周长约175.0m；设计0.000=26.45m,平场后自然地面标高为25.5m，基坑开挖深度自平场后自然地面计算值周边筏板垫层底为6.2m。1.2 邻近建筑物、道路及地下管线拟建基坑西、北两侧目前为空地，相对较空旷；东侧有三层公交管理站。其中A、B座建筑物东边轴线距离红线最近约18.0m，西边轴线距离红线最近约9.0m，南边轴线距离红线最近约11.0m。C座建筑物东南角部周边距离红线最近约8.0m。基坑重要性等级均为一级。拟建场地原为空地，无地下管线。1.3场区工程地质条件1.3.1地形地貌拟建场地位于规划铁机路与中北路延长线交叉路口的西南侧，毗邻四号线铁机路站。勘察期间，AB楼建筑物靠中北路延长线侧被附近建筑工地开挖的土方弃土堆填，而C楼的CC轴线位置则相对较为低洼，地势起伏较大，各勘探孔孔口地面高程在20.9131.94m之间；场区地貌单元属长江北岸冲积级阶地。1.3.2工程地质条件根据由武汉市勘察设计研究院提供的该场地岩土工程详细勘察报告(2008勘143L)，与基坑开挖有关的场地地层从上至下的构成及其特征列表描述如下页表3示。场地地层从上至下的构成及其特征列表 表3地层编号及岩土名称年代成因层顶埋深(m)层厚 (m)颜色状态压缩性地层包含物特征（1-1）杂填土Qml0.00.84.2杂松散高主要由建筑垃圾、生活垃圾、碎石及粘性土等组成，土质不均，结构松散，回填时间不到3年。场地内部分场地分布。（1-2）素填土Qml0.03.20.511.5褐黄褐灰松散高以粘性土为主，含少量碎石及植物根系，回填时间不到3年，为新近填土。场地内大部分地段分布。（1-3）淤 泥Q4l0.03.00.73.7灰黑流塑高以灰黑色淤泥质土为主，富含有机质，含少量碎石，具臭味。场地内局部分布。（3-1）粉质粘土夹粉土Q4al1.2100.85.5褐黄可塑中含铁锰氧化物，不均匀夹粉土薄层，粉土含量约2030%。场地内部分地段分布。（7-1）粉质粘土Q3al+pl1.714.21.29.7褐黄可硬塑中含铁质氧化物及少量高岭土，局部粉粒含量较高。场地内局部缺失。（7-2）粉质粘土Q3al+pl3.417.71.49.6褐黄褐红硬塑低含铁质氧化物及高岭土。场地内局部缺失。（7-2a）粉质粘土夹粉土Q3al+pl9.717.21.72.5褐黄可塑中含铁质氧化物及少量高岭土，层中夹不均匀粉土层。呈透镜体分布于（7-2）层中。（7-2b）粉细砂Q3al+pl13.021.61.52.0灰稍密低矿物成分以石英、长石为主，含云母，夹粉土。呈透镜体分布于（7-2）层中。（7-3）粉质粘土混粉细砂Q3al+pl11.018.01.64.2褐黄可塑中密中含铁锰氧化物、高岭土，细中砂含量约10%20%。场地内局部分布。（9-2）圆砾Q3al+pl13.123.51.623.5灰白密实低矿物成分以石英、长石为主，颗粒以圆砾为主，夹卵石、中粗砂及粘粒，卵石含量约20%30%，粒径一般211cm，最大见有大于20cm漂石，圆状次圆状，中粗砂含量约20%左右。全场地分布。（15b-1）强风化砂质泥岩K-E26.741.80.55.5灰黄坚硬低岩石大部分已风化成土夹岩屑状，可见岩石层理，局部夹有少量中风化岩块，岩芯用手可折断。属极软岩，较破碎，岩体基本质量等级为类。全场地分布。（15b-2）中风化砂质泥岩K-E28.045.64.022.2灰绿棕红坚硬岩芯一般较完整，呈长柱状，泥质结构，块状构造，裂隙较发育，RQD60%70%。属极软岩，较完整，岩体基本质量等级为类。全场地分布。各岩土层空间分布详见该项目岩土工程详细勘察报告。各岩土层物理力学性质指标如下表4示。各岩土层物理力学性质 表4容重 KN/m3含水量(%)标贯N(击)Ps(MPa)fak (KPa)Es1-2 (MPa)1-1. 素 填 土18.51-2. 杂 填 土18.04.81-3. 淤 泥16.50.20301.53-1.粉质粘土夹粉土19.623.26.31.041205.57-1.粉质粘土19.722.510.02.082309.07-2.粉质粘土19.722.316.040013.57-2a.粉质粘土夹粉土19.820.71807.07-2b.粉细砂19.011.015012.07-3.粉质粘土混粉细砂19.624.07.31807.5（9-2）圆砾20.5700E0=46.01.4基坑支护设计1.4.1基坑支护工程布置根据基坑的水文工程地质条件、基坑开挖深度及周边环境状况，对本基坑分不同的支护型式进行设计，支护工程布置如下：A、B座大基坑大部分采用悬臂式钻孔桩排支护；为尽量减少桩顶位移，降低桩身弯矩和桩的入土深度，根据基坑周边环境条件灵活的在桩顶设置不同宽度的减载平台。A、B座大基坑东面QR段，由于地下室底板底面下设置有通道，开挖深度比其他处深，采用宽深卸载平台并双排桩支护。东南角RBT段，由于地下室底板底面下设置有通道，开挖深度比其他处深，考虑到地铁铁机村站建设时，临时交通疏导道路将部分占用B角部场地，该处脚步地面超载会较大，因此采用水平支撑，支撑地面高于地下室顶板200mm，地下室施工完成并周边回填后再拆除；为方便施工，下层撑为钢管撑，该层撑在承台底板施工完成后拆撑。AQBT段局部开挖比较深，与地下室底板开挖面出现，形成坑中坑，采用土钉挂网喷面支护。C座小基坑大部分采用悬臂式钻孔桩排支护；为尽量减少桩顶位移，降低桩身弯矩及桩的入土深度，根据基坑周边环境条件灵活的在桩顶设置不同宽度的减载平台。由于基坑坑壁几乎全部由填土组成，其填土全部为新近，而且基坑坑壁上局部有粉土或淤泥，因此在大部分地段支护桩外侧设置一排相互搭接的粉喷桩作为止水帷幕，以隔离上层滞水以及防止桩间掉土。支护桩间空隙土钉挂网喷面支护。支护桩内边线与基础（底板）外边线距离按1000mm控制。1.4.2支护结构设计A、B楼基坑周边采用放坡设置卸载平台+悬臂式支护桩，坡面采用土钉挂网（1m长22土钉挂6.5200X200钢筋网）C20细石砼喷射100mm厚；桩间土采用土钉挂网（1m长141000土钉挂50X50钢板网）C20细石砼喷射80厚；卸荷平台喷射C20细石砼80mm厚。其中具体设计见下：A、B座基坑支护设计概况一览表区段上级坡参数下级坡参数支护桩参数锁口梁坡高放坡比卸荷平台宽度坡高放坡比卸荷平台宽度桩长桩径桩顶标高梁宽备注AQ段21:15/15121.11.1QR段1.51:0.544.5/814120.61.1采用双排桩支护12.50.924RB段1.21:0.54/18124.31.1BT段1.21:0.55/19124.31.1TC段1.251:0.51.51.251:0.5512.5123.11.1CD段1.251:0.51.51.251:0.5513123.11.1DF段1.251:0.51.51.251:0.5512123.11.1FG段1.251:13.51.251:1.5815.5123.11.2GH段此段背侧土方全部卸载至23.5m标高14.5123.11.2HI段14123.11.2IA段11123.11.1AB坑TCDE段放坡面支护剖面图AB坑FG段放坡面支护剖面TCDEF段支护剖面FG段支护坡面AQ段支护桩坡面GHIA段支护桩剖面QR段支护桩剖面图RBT段支护桩剖面图土钉支护面层大样其中AQB段局部开挖比较深，B点角点位置RBT段设置水平角撑，立柱桩为900钻孔灌注桩上锚钢结构立柱，与内支撑梁相连接；内支撑梁顶面标高平周边锁口梁标高，并与其相连。RBT段角部设两道角撑，第一道角撑为混凝土支撑，主撑梁、次撑梁，梁面标高24.75m，梁截面均为500X500；第二道为钢支撑，采用13厚600钢管。G角部仅设一道次撑梁，梁面标高23.5m，梁截面500X500。锁口梁沿支护桩桩顶设置，截面1100X500、1200X600。锁口梁、角撑砼强度等级均为C30。坑中坡土钉支护大样FE段为车道坡道位置，车道在地下室施工完成后再施工，基坑开挖及支护施工期间该范围内土体只挖至车道地面，剩余土体作为支护桩前反压保护土体，该剩余土体与基坑之间高差坡面按1:1放坡土钉挂网，C20砼喷面保护。因考虑到场地及业主节点工期要求，场地东侧纯地下室土方暂不开挖，作为临时材料堆场，待场地西侧纯地下室结构施工、材料转运后进行开挖，场地东侧纯地下室土方与A、B座主楼地下室交界处采用1:1放坡，土钉支护对边坡进行稳定，土钉支护采用1m长22土钉挂6.5200X200钢筋网14加强筋C20细石砼喷射100mm厚。C座基坑在东南角MNO段角部边轴线距离红线最近约3.0m，红线外为刚建设好的公交管理站场,红线位置砌筑有公交管理站铁栅栏式围墙，此段采用排桩； 其它区域基坑场外条件较好，采用二阶式卸载放坡挂网喷面支护。具体设计详下：C座支护结构设计概况一览表区段上级坡参数下级坡参数支护桩参数锁口梁备注坡高放坡比卸荷平台宽度坡高放坡比卸荷平台宽度桩长桩径桩顶标高梁宽PJ段1.251:0.51.51.251:0.56140.923.101JK段1.251:0.51.51.251:0.533.5140.923.101KL段1.251:0.51.51.251:0.53130.823.101LM段此段背面土体全部卸荷至23.5m标高110.823.101MN段1.251:0.51.51.251:0.56110.823.101NP段1.251:0.51.51.251:0.56110.823.101C座坡面采用土钉挂网（1m长22土钉挂6.5200X200钢筋网）C20细石砼喷射100mm厚；桩间土采用土钉挂网（1m长141000土钉挂50X50钢板网）C20细石砼喷射80厚；卸荷平台喷射C20细石砼80mm厚。C坑放坡面支护剖面大样MNPJK段支护桩剖面图KLM段支柱桩剖面图1.4.3地面硬化、防水及排水基坑底部不会发生坑底突涌，孔隙承压水对本基坑开挖基本无影响。大部分地段支护桩外侧设置一排互相搭接（100mm）的粉喷桩作为止水帷幕，以隔离上层止水以及防止桩间掉土。粉喷桩布置大样坡顶外2.0m应硬化。坡顶及坡底设置排水沟、集水坑。基坑开挖期间基坑内的少量渗水用潜水泵明排至坑外。二、施工部署2.1总体部署：经项目部一致讨论，考虑到深基坑占据场内大部分区域及业主对B座的节点工期的要求，为满足材料、道路场地及业主节点工期要求，依次施工B座基础、西侧一层纯地下室、A座基础的施工。场地东侧地下室暂不进行施工，作为材料临时堆场，待西侧一层纯地下室施工完毕，对材料进行转运后，开挖东侧一层地下室。2.2管理目标本工程施工管理目标是确保达到市级优质工程（黄鹤杯），创“湖北省建筑建构优质工程奖”，保证按合同工期完成工作内容，保证安全施工合格，文明施工达标，保证人员与设备安全。认真协调各方关系，接受并积极配合业主和监理对工程质量、工程进度、计划协调、现场管理的控制与监督，实现信守合同，业主满意的服务目标。2.2项目组织机构2.2.1本工程实行项目经理制，项目组织机构如图：2.2.2各组成人员工作职能如下：1、项目经理：1人，工地代表，负责项目组织、承包合同和进度计划管理；对内、对外工程联系和协调。2、项目技术负责人：1人，负责现场技术总指导。4、技术组：3人，负责现场技术准备、技术指导、技术检查及资料整理工作；5、施工管理组：2人，负责现场施工各项管理。6、材料供应组：1人，负责施工所需材料的采购和送样检验。7、质检员：1人，施工质量检查。8、资料员：1人，技术资料整理。9、材料员：1人，负责材料选购、送样检验等。 10、安全员：3人，负责现场安全生产。三、施工准备3.1技术准备3.1.1编制施工组织设计编制施工组织设计和关键工序设计和质量控制，并报批。做好各类原材料的复检工作，做好记录。做好劳动力、施工材料、施工机械设备需用计划。3.1.2图纸会审1)项目部组织技术人员在收到图纸后，认真阅读图纸，进行施工图自审，领会设计意图。2)由技术负责人组织技术人员、施工人员熟悉设计图纸。3)参与有业主、监理、设计及施工单位参加的正式图纸技术交底和正式图纸会审会，提出我部的意见，并形成记录。4)将图纸会审的内容及时间向有关技术人员交底。3.1.3技术交底由项目技术负责人对项目部施工员、质检员、工长作图纸、施工组织设计的技术交底。由项目施工员对作业班组作技术交底。明确技术要求和质量控制的重点、要点和难点。3.1.4组织施工人员熟悉环境3.2生产准备3.2.1按施工平面布置图进行合理规划，接通电源、水源、敷设管线，做好安全防护工作。3.2.2落实各项生产要素。将其有关资料上报业主、监理审核后按计划组织进场，及时做好保存、标识工作并做好记录。3.2.3工程所需的各种原材料如钢筋、钢管、水泥、石砂等的前期采购到位。3.2.4所需的施工机械到位，并做好机械设备的维护保养，让各种机具处于待命状态。3.2.5施工材料的加工：钢筋的拉直、除锈；钢管锚杆（如果锚杆采用钢管）制安等加工；锚杆的制安、除锈、去污、洗泥等。3.2.6并做好施工前的思想动员和质量、安全教育工作。3.3施工现场准备根据现场条件，合理安排工地现场办公用房、施工作业和职工生活用地，保持良好的工作环境。3.3.1施工场地及道路场地因部分为原附近工地废弃土，经外运后场平标高约为26.00左右。因基坑占据内绝大部分场地，依照基坑支护设计合理安排场区内道路（详施工平面布置图）。3.1.2临时设施布置为保证施工连续、正常进行，我方将搭建各类临时生产、生活设施。3.1.3预防道路环境污染，在场地进出口设汽车冲洗槽。3.1.4在建设单位提供的资料基础上，对周边环境进行深入了解，必要时进行摄像。四、施工工艺基坑施工部分分为支护施工和土方开挖两大部分。其中支护工程分为支护桩施工、内支撑结构及挂网喷面支护施工。基坑工程本着“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，土方开挖前应先行施工支护桩结构，待支护结构到达强度，方可开挖其下层土方。对于基坑周边采用放坡挂网喷面卸荷平台支护，先行开槽，为挂网喷面提供作业面。具体施工流程详下： 支护桩（钻孔灌注桩）施工 角撑立柱桩施工 止水帷幕（粉喷桩）施工 现场排水系统施工第一层土方开挖第二阶卸荷平台买你 土钉挂网喷面第二层土方开挖至角撑梁底 基坑环境监测锁口梁、角撑施工各层支护结构施工RBT段钢角撑施工三层以下各层土方开挖 基础结构施工 换撑拆除土方回填 4.1支护桩（灌注桩）施工工程施工过程中将严格遵循建筑桩基技术规范（JGJ-94-2008），并按设计要求组织施工。4.1.1施工工艺流程桩定位桩位复核、下护筒钻机就位钻进取土补浆护壁成孔验收安装钢筋笼下导管清孔灌注（水下）砼拆卸导管灌注完毕成桩 钢筋笼制作 钢筋复检 坍落度测试、试块制作商品砼1）桩定位按照甲方提供红线点，做轴线闭合复核，做出本场区的控制点，用全站仪极坐标法定出响应桩的位置。2）护筒埋设定位（1）以桩点为中心，挖出比设计桩径大0.2m-0.3m，深1.5m-2.0m圆坑，用钢钎插检1.5m，确认其下无障碍物或块状建筑垃圾，即可下入护筒。（2）钢护筒应保证同心园，筒高1.5m-2.0m。内径大于设计桩径100mm200mm，护筒中心偏差不大于20mm。（3）校准后，即用粘性土对称均匀地投入护筒与周围土间隙中，逐层捣实，以确保护筒埋设稳固。筒口应高出地面100-200mm。3）钻机移位定位（1）钻机采用履带自立行走移位，其履带应落在平整牢固的地面上，保持主机水平。（2）钻机就位机身调平后，利用钻机特有的平行机构通过液压系统调整钻塔，确保钻杆垂直，同时利用回转机构调整钻斗中心，确保钻斗中心对准桩位中心。4）护壁泥浆泥浆是钻孔灌注桩的血液，故在施工过程中应做好现场泥浆的调配、排污、更换工作，保持泥浆比重在1.10-1.22之间，含沙率8%，粘度28S。对于固相含量过高，比重、粘度超过规定值，不宜稀释处理的废浆应及时排运出场外。4.1.6成孔钻进（1）成孔质量是成桩质量关键，孔形即桩形，本工程要求充盈系数为1.0。（2）桩侧摩阻力随钻孔裸露时间的延长，侧压应力的延伸减弱和孔内泥皮的增厚而降低，宜将开孔到注砼完毕的时间控制到最短。（3）做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚。5）钢筋笼制作及安装（1）钢筋材质质量保证钢材入场应附厂家出厂材质检验单，并按规范进行复检合格后方可使用。（2）在桩施工前，技术交底后由技术负责下达加工图纸，焊工按要求及规范焊制。（3）成形之钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，其堆放不宜超过2层。（4）钢筋笼下置前，由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后，方准吊焊入孔。（5）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗，施工中每300个焊接件做一组焊接拉力试验，检验焊接质量是否符合要求。（6）钢筋笼允许偏差：a）笼直径10mmb）笼长度50mmc）主筋间距10mmd）箍筋及螺旋筋间距20mm（7）主筋采用单面搭接焊，焊缝长度10d，同一截面接头数量不超过50%，两相邻接头间距离不小于35d。（8）钢筋笼的下置a)成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取预防变形措施，不得在其运送中变形。b)按顺序逐节垂直吊焊，上下节钢筋笼各主筋应对准校正，采用对称施焊，按图纸加补完整箍、绕筋，经监理、甲方工程师确认合格后，方可下入。c)钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下入，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下）。如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下入。6）混凝土质量控制及水下灌注本工程采用商品混凝土，为确保施工质量，在使用过程中对其质量必须严加控制，具体要求如下：(1）商品混凝土到达现场后必须有开盘鉴定，必须对混凝土进行塌落度试验，不符合要求的混凝土坚决退回，确保混凝土的和易性能够满足水下混凝土灌注的要求。（2）混凝土水下灌注a)确保导管的密封性能和抗压性能，且在下导管过程中要加O型密封圈，防止漏水。b)导管下入后若沉渣厚度满足设计和规范要求，当及时进行混凝土灌注，若沉渣厚度超过要求，应尽快接好泥浆循环管接头，进行第二次清孔，待沉渣100mm，经监理工程师确认后，方可进行砼灌注施工。c)首斗灌注必须加隔水塞（球），未加隔水塞（球）不得灌注。d)导管提离孔底300-500mm，以保证隔水塞（球）顺利推出为准，其后正常埋管深度不得小于2.0m，最大埋深不宜超过6米，一次拨管不得超过4米。e)灌注时勤提动，反插导管，冲捣水下砼，助其密实。f)专人作好灌注记录，及时测量和反映灌注高度和埋管深度，技术员指导灌注。g)灌注砼面灌到地面。4.1.2质量缺陷及防治要点1 ）缩径 （1）产生的原因 (a)清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。 (b)孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。 （2）防治措施 预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。 (a)使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。 (b)成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。 2） 断桩 （1)产生的原因 (a)砼拌和物发生离析使桩身中断。 (b)灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，砼桩身中断的严重事故。 (c)灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层砼中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 (2)防治措施 (a)导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘。 (b)导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。 (c)严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。 (d)经常检测砼拌和物，确保其符合要求。 3) 桩顶局部冒水、桩身孔洞 （1）产生的原因 (a)水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。 (b)水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。 (c)水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。 （2） 防治措施 (a) 控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。 (b) 砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。 (c)加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。 4 ）钢筋笼上浮 （1）产生的原因 砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。 （2） 防治措施 (a)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。 (b)灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。 (c)砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，不大于10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。 5）“烂桩头” （1） 产生的原因 (a)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。 (b)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。 (c)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。 （2）防治措施 (a)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用540mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg 左右；使用525mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg 左右。在设计桩顶与地面距离4 m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。 (b)砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。 6）灌注砼时桩孔坍孔 灌注水下砼过程中， 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒， 随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。4.1.3质量要求1 桩位测量放样允许偏差如下：群桩 20mm单排桩 10mm2 灌注桩的桩位偏差必须符合表4.2的要求。 灌注桩施工允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差(mm)垂直度允许偏差(%)桩位允许偏差（mm）13根桩、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1泥浆护壁灌注桩D1000mm1001000mm1001100+0.01H150+0.01H2套管成孔灌注桩D500mm-20500mm1001503干成孔灌注桩-201701504人工挖孔桩混凝土护壁+500.550150钢套管护壁+501100200注：1 桩径允许偏差的负值是个别断面。2 采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。3 H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。3 所用原材料和混凝土强度等级必须符合设计要求和施工规范要求。4 混凝土配合比、原材料计量、混凝土搅拌必须符合施工规范规定，对自拌混凝土，其搅拌时间不得少于90s。5 混凝土灌注桩钢筋桩质量检验标准如下表所示。 混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)项 目序号检 验 项 目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量 6 混凝土灌注桩质量检验标准如表所示。混凝土灌注桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见表4.2开挖后量桩位中心2孔深mm+300只深不浅，用测绳测量3混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检4承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度1检查每根桩的实际灌注量8桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体4.2粉喷桩施工4.2.1施工工艺：本工程搅拌桩成桩工艺采用“一次喷浆，二次搅拌”工艺，所用水泥为32.5水泥，喷灰量553Kg，其具体施工工艺流程如下：就位 预搅下沉 提升喷浆搅拌 沉钻复搅 重复提升搅拌 制备水泥浆 清洗 移位 1、就位深层搅拌机开行到达指定桩位、对中。当地面不平时应注意调整机架的垂直度。2、预搅下沉深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机。放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇影星粘土等下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。2、制备水泥浆深层搅拌机预搅下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。3、提升喷浆搅拌深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。搅拌提升速度一般控制在0.5m/min。4、沉钻复搅再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.50.8m/min。5、重复提升搅拌边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体，此至，完成一根桩的施工。6、移位开行深层搅拌桩机至新的桩位，重复16步骤，进行下一根桩的施工。7、清洗当一施工段成桩完成后，应即时进行清洗。清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆冲洗干净，并将附于搅拌头上的土清洗干净。4.2.2质量控制要点1、 正确使用深层搅拌机a当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时，应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停钻现象，应立即切断钻机电源将搅拌机强制提出地面重新启动，不得在土中启动。 b电网电压低于350V时，应停止施工以保证电机。 c 对水冷型主机在整个施工过程中冷却循环水不能中断，应经常检查进水，出水温度，温差不能过大。 d塔架式或桅杆式机架行走时必须保持路基平整，行走稳定。2、清除障碍施工前应清除搅拌桩施打范围内的一切障碍，如旧建筑基础、树根、枯井等，以防止施工受阻或成桩偏斜。当清除障碍范围较大或较深时，应做好覆土压实，防止机架倾斜。清障工作与样槽开挖同时进行。3、机架垂直度控制机架垂直度是决定成桩垂直度的关键。因此必须严格控制，垂直度偏差应控制在1%以内。4、成桩施工a严格控制喷浆速率与喷浆提升（或下沉）速度的关系确保水泥浆沿全长均匀分布，并保证在提升开始时间同时注浆，在提升至桩顶时，该桩全部浆液喷注完毕，控制好喷浆速率与提升（或下沉）速度的关系是十分重要的。喷浆和搅拌提升速度的误差不得大于0.1m/min。b 桩头翼片要求搅拌桩头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直度夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次的搅拌。c防止断桩施工中发生以外中断注浆或提升过快现象，应立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下0.5m的位置，重新注浆提升，保证桩身完整，防止断桩。d 停浆面控制停浆面应高与桩顶设计标高300500mm。在开挖基坑时，应将粉喷桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。e邻桩施工 相邻两根桩施工时间间隔应小于12h，原则上每一施工工段宜连续施工。如相邻桩施工时间间隔超过24h，应采取绕打措施，绕打方式、方向与现场技术人员商量，以确保支护结构的连续性。 f钻头及搅拌叶检查经常性、制度性的检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过。对叶片注浆式搅拌头，应经常检查注浆空是否阻塞；对中心注浆管的搅拌头应检查球阀工况，使其正常喷浆。 g试块制作 一般情况下每一台班应做一组试块（3块），试模尺寸为70.7mm70.7mm70.7mm，试块水泥土可在第二次提升后的搅拌叶边提取，按规定的养护条件进行养护。 h成桩记录 施工过程中必须即使作好成桩记录，不得事后补记或事前先记，成桩记录应反映真实施工状况。5.3质量检查粉喷桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，并应坚持全程的施工监理。施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、搅拌头转数、和提升速度、复搅深度、停浆处理方法等。5.4.1成桩后7d后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的5%。5.4.2成桩后3d，可用轻型动力触探，检查每米桩身的均匀性。水泥土搅拌桩质量检查标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目水泥及水泥参量设计要求查产品合格证或抽样送检水泥用量参数指标查看流量计桩体强度设计要求按规定办法地基承载力设计要求按规定办法一般项目机头提升速度量机头上升距离及时间桩底标高测机头深度桩顶标高水准仪（最上部不计入）桩位偏差用钢尺量桩径用钢尺量，为桩径垂直度经纬仪搭接150用钢尺量4.3土钉挂网喷面支护施工土钉挂网喷面支护施工的工艺流程如下图所示：土方开挖修坡初喷砼挂网土钉施工第二次喷砼养护为保证土钉挂网喷面支护工程的质量和进度要求，施工时严格遵守湖北省深基坑技术规定(DB42/159-1998)等现行规范，特制定如下技术措施：4.3.1放线修坡 必须根据设计图纸准确放线，定好开挖边线，做出标记。根据要求放出边坡，并人工修破，要求平整。边坡修正好后，立即喷射30mm厚的砼，使暴露的土体及时封闭。 为防止地表雨水渗入坑内，基坑周边地面设置卷边，卷边外设排水沟和坡顶倒坡，排水沟外由上部结构土建单位进行场区地面硬化处理（具体详深基坑总平面布置）。4.3.2安装土钉 根据设计图纸土钉横向间距1.5m于坡肩出设置，竖向间距1m，放出土钉的位置，然后采用大锤人工将1m长14钢筋锤入土层，锤入钢筋时应严格控制入土角度、深度，严格注意质量，逐孔按锚喷网支护规范进行记录及验收。4.3.3挂钢板网： 根据设计图纸要求铺放成品钢板网，网片之间搭接要牢固，在地表距边坡顶部0.5m处打一排14间距1.5m 深1m的钢筋，各钢筋之间用10钢筋焊起来，便于挂网，基坑上边缘修成比较平缓的2%反坡，便于雨水流入排水沟。4.3.4焊接加强筋 在土钉端部之间用14钢筋焊接成的加强筋，压住钢筋网，使钢筋网和加强筋形成一个整体。4.3.5喷射砼面层 采用干法喷射砼。采用PO32.5级普通硅酸盐水泥，中砂，碎石粒径不大于15mm，配合比为1：2：2，水灰比0.40-0.45，可通过试验确定掺加适量速凝剂，砼强度等级为C20。原材料按重量计，称重的允许偏差应符合以下规定：水泥和速凝剂为2%，砂石为3%。混合料的拌制宜采用滚筒式强制搅拌机；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应具有良好的耐磨性能；施工供水设备应保证喷头处的水压力为0.15-0.2MPa。采用滚筒式搅拌机的搅拌时间不得少于120S。由于掺有速凝剂，干混合料的存放时间不应超过20min。喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上；100mm厚的砼分两次喷射，第一层40mm厚，第二层60mm厚，第二层喷射应在第一层砼终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用水冲洗喷层表面。4.3.6养护要求在喷过的砼面每天洒水养护数次，喷射砼终凝2h后，应洒水养护，养护时间不得少于14d。4.4 角撑、锁口梁施工本工程东南角RBT段，由于地下室底板底面下设置有通道，开挖深度比其他处深，考虑到地铁铁机村站建设时，临时交通疏导道路将部分占用B角部场地，该处脚步地面超载会较大，因此设置一道水平支撑，支撑地面高于地下室顶板200mm；为方便施工，下层撑为钢管撑。4.4.1施工工艺1、锁口梁施工工艺：土方开挖至锁口梁梁底标高截桩头桩头钢筋清理锁口梁钢筋绑扎 侧模支设浇筑混凝土拆模、清理、养护设置防护栏杆混凝土角撑施工工艺：土方开挖至角撑梁垫层底标高垫层浇筑角撑梁钢筋绑扎侧模支设混凝土浇筑拆模、清理、养护 1）立柱桩施工：立柱桩采用采用C25900钻孔灌注桩，桩长9m，桩顶标高13.17m，上接钢格构柱，格构柱锚入钻孔灌注桩内4m。立柱桩依照钻孔灌注桩要求进行施工，将混凝土浇筑至格构柱顶面（即24.75m标高），后压入已加工好的格构柱。 2）土方开挖，周边支护排桩截桩，立柱桩截桩 本工程RBT段通道处混凝土角撑梁面标高24.75m，G角点混凝土角撑梁面标高23.45，支撑梁梁高均为500mm。土方开挖标高确定在梁底下10cm（作为垫层），RBT段开挖标高为24.15m，G角点处开挖深度为22.85m。 土方开挖时应对称开挖，防止应荷载不均造成立柱桩倾斜、破坏。 开挖至规定高程后，对立柱桩进行截桩，截桩标高同土方开挖标高，截桩时应注意不可破坏预埋的格构柱。 依照支护结构设计对悬臂桩排进行截桩，并清理桩边土方及桩内钢筋，各区段截桩画定标高，保证截桩后桩顶标高一致。 依照支护结构平面对角撑梁进行放样，确定角撑梁位置，平整角撑梁位置土方，浇筑10cm厚垫层，宽度为梁边出边10cm。垫层浇筑应依照角撑梁跨度按3起拱。 3）锁口梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎 （1）锁扣梁及第一道钢筋混凝土支撑的钢筋严格按照设计图纸要求的规格型号、间距等进行加工，安装中保证钢筋级别、安装位置、直径、间距、标高、数量符合设计及规范要求，安装时注意混凝土支撑的底、面层主筋放在最外排。 （2）主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d；双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，节点处连接处钢筋锚固长度不小于35d。 （3）钢筋保护层采用同标号砂浆垫块支垫，支垫间距为1米左右，并按并列式或交错式摆放，垫块与钢筋固定牢固。 （4）钢筋绑扎中主筋和分布筋、主筋之间、主筋和箍筋的绑扎点应满足规范要求，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求。 （5）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。 （6）格构柱与角撑梁节点必须符合设计要求（详立柱顶端与支撑节点详图）。 （6）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报甲方和监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 4）模板支设 （1）锁口梁及第一道钢筋混凝土支撑模板采用竹胶板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。 （2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时施作基底100mm厚的混凝土垫层进行加固处理，以防模板在混凝土浇筑后发生沉降，而影响混凝土支撑的质量。 （3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。 （4）钢模板加固采用48mm脚手架钢管双根双向配合拉杆进行加固，钢管水平向一道，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。 （5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。 （6）模板安装施工结束后报甲方、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 （7）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。现场增加砼拆模试块，必要时进行试块试压，以保证质量和安全。 5）混凝土浇筑 （1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，第一道钢筋混凝土支撑和锁口梁混凝土采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。 （2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配，方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。 （3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净，木模部位要隔夜浇水湿润。 （4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。 （5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。 （6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。 （7）锁口梁与钢筋混凝土支撑同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在锁口梁上。 6）混凝土角撑的拆除依照基坑支护设计要求，该处地下室施工完成并周边回填后拆除该处混凝土角撑。2、钢支撑施工工艺：土方开挖安装钢围檩托架安装钢围檩安装立柱槽钢横梁地面拼接钢支撑支撑吊装就位钢支撑与围檩、立柱连接处施工验收1）土方开挖：本工程钢支撑采用13厚600钢管撑，中心标高19m，土方开挖至钢支撑下50cm处（即18.2m处）。钢支撑、型钢围檩正连接大样图2） 托架、钢围檩安装 托架采用L75型角钢与500X5002600钢托板焊接，采用YG2型涨管螺栓与支护桩相连接。围檩采用3拼HK240a型钢，200X150500加胁板连接。支护桩、钢围檩之间由于施工不平整可能有间隙，期间用强度等级不低于C30的细石砼填充。钢围檩立面图3） 立柱槽钢横梁安装槽钢横梁采用220a型钢焊接于钢立柱上，采用螺栓锚固25箍筋与钢管支撑相连接。钢管支撑与立柱连接大样4） 地面拼接钢管支撑拼接前应充分做好前期准备工作，对其进行检查，防止有变形过大、焊接开裂等质量问题的钢管投入使用，造成安全隐患。钢支撑拼接在现场进行，按预留的各种长度管节逐节对孔，穿螺栓连接，确保每根螺栓都能收紧、固死。5） 吊装就位吊装前再次检查各节点的连接状况，钢支撑吊装采用汽车吊吊装，吊装前应设计吊点，防止因吊点不合理造成变形。为使吊装保持平衡，在吊钩下增设铁扁担，钢支撑移动到相应安装位置后，缓慢的将钢支撑安防在围檩托架、立柱横梁上。6） 钢支撑与围檩、立柱连接钢支撑与围檩间采用钢板背肋连接，连接焊缝应满焊，且焊缝高度不应小于规范要求。钢支撑与立柱横梁间采用25箍筋与螺栓连接固定。钢支