地铁施工作业指导书

精选优质文档-倾情为你奉上前 言随着地铁建设规模的不断扩大，地铁工程技术快速更新。为了适应企业的发展需要，统一标准，加强对技术人员和设备操作人员的培训，我们在学习消化已有的技术基础上，系统地汇总了近几年公司地铁施工技术，从暗挖区间、明挖车站、深基坑、降水、防水、主体结构、围护结构的连续墙、旋喷桩、SMW工法桩、端头井加固、盾构机始发、掘进、到达、过站、换刀、换盾尾刷、注浆、管片生产、拼装等四大类21项，编制了地铁施工的作业指导书汇编，给技术人员和设备操作人员提供参考。本作业指导书其内容主要包括适用范围、作业准备、技术要求、施工工艺流程及操作要点、安全要求和措施、环境保护及文明施工，编写时注重其适用性、先进性、可靠性，体现机械化、精细化要求，具有较强的实用性和可操作性。参与编写人员：张平、徐加兵、汪思海、刘培洪、曾恕辉、刘涛、罗均、冯秀云、周智、黄一峰、李勇、黄一峰、胡军凯、王天、万维燕、李义军、杨祥、蔡豪学、王传亮、吴罡令、孙磊、张旭东、唐达昆、施建。由于时间紧，章节多，编制难免存在疏漏，敬请批评指正，以便修订。专心-专注-专业目 录（一）基坑施工1（1）围护结构1旋挖桩作业指导书1基坑井点降水施工作业指导书5（2）主体施工9主体结构防水作业指导书9主体结构模板、脚手架作业指导书15主体结构钢筋作业指导书21主体结构混凝土作业指导书29主体结构施工作业指导书38主体工程基坑开挖作业指导书44（二）暗挖区间50暗挖施工马头门作业指导书50喷射混凝土施工作业指导书52锚杆施工作业指导书58钢筋网施工作业指导书62钢架施工作业指导书（未改）65（一）基坑施工（1）围护结构旋挖钻灌注桩施工作业指导书1.适用范围适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。2.编制依据施工图设计文件砼结构工程施工质量验收规范 （GB50204-20）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）3.施工工艺流程见下页施工工艺流程图4.施工工艺要点4.1施工准备钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。4.2泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。4.3埋设护筒埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，平面偏位误差为5cm以内。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直，保证垂直度1%。在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒埋设深约1.61.7m且应高于地面30cm左右，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。4.4钻机就位及钻孔（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。旋挖钻灌注桩施工工艺流程图（2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。（4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。（5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。4.5清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔至设计高程后进行清孔。清孔用采用换浆法，采用优质泥浆正、反循环换浆，直到达到规定的泥浆及钻孔质量标准。4.6钢筋笼制作与安装钢筋笼根据设计图纸现场加工制作，根据起吊高度可分段制作。钢筋笼的安装采用双吊点法，25t 汽车起重机吊装入孔，下降速度要均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口用小钢轨固定在井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定设施。4.7灌注桩身混凝土灌注导管采用300mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行拉力和水密性试验。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。混凝土在混凝土工厂生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注或泵送，汽车起重机配合灌注。拔管前准备足够的混凝土储备量，保证拔管后导管的埋置深度大于1m以上。首批混凝土灌注正常后，混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好混凝土灌注记录表。5.钻孔灌注桩常见事故及预防处理5.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。5.1.1坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.1.2坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2钻孔偏斜各种钻孔方法都可能发生钻孔偏斜事故。5.2.1钻孔偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。5.2.2预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。5.3扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。基坑井点降水施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于降水深（1550m）地下水较丰富且渗透性较强，基坑深（10m），基坑占地面积大的工程地下降水。2 作业准备2.1 内业准备降水施工前应该满足本作业的施工条件，包括地质勘测资料、城市占道手续、材料、人员和机械设备等的要求。2.2 场地准备2.2.1 地质勘测资料齐全。2.2.2 城市占道手续已批复。2.3 材料准备序号材料名称规格型号备注1无砂混凝土管（滤管）4006002滤网80目尼龙网3砂砾混合料24mm4黄粘土制浆材料2.4 人员配备序号工种名称数量备注1钻机司机每台配1人钻机操作手2泥浆工每处3人泥浆制作及场内倒运3焊工每处1人水泥管连接焊接4普工每处2人水泥管安装及滤料回填 说明：以上人员数量为每班数量。2.5 机械配备序号设备名称规格型号单位数量备注1反循环钻机台根据实际计划2自卸汽车台根据实际计划3空压机3m3台根据实际计划4泥浆泵2.2KW台根据实际计划3 技术要求3.1 施工前按要求计算出地下水涌水量、钻井数量、井深、井间距等参数。 3.2 开钻前，了解清楚地质资料及地下管线等，最好每个孔位均开挖探槽。3.2 井点系统安装完毕后，应进行抽水试验，检查有无漏气、漏水情况。4 施工工艺流程及操作要点4.1 井点降水施工工艺见图4-1所示。施工准备替浆井位测放围挡切割井位、排水管路面人工挖探井钻机就位成孔填滤料下井管洗井做检查人井埋设排水联络管线下泵抽水起拔护筒拆除围挡测量孔深清运渣土恢复路面（地面）现场踏勘清运泥浆钻机移位清理现场图4-1 井点降水施工工艺流程图4.2 操作要点4.2.1布孔原则(1)车站相邻降水井间距一般按68m控制，降水井中心与围护桩间距一般按1.5m控制。(2)区间隧道外侧相邻降水井间距一般按6m8m控制，隧道间降水井按12.0控制，降水井中心与隧道结构外皮或围护桩间距一般按1.5m控制。4.2.2施放井位(1)降水井井位施放时必须详细调查核实场区地下管线分布情况，当无法确定时可采用人工挖探孔的方法，确认地下无各种管线后方可施工。(2)为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整，降水井中心距围护桩外皮或隧道结构外皮1.5m，隧道及竖井相邻管井间距最大不得超过8.0m，且降水井总量不得减少。4.2.2降水井成孔为确保降水效果，减小洗井难度，所有管井采用反循环钻机成孔，孔径一般为600800mm，用护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆池。井身结构误差要求：井径误差20mm；垂直度误差1%；井深应满足设计井深。4.2.3替浆及下管下管前注入清水置换全井孔内泥浆，砂石泵抽出沉渣并测定孔深。替浆过程中，安排好泥浆及渣土的清运工作。井管采用无砂混凝土滤水管，在预制混凝土管鞋上放置井管，同时水位以下包缠1层80目尼龙网，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，为避免挤入泥砂淤塞井管，竖向用3-4条30mm宽、长23m的竹条用2道铅丝固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。4.2.4填滤料井管下入后立即填入滤料。滤料应具有一定的磨圆度，滤料含泥量（包括含石粉）3%，粒径24mm。填砾料时，滤料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续。要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量。4.2.5 洗井下管、填料完成后立即进行洗井，特殊情况如上路施工，洗井间隔时间不能超过24小时，采用空压机由上而下分段洗井直至水清砂净，上下含水层水串通。洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。洗井时必须清除停留在孔内和渗水含水层中的泥浆与孔壁泥浆，疏通含水层，并在井周围形成良好的反滤层；洗井前后两次抽水涌水量相应小于15%，洗井后井内沉淀不上升或基本不上升。4.2.6 抽水(1)潜水泵及泵管安装吊放，置于距井底以上2.5m3.0m处，开挖前的超前抽水时间不宜少于1个月。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可以间隔的逐一启动水泵。抽水开始后，逐一检查单井出水量、出水含砂量。抽水含砂量控制：为防止因抽地下水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽出的水含砂量必须保证：粗砂含量1/50000；中砂含量1/20000；细砂含量1/10000。当含砂量过大，可将水泵上提，如含砂量仍然较大，重新洗井。连网统一抽降后连续抽水，不应中途间断，需要维修更换水泵时，逐一进行。 (2)为了保证降水期间抽水持续作业，防止长时间停电造成水位回升，影响地下结构施工，考虑配备用电源，将采取如下措施：在原有供电系统上，还要采取作为第二路供电系统应急备用电源（内燃发电机），并配有自动切换装置。如因现场无法实施第二路供电系统，则必须配备发电机作为应急备用电源，并配有自动切换装置。(3)因抽水过程中，水位可能变化较大，为防止因水位变化大而损坏潜水泵，建议采用水位自动液位开关监测器。4.2.67 降水观测降水期对地下水动态进行观测，并对地下水动态变化进行及时分析；当地下水位急剧变化及时分析原因（如水泵损坏、地下含水构筑物突然破裂漏水或区域地下水位上升等），采取相应的处理措施。5 质量控制及质量检测施工质量检验主要执行建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）与地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999），其内容综合如表4。表5-1 管井施工质量检验标准序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度12目测：坑内不积水，沟内排水通畅2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距%15用钢尺量4井管（点）插入深度mm200测绳测量5过滤砂砾料填灌%5检查回填砾料用量6粗砂含水层出水含砂量中砂含水层出水含砂量细砂含水层出水含砂量1/500001/200001/10000实验测定砂水重量比6 安全6.1 钻机开钻前，必须仔细核对现场地下管道，并作好探槽开挖，防止挖断地下管线。6.1 加强水位观测，使靠近建筑物的深井水位与附近水位之差保持不大于1.0m，防止建筑物出现不均匀沉降。6.3 施工现场应采用两路供电线路或配备发电设备，正式抽水后不得无故停电停泵。6.4 定期检查电缆密封的可靠性，以防磨损后水沿电缆芯渗入电机内，影响正常运转。6.5 遵守安全用电规定，严禁带电作业。6.6 降水期间，必须24小时有专职电工值班，持证操作。6.7 潜水泵电缆不得有、破损，以防漏电。7 环保和文明施工7.1 泥浆必须排入泥浆池或用泥浆车及时运出场外，严禁随地排放。7.2 泥浆车要随时进行清洗。7.3 施工期间对噪声进行监测，不允许形成噪声污染。7.4 降水必须经净化后排入允许的污水管道。（2）主体施工主体结构防水作业指导书1 目的明确明挖主体结构防水作业施工工艺,确保防水质量达到设计要求。2 编制依据2.1明挖主体结构图纸；2.3其它相关技术文件及图纸等。3 适用范围适用于川师车辆段与综合基地工程明挖段主体结构的防水作业。4 施工方法及要点本工程卷材防水主要用于明挖车站底板、侧墙。4.1.施工工艺流程4.1.1明挖框架结构侧墙(紧邻围护结构)：基面处理(围护结构表面)卷材张挂侧墙施工。4.1.2明挖框架结构底板：混凝土垫层施工卷材铺设底板施工。4.2施工方法4.2.1基面处理（1）对平整度要求：达到设计规范要求。否则要采用12.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。（2）在浇筑底板垫层时要二次收水压实抹平，基面要求平整，无大的明显凹凸起伏。（3）垫层混凝土的强度要求达到设计强度。（4）基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水层被扎破。（5）基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥，侧墙整个围护结构面抹水泥砂浆找平，才施作防水层或缓冲层。4.2.2防水卷材检验（1）外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷，卷材品种规格是否与设计相符。（2）取样复试：按规定取样检查卷材物理性能和机械性能指标是否符合设计及规范要求。4.2.3防水卷材铺设（1）防水卷材不得相互垂直铺贴，在立面与平面的转角处，防水卷材接缝留在平面，距立面不少于600mm。（2）防水层的接头处擦试干净，相邻表面构成的转角处做成圆弧，圆弧半径大于150mm。（2）防水层纵横向一次铺设长度根据施工情况、混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，先行试铺，并加以调整，以获得适宜的松弛度。（4）防水层在下一阶段施工前连接部分加以保护，以免弄脏和破损。（5）防水卷材的固定：铺设垂直墙面时，在卷材顶部向下50mm处使用板条或嵌固件将卷材固定在围护结构上，并使搭接面用辊子用力压实。4.2.4防水层的保护铺设好的防水层加强保护。钢筋运输、绑扎可能对防水板造成的破损，发现防水层损坏时及时进行修补。防水层施作完后及时施工保护层。4.3涂料防水施工主要用于明挖框架结构顶板防水，分四步施工，施工顺序为：顶板面处理冷底子油或隔潮剂防水涂料涂刷隔离层施工保护层施工。 4.3.1防水基层处理（1）顶板结构混凝土浇筑完毕后，采用木抹子反复收水压实，使基层表面平整、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。（2）基层表面地突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于3mm的裂缝时，骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层。（3）所有阴角部位均采用12.5水泥砂浆进行倒角处理。4.3.2冷底子油或隔潮剂涂刷待基面处理干净后，均匀涂刷一层冷底子油或隔潮剂。4.3.3聚氨酯涂料涂刷（1）基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm的防水涂料加强层，然后开始大面涂刷施工。（2）防水涂料宜用棕刷、橡胶刮板涂刷在基层面上，后一层的涂料必须待前一层涂料固化结膜后方可进行，涂刷或喷涂方向与第一层相垂直，涂刷或喷涂均匀、厚度一致。防水涂料分幅间的搭接不小于200mm。（3）涂膜防水层的施工顺序遵循“先远后近、先高后低、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷或喷涂。平面或坡面施工后，在防水层未固化前不得上人踩踏，固化后按设计要求，对涂膜防水层进行妥善保护。4.3.4隔离层施工防水涂料涂刷完成并风干后，方可开始隔离层铺设。车站框架结构顶板隔离层有两种：地面无种植要求的采用350#隔离油毡，地面有种植要求采用抗刺穿层。隔离层铺设时铺设顺序、方向、搭接宽度等必须符合规范要求。4.3.5保护层施工隔离层铺设完成，施工防水层保护层。保护层采用100mm厚C15细石混凝土。保护层施工采用人工直接摊铺即可。4.4注意事项4.4.1雨天气以及五级风以上的天气不得施工。4.4.2涂料防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡和皱皮现象。涂料防水层与基层之间粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。施工厚度不得小于设计要求。4.4.3涂料层收口部位连续、牢固。不得出现翘边、空鼓部位。4.4.4防水层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位由专人看护。4.4.5顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于60cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。4.5技术要点及措施4.5.1基面处理（1）铺设防水层前对垫层找平层处理，要求平整度达到设计规范要求。否则要采用12.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。（2）垫层混凝土的强度要求达到设计强度。（3）基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水层被扎破。（4）在浇筑底板垫层时要二次收水压实抹平，基面要求平整，无大的明显凹凸起伏。（5）防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥，侧墙整个围护结构面抹水泥砂浆找平，才施作防水层。4.5.2防水卷材检验（1）外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷，卷材品种规格是否与设计相符。（2）取样复试：按规定取样检查卷材物理性能和机械性能指标是否符合设计及规范要求。4.5.3防水层的保护防水层铺设完毕，并经验收合格后，严加保护。底板防水层做好后及时浇筑混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时修补。4.5.4其它施工注意事项（1）刚施工好的防水层，特别是水泥初凝时期，避免人员在上面走动，特别不能用尖锐的器械碰撞。（2）防水卷材与基层的粘结，采用与卷材相配套的粘结剂。胶粘剂混合均匀，无沉淀、凝块、离析现象，配置的胶粘剂在4小时内用完。（3）防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。4.6基坑回填基坑回填采用推土机摊铺，平地机刮平，压路机分层夯实。4.6.1填料要求顶板防水保护层强度达到设计要求后，开始回填基坑。结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须采用粘土回填，碎石类土、砂土可用于表层下至顶板0.5m以上的填料。碎块、草皮、垃圾、含有杂质的有机质土、淤泥质土不能用于回填。4.6.2各类回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填应在最佳含水量时填筑。4.6.3基坑回填应分层摊平夯实；回填标高不一致时，应从低处逐层填压；基坑分段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽不小于1m，高度不大于0.5m。4.6.4回填时机械或机具不得碰撞防水保护层，结构顶板50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重迭不小于1/3夯底宽度。4.6.5对有密实度要求的填方，回填碾压过程中，应取样检查回填密实度。在车行道范围内，必须符合相应道路路基密实度标准；在车行道范围外，必须符合过渡式道路面层的路基密实度标准。4.7 劳动组织4.7.1劳动力组织方式：采用综合队组织模式。4.7.2施工人员包括技术员、施工员、现场领班人员和作业人员，应根据工程数量、工期要求进行合理配置。施工人员配备表 表1-1序号施工人员数量1负 责 人1人2技术主管1人3专兼职安全员1人4施工员1 人5领班人员1人6技术人员1 人7防水工 1013人8普工1215其中负责人、施工员、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式员工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。主体结构模板、脚手架工程作业指导书1 目的明确模板、脚手架施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范模板、脚手架施工作业，充分发挥模板、脚手架在支护中的作用。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范2.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围挖车站结构施工。4 施工工艺及要求4.1模板脚手架设计概况根据工程实际情况，模板支架采用满堂脚手架，脚手架钢管尺寸为48钢管，壁厚为3.5mm，并且每根钢管质量不大于25kg。脚手架扣件采用锻铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65mm时不发生断裂。立柱垫板采用条形方木设置。侧墙模板采用3001500mm的钢模板，中板、顶板模板采用=18mm竹胶板作面板，100100mm木方作次龙骨，150150mm木方主龙骨，龙骨要过刨。另外设计过程中要满足以下几点要求：（1）要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确；（2）要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇砼的重量和侧压力以及各种施工荷载；（3）力求结构简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证砼浇注时不漏浆；（4）支撑系统应配置水平、纵向和横向剪刀撑，以保证稳定性。4.2支架、模板本工程中侧墙模板及中板模板，结合满堂脚手架体系进行整体受力，克服墙侧压力和中板压力。模板施工部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。侧墙模板、柱采用组合钢模，板、梁均采用竹胶板。4.2.1技术准备（1）投点放线：用全站仪引测边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。（2）标高测量：根据模板实际的要求用水平仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。（3）找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用全站仪和垂球吊线校正，使其平直。模板用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注砼一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。4.2.2脚手架的支设满堂脚手架的四边与中间每隔4排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，并且由底至顶连续设置；横向每隔3排支架立柱杆设置一道横向剪刀撑，并且剪刀撑的倾角在4560之间。水平剪刀撑从两端与中间每隔4排立柱杆从顶层开始向下每隔两步距设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且长度不小于6m。4.2.3底板模板的安设（1）测设出底板顶的标高后，在底板的侧模上做好标记。（2）在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。（3）垫层浇注前，在垫层上放出底纵梁的边线，利用放线位置挖出底纵梁沟槽，在垫层上修出倒角形状，再利用地模制出底梁。墙、板倒角模板及顶纵梁模板墙、板倒角模板及顶纵梁模板均采用方木加竹合板面板做成定型模板。由于倒角高度不大，利用焊接在墙、板已安装钢筋上的拉杆固定模板。底、顶纵梁采用对拉螺杆穿透纵梁固定模板。底板上侧墙倒角模板的支设根据施工步序，底板上侧墙角与底板同时施工,此部分模板支设方法和底纵梁模板支设方法基本相同，在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌砼时模板的稳定。同时木方顶撑是以25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。4.2.4侧墙模板（1）边墙以三角架单侧支模体系为主，部分采用对拉螺栓双侧支模，侧墙模板采用大钢模，侧墙模板组成：模板面板为6mm厚钢板+8槽钢竖向背楞+10槽钢横背楞 。（2）为了使侧墙模板有更好的拉力点，在浇注板砼时，侧墙部分要比底板顶面向上浇灌300mm高，同时在底板（中板）浇筑混凝土时预埋地脚螺栓，地脚螺栓平面间距按300mm布置；地脚螺栓预埋时，应保证螺纹全部裸露在砼外面；地脚螺栓预埋时，应拉通线，保证预埋件在同一直线上；地脚螺栓预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢；地脚螺栓应焊接在钢筋上，防止地脚螺栓跑位。侧墙模板支设方式见图3-3、地脚螺栓预埋方式见图3-4。模板施工时，局部层高较高部位可设下料斜筒，按每沿2.5m水平间距，在高度2m位置设置一个450450mm的门子孔，待砼浇捣至孔口时再封严振捣。图4-1侧墙模板支设图 图4-2地脚螺栓预埋图4.3梁、板模板支设4.3.1梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平杆），在横向方木铺放梁底板固定，然后安装钢筋，梁高大于60cm时,安装并用可调侧面支撑固定两侧模板,插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L4米或悬挑长度L2米的梁,支模时按施工规范的要求起拱1/1000。4.3.2板模板平面模板的变形控制在5mm以内，支模时按施工规范的要求起拱1/1000。4.3.3梁、板模板支设时注意事项梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。4.3.4支架搭设时注意事项：严格按照方案搭设支架，不得随意加大方木、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，间距2.7m设置一道，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。4.4柱模板的支设柱为方型现浇柱。方形砼柱子的模板采用钢模板，支撑采用“井”字架和定位斜撑，柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。4.5楼梯模板的支设楼梯模板下设置50100mm木枋（间距为300mm），木方下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于900mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同，木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致。木楔下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50100mm木枋固定。浇注砼时，楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。4.6脚手架施工钢管排架支撑采用48钢管搭设，主要布置间距0.9m0.6m，水平横杆间距0.6m，剪刀撑横向每2.7m设置一道。最后一道水平杆距主次龙骨的距离不大于20cm。(1)第一道扫地杆距地面15cm。(2)脚手架架设应考虑拆模方便，柱模及倒角模必须增加倒用次数。(3)脚手架立杆长度应与该位置板或梁模到下层板的净距对应，同时，其位置应综合考虑立柱、侧墙模板、梁的固定，因而其位置可作适当调整。(4) 脚手架水平杆标高应根据侧墙支撑及中、顶板及梁高进行调整，水平杆施工时须严格保证其标高，以保证板模及梁底模的尺寸、稳定性及控制砼浇筑时上述结构的模板变形。水平杆施工长度应考虑与侧墙模对撑长度对应。4.7脚手架施工安全技术要求(1)脚手架应采用现行国家标准真缝电焊钢管（GB/T12793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。(2)扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定。(3)纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接。(4)横向水平杆接长必须采用对接扣件连接。(5) 脚手板的设置应符合下列规定：冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板等，应设置在三根横向水平杆上。但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。脚手板对接时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭设时，接头必须支在横向水平杆上，搭设长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。(6)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应大于500mm。(7)模板支架的构造应符合下列规定支架立杆应竖直设置，m高度的垂直允许偏差为15mm。设在支架横杆端部的可调底座，其伸出长度设置为25cm左右，当其伸出长度超过300mm时，应采取可靠措施固定。当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不应大于25mm。(8)满堂模板支架的支撑设置应符合下列规定：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于m的模板支架，其两端与中间每隔排立杆从顶层开始向下每隔步设置一道水平剪刀撑。4.8脚手架使用保养脚手架交付使用后，直至拆除前，架子施工班组将留有若干名施工人员，对脚手架在使用中进行保养，非施工人员不得擅自更换移动杆件，未经项目部允许的施工人员参与变更，所造成的后果架子工施工班组概不负责，由擅自变更者自负。4.9脚手架质量控制本工程脚手架的安全技术、质量控制的全部内容应包括在每个架子工程的搭、用、管、拆的全过程中。搭：按国家建设部规范和行业要求标准搭设，脚手架具体搭、拆，施工前项目技术负人应对施工人员进行交底，并通过安全员实施监控，经公司安全部门和现场安全员会同项目负责人遂项进行检查和验收。用：脚手搭设完毕交付使用时，项目部安全员仍对其实施监控、督促脚手使用人员正确使用脚手架，严禁非脚手施工人员变更脚手。管：项目部实施对施工人员的管理。施工现场的管理、材料堆放的协调管理、各工种之间的协调管理。拆：装怖施工完毕，脚手架拆除时，必须实施搭设前相同的警戒封闭。拆除区域必须有安全监控人员到位实施监控，脚手架拆除以搭设的反顺序进行。按自上而下，先搭的后拆，后搭的先拆。拆除过程中传递材料应先接后松的原则。直至地面。杆件和扣件运到地面时应按品种、规格分类堆放整齐和指定地点。4.10模板脚手架拆除4.10.1模板拆除（1）模板拆除前必须申请办理拆模手续，待砼强度报告出来后，梁、板砼强度达到75%以上时模板方可拆除。（2）模板拆除前要向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线关县挂警示牌，拆 除时派专人看守。（3）侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定执行。（4）模板拆除的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下的顺序。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。模板要随拆随运，严禁随意抛掷。不得留有未拆除的悬空模板。（5）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故，等该片模板全部拆除后，再将模板、配件、支架等运出。（6）拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，也可用带钩的绳子往下系，以防止模板变形和损坏。（7）模板拆除扣，要运至指定地点，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，修整后的模板要按编码放整齐，以备待用。模板堆放高度不得超过1.60米。（8）拆除模板作业比较危险，防止落物伤人，应设置警戒线，有时显标志，并设专门监护人员。4.10.2脚手架拆除脚手架拆除过程中，因处在施工高峰期，各施工班组在交叉作业中，故应加强安全监控力度，现场设定一名安全监控员。水平和垂直材料运输必须设置临时警戒区域，用红白三角小旗围栏。谨防非施工人员进入。架体的拆除材料主要靠人工传递和部分龙门吊运输，为确保施工所有材料的输送，施工人员应安全小心配合龙门吊吊运。人工传递时，要做好自我保护，系好安全带，相呼应，先接后送。严防管件和扣件坠地伤人。本工程脚手架施工时，所有架体内不得留有多余管件、扣件以防滑落伤人。脚手架搭设和拆除应对产品实施保护，严禁损坏墙体和砼板。材料进埸应堆放在指定地点，每日应做好落手清工作。施工人员必须认真贯彻执行国家和行业标准，遵守业主和项目部的有关安全规定以及各项规章制度。认真接收业主、监理的安全检查，并积极认真地接受整改。5 安全技术措施1、施工中始终贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产工作方针。2、进入施工现场要戴好安全帽、着装整齐。高空作业，特别是地下支拆模板时，要系好安全带。3、施工操作时要做到不能伤害他人，同时也要注意不被他人伤害。4、支、拆模板时（特别是拆模时）要有专人监护。5、工人上岗前，现场专职安全员要做好安全技术交底，专业工长要对工人做好技术交底。6、做好工人的安全“三级”教育工作，并逐一考核，合格者方可上岗操作。7、对工人的安全教育要做到经常性、长期性，并结合不同环境要有针对性。8、做好现场的平面布置，特别是用电线路、用电设备、材料堆放的布置工作。9、针对木工支模时，小型电动工具较多、较分散的特点，要做好防护及安全用电工作。10、基础施工时间较长，要做好排水工作，要对边坡定期观测检查，发现问题及时上报处理。11、高温季节要特别注意防暑降温工作，工地现场要配备急救药箱，以备急用。12、现场要做到工完、料尽、场地清。13、工程施工中，脚手架应将荷载传递到建筑结构上，脚手板应铺平绑牢，人行通道两侧设置防护栏杆及挡脚板。14、铺设模板时，板底木龙骨要及时用铅丝和支撑系统扎牢，不得虚放。15、支模时要按要求搭高护栏及安全操作台，操作台上设脚手板，不得站在钢管上操作。16、进入施工现场操作，必须配戴好安全帽及安全带。17、有大雾、雨、雪、六级以上大风天气，应停止施工。18、模板制作区要禁止吸烟，并设置消防设施。19、模板拆除作业完工前，不准留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点存放。钢筋工程作业指导书1 目的明确钢筋施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范钢筋施工作业。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范（3）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499（4）钢筋混凝土用余热处理钢筋GB130142.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围川师车辆段与综合基地主体及围护结构施工作业。4 施工工艺及要求4.1钢筋制作4.1.1作业准备（1）各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。（2）钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。4.1.2技术要求（1）钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。4.2施工程序及工艺流程4.2.1钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。4.2.2采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：级钢筋冷拉率不宜大于4%。、级钢筋冷拉率不宜大于1%。预制构件的吊环不得冷拉，只能用级热轧钢筋制作。对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。4.2.3钢筋弯钩或弯曲（1）HPB235级钢筋末端应作180弯钩，其弯钩内径应不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。（2）箍筋末端应作弯钩，且应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范的规定外，尚应大于受力钢筋直径；对有抗震要求的结构，箍筋弯钩的弯折角度应为135，平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。钢筋调直采用机械方法，需要时采用冷拉方法，当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%。钢筋、定位梯、定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检，确保尺寸准确。4.3施工要求1.成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。2.成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。3.运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。4.成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。4.4材料及设备机具配置各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进厂（场）后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。4.5安全及环保要求（1）机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。（2）工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。（3）操作人员必须持证上岗。熟识机械性能和操作规程。（4）成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。（5）成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。（6）运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。（7）成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。4.6钢筋绑扎与安装4.6.1作业准备（1）熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。（2）准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。（3）钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。（4）绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案。（5）绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。4.6.2技术要求（1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；（2）受拉区域内，级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，、级钢筋可不做弯钩；（3）直径不大于12mm的受压级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。（4）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。（5）钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。（6）同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：对梁类、板类构件，不宜大于25%；对柱、墙类构件，不宜大于50%；对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用，在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据规范规定确定相应数值后，乘以系数0.7，在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。4.6.3施工程序及工艺流程（1）基础底板钢筋绑扎工艺流程：清理放线验线绑底板网片筋铺设横向基础梁连接铺设纵向基础梁连接铺设横向下层底板筋连接铺设纵向的下层底板筋连接放砼垫块敷设专业管线安放上层钢筋支架标识上层钢筋网间距铺设纵向上层筋焊接铺设横向上层筋焊接墙体边线轴线标识墙、柱、暗柱插筋