路面工程施工方案

路面工程施工方案6.4.1水泥稳定砂砾施工1. 主要工作内容本工程路基底基层为2.OMPa水泥稳定砂砾20cm,水泥含量4.5%,共计54177平方米;基层为3.0-4.OMPa水泥稳定砂砾20cm,水泥含量5.5%,共计53024平方米；2. 具体施工方法(1) 施工放样基层施工前首先对下承层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。放样采用人工挂钢丝绳控制高程：每10m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间(10m)挠度不超过2mm(水准仪进行检测)。(2) 混合料最佳含水量控制在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。在生产过程中,拌和时含水量略大于最佳含水量1%2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，因为当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。(3) 拌和工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀，严格控制水泥用量。(4) 运输根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了充足的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时,能够先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。(5) 混合料摊铺施工时对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒水,保证垫层表面510cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置,即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，用紧线器拉紧钢丝,减少钢丝挠度而造成高程不准确o运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。运料车距摊铺机一定距离调头，然后倒到摊铺机前进行卸料摊铺。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料应予铲除，并且用新拌混合料填补。当铺筑长度有6080m时，压路机开始静压。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。(6) 混合料的碾压选用振动压路机两台。压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压，并且头两遍慢速静压。碾压顺序、速度和遍数按试验段数据控制，经现场检测，压实度达到设计要求后停止碾压。碾压结束后，人工整修两侧边坡。(7) 横缝的处理若因故中断时间超过23小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。(8) 现场压实度检测釆用灌砂法检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压，完全满足压实度的要求为止。(9) 养生压实度检测合格后，洒水车洒水养生，草袋覆盖防止水份蒸发,同时封闭交通。(10) 质量检测&、压实度、厚度按频率目测压实度薄弱点在复压结束后，用灌砂法跟踪检测，压实度不合格则继续碾压至检测合格；并在检测压实度的同时进行厚度检测。b、平整度、宽度每完成一工作段及时用3m直尺检测平整度和钢尺检测宽度。C、高程、横坡度水准仪测量中边桩高程作高程检测，反算其坡度作横坡度检测。(4)无侧限抗压强度测试水泥剂料并制取无侧限抗压强度试样，以检测无侧限抗压强度，同时把水泥剂量的检测结果及时反馈至拌和厂，以便及时调整。3. 施工工艺流程施工工艺流程如下图所示：水泥稳定砂砾基层施工工艺图6.4.2侧平石施工1. 施工方法(1) 玲预制块的预制：模具釆用钢模预制，钢模具在使用、运输、堆放过程应小心轻放，堆放合理，以免模具变形；预制场地面釆用平整水泥地面，预制时面层也应压光磨平，使整个预制块成型后规格尺寸，外观平整符合要求。(2) 玲预制块根据各施工点的施工进度需要，用手扶拖拉机运输至各工作点，人工装卸。人工搬至工作面，人工安装。(3) 预制块砌筑前，对施工面进行测量检查。平面位置、标高、填土的密实度和平整度，均符合施工图要求，经监理机构检查签证后,方可进行铺装。(4) 侧石平面位置控制：侧石放线时按道路的路线方向进行放线。对于直线段，可直接用全站仪放出直线；全站仪放线时每10m设置一个平面控制桩，用以挂线控制侧石的平面位置，安装侧石时，从控制桩量出，挂线进行施工。(5) 侧石高程控制：在用全站仪设置平面控制桩的时候，同时用水准仪测设平面控制桩的高程，作为侧石安装的标高控制基点。(6) 侧石排砌施工方法和要求：侧石施工根据施工图确定的平面位置和顶面标高所放出的样线执行。施工前先浇筑C15素玲基础，等砕过到一定强度后方可砌筑路缘石；釆用1：3水泥砂浆挤浆后勾缝，缝宽1cm。侧石的排砌必须稳定，侧石背后的回填必须密实。2. 施工工艺流程侧平石施工工艺框图6.4.3人行道施工1）工艺流程：测量放线一位垫层一砂浆卧底f铺人行道砖2）施工方法 人行道板铺砌前检验尺寸是否合格，表面平整、颜色一致、线路清晰和棱角整齐，且表面不得有蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。 按控制点定出人行道方砖方格座标并挂线，再分段铺砌。铺砌前铺装样板条，且随时检查位置与高程。用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲实方砖，避免损坏砖边角。铺砌时保持纵横缝平正直顺，避免弯曲不平，缝宽符合设计要求。 铺好方砖后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，保持砖面清洁。 洒水养生5-7天，主要是湿润缝处。在养生期间严禁上荷载。6.4.4沥青路面施工6.4.4. 1设计要求： 路槽底面土基设计回弹模量：不小于40MPoo 基层（底基层）的宽度应比沥青路面每侧宽出25cm。 沥青混凝土路面应合理釆用透层与粘层措施，以加强路面结构各层之间的紧密结合，提高路面结构整体性，使各结构层之间不产生滑移。除应符合以下标准外，还应符合沥青路面施工及验收规范（GB5009296）的技术要求。 、沥青：要求釆用符合“重要交通道路石油沥青技术要求”的沥青，其标号为AH-50或AH-70,并应严格控制沥青用量。6.4. 4.2施工顺序：洒透层油一粗粒式沥青砕层（AC-25C）-洒粘层油一中粒式沥青砕层（ACT6C）-洒粘层油一细粒式沥青役AC-13C。6.4. 4.3施工方法：1、施工测量检查复测根据设计图纸和水准点、控制点等测量基准资料按规定的精度要求进行检测，恢复定线，测量结果报监理工程师审核后，作为施工放样的依据。在施工前，对路基标高、横坡度、平整度要进行一次全面检测。水准测量中，检测频率不小于每20m一个断面，每个断面不小于5个点。测量结果及时上报监理及业主方，作为计量和调平层施工的依据，并提交处理方案请监理和业主审批。 施工放样、沿铺筑宽度两边每10m放出铺筑边界点及相对应点的施工高程，并标划施工大样线，悬挂钢丝基准线。施工检测按规范要求的频率进行。2、透层、粘层1）透层、粘层施工 透层沥青洒布在稳定石粉基层上，粘层沥青洒布在統刨后的水泥混凝土路面上。透层和粘层沥青均釆用沥青洒布车喷洒，其用量按规范要求配置。在正式洒布前，通过试洒确定洒布量是否控制准确。用大托盘测试计算每平方米洒布量，如洒布量大于或小于规范用量，应反复调整沥青喷嘴大小和车速，直至符合要求。在正式洒布时，按试洒确定的喷嘴大小和车速一次浇洒均匀。对边角地带等洒布不到的地方，人工利用喷枪补洒或涂刷。 洒布透层沥青时，如基层完成时间较长，表面过度干燥，则应对基层清扫干净后，在基层表面少量洒水，并使表面稍干后浇洒透层沥青。 为确保透层沥青充分渗透，并使乳化沥青水分蒸发，完全破乳,透层沥青应在下面层铺筑前至少24h洒布，洒布后即撒布用量在25m3/1000m2的石屑，并用轻碾稳压一遍。 当风力过大或气候连续3小时低于15C时不得进行喷洒，当即将降雨或基层面潮湿时不得喷洒。 粘层沥青应在沥青中（上）面层铺筑前至少24h洒布，在乳化沥青破乳、水分蒸发后即可进行沥青混合料的滩铺。 在洒布透层沥青或粘层沥青时，应用塑料薄膜覆盖中央分隔带路缘石，以防止缘石被污染。 透层沥青或粘层沥青在养护期间，禁止路面开放交通。2、试验路段的施工 试验路段的选择每层沥青结构层在大面积施工前，均要铺约100m试验路段进行试拌试铺，尽量选择直线段进行试验。 铺筑试验路段的目的确定合理的施工机械、机械数量和组合方式。通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。通过试铺确定：摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等。验证沥青混合料配合比设计结果，提岀生产用的矿料配比和沥青用量。全面检查材料及施工质量。确定合理的施工组织及管理体系、人员及指挥方式。 目标配合比和生产配合比确定釆购符合设计和规范技术指标的普通沥青、改性沥青、粗集料、细集料、填料及木质纤维素等。由试验室根据各项技术指标确定目标配合比和生产配合比调试工作。目标配合比在室内由试验室进行，根据批准的粗细集料、矿粉和沥青，先确定矿料配合比，使初配的矿料合成级配接近规范要求的中值，后确定沥青用量，根据参考沥青用量选定一个接近中值的百分比,再上下变化两组沥青用量。用控温自动小型沥青混合料拌和机拌制混合料，按照试验操作规程要求制作五组试件，进行马歇尔试验、浸水马歇尔试验，根据各项试验指标综合确定最佳沥青用量，并进行车辙试验以验证所确定的矿料级配和最佳沥青用量。生产配合比调试：按照批准的目标配合比，在试验室监控下在拌和厂进行实际试拌。在试拌前，对沥青拌和设备进行一次全面彻底的检查、校核。主要检查联接的紧固情况，沥青、矿料的称量系统、测温系统是否准确，搅拌器内有无积存余料，冷料输送装置是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁沥青管道有漏气现象，检查电气系统安全可靠，操作控制各种仪表等完好无损，对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度，对于各层筛网更应经常检查，杜绝出现破漏情况存在。对沥青拌和设备的计量系统、测温系统、沥青喷洒量等功能部位进行校核，确认各部件运转正常，计量准确后，根据批准的目标配合比及对冷料仓流量测试结果，先行确定各冷料电机能速，以使各冷料能按要求比例供料。再以拌和设备二次筛分后进入各热料仓的材料取样筛分，重新合成材料配比以达到较优曲线，以此确定各热料仓的材料比例，再干拌合成料后进行筛分验证，同时反复调整冷料比例，达到供料均衡，以此确定生产配合比，取目标配合比最佳沥青用量及最佳沥青用量土0.5%(0.3%)共五(三)个沥青用量试拌进行观察比较，再以各种试拌沥青混合料制作试件进行马歇尔试验，综合选定满足规范各项指标要求的最佳生产用沥青用量。施工前对处治后的路面进行彻底清扫，并洒粘层油，准备工作完成后报监理检验，经批准后方可进行施工。 施工机械设备施工机械设备：M3000型拌和站1座，摊铺机三台，沥青运输车20台，钢筒压路机4台，洒水车1辆，沥青洒布机1台，及其他相关工具。 沥青层施工方法：见各沥青层施工方法。4、粗粒式沥青砕AC-25C、中粒式沥青AC-16C施工施工放样下面层(AC-25C)：按设计铺筑宽度标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点作出明显的标识，用石灰标出每台摊铺机行车线。下面层采用每台摊铺机走双基准线的方式控制纵、横坡度，以确保平整度。即在路面两边悬挂钢丝基准线，在摊铺机的另一边按挂线标高每5m间隔摆放承插式铝合金基准梁。基准线一般在铺筑段每5m设一基准线立柱，按施工标高悬挂基准线，确保基准线立柱牢固，不得松动。为保证基准线紧绷，紧线器上安装测力装置，使基准线拉力不小于800N。这样，将会使基准线的下垂度不大于1mm,并使紧线器的间距不大于200口。使用的基准线钢丝绳直径不大于3nun,以22.5mm为宜。在基准线悬挂后，由专人对基准线标高进行复测，在施工中随时检测基准线标高。中面层：纵坡、横坡及摊铺厚度均由浮动梁自动控制，但在起步的前50米仍釆用双基准线来控制，待摊铺的纵、横坡及摊铺厚度符沥青混合料的合设计要求并稳定后，再改用浮动梁控制。基准线设置同下面层。摊铺前按照虚铺标高（虚铺系数暂定为1.20）调整好熨平板，并在清扫干净的路面上撒出控制摊铺机行走方向的灰线，保证摊铺机前的方向控制链始终延灰线行进。中面层（AC-16C）和上面层（AC-13C）：釆用平衡梁控制摊铺厚度和平整度。 沥青混合料的拌和按照批准的生产配合比在试验室监控下分级、分口上料，准确计量，均匀拌和沥青混合料。要严格控制原材料加热温度。沥青釆用导热油提前一天加热，加热温度控制在150170C,矿料（不含矿粉）加热温度比沥青高10C,沥青混合料出厂温度控制在140165笆。每锅拌和时间40s,其中干拌5s,湿拌35s,在每天摊铺前提前拌料,保证摊铺前储备成品沥青混合料很多于400to并对汽车内储存的沥青混合料加盖保温篷布进行保温。 沥青混合料的运输用自卸汽车运输沥青混合料，在运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷1：3柴油、水混合液，控制行车时间，保证沥青混合料到场温度不低于120150C。 沥青混合料的摊铺釆用一台摊铺机全断面摊铺。根据试验段确定的虚铺系数，按照虚铺厚度调整好摊铺机。在熨平板下加置与虚铺厚度等厚的不易变形耐压的木质垫板，并使摊铺机熨平板加振，其振动频率大小根据机械性能等由试验路段确定。为了保证熨平板的初步压实效果，提前半小时开始熨平板预支预热，釆用间隙预热以保证预热的均匀性。开始摊铺混合料前，在摊铺机前至少有六辆运料车等候。在摊铺过程中，边摊铺，边卸料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。摊铺温度控制在130140C。根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度在3m/min以内。在摊铺后，应及时检测虚铺厚度，若不合要求，即时调整。 碾压沥青路面的压实度和平整度取决于碾压温度和压实方法。碾压的初压、复压、终压三个阶段釆用双筒钢轮压路机（可静压或振压）和轮胎压路机进行，按照现场测试温度由专人指挥碾压。碾压按照由边缘到中间，先静后振，先慢后快的原则进行，尽量长距离碾压。振压时必须先停振后停机，先起步后起振。碾压时，相邻碾压带重叠/轮宽。从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧,压实完全幅为1遍。压路机行驶呈阶梯形，每次前后错开50cm左右,第一次碾压距离长，其余各次逐渐缩短。碾压时，调整好压路机碾压轮洒水喷嘴，使其洒水适量，以不粘轮为宜。初压：在130140C进行，并且最低在110C之前完成。釆用双筒钢轮压路机静压2遍，速度控制在1.52km/h。复压：初压完成后即刻复压，最低在90C之前完成，先用钢轮压路机振动碾压2遍，然后用轮胎压路机碾压46遍，复压速度为钢筒压路机2.53.5km/h轮胎式压路机3.54.5km/h0终压：在不低于70C之前完成，采用双筒钢轮压路机碾压，时速控制在2.53.5km/h,静压2遍，使无轮迹。以上碾压组合及碾压遍数为经验数据，实际施工时尚需按照试验段确定的参数进行。 接缝处理纵逢的处理：因为分东西两幅分期封路施工，所以本工程东西两幅间留下的纵向接缝为冷接缝。另一幅施工时，首先将已经施工完的一幅沥青路面切割直顺，在已经完成的路面切逢竖向涂刷粘层油，以使两幅路面充分粘结。横缝的处理：所有的横向接缝均釆用垂直的平接缝，并使各层之间的横缝错开，在施工结束时，摊铺机在接近端部前10m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用三米直尺检查平整度，用沥青砕切割机垂直切除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在下次施工前，先用摊铺机熨平板对预留横缝端部预热，再行摊铺。对横缝处进行人工修整，用钢轮压路机对横缝进行横向静压，即用3米直尺检查接缝平整度，如果不满足要求,进行人工修补。对多余的料人工铲除，对不足部分，人工撒布现场筛选的混合料。在压路机横向碾压开始时，使压路机轮宽的1020cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐移直整个滚轮进入新铺层上，开始时先静压，然后振动碾压。在施工计划上应尽量减少横缝的产生，提高路面平整度。 养护：施工完成后，禁止与路面施工无关的车辆行驶，以避免污染路面。5、细粒式沥青税(AC-13C)上面层的施工材料要求集料与填料：按照业主要求，所用粗集料、细集料应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，石料规格，压碎值、磨光值、细长、扁平颗粒含量等各项指标应满足规范要求。细集料釆用石灰岩轧制的人工砂，应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，有适当的颗粒组成并与改性沥青有良好的粘附性。对经批准进场的材料，应每天抽样进行相关指标检查，不符合要求的坚决不用于施工。所用填料外购成品矿粉，必须用石灰岩类的碱性岩石经磨细而成，并不含泥土和杂质，质量符合规范要求。每批到场后应有出厂质量证明，对生产后存放时间应有明确标示。到场后对主要指标进行试验，特别应重点检查是否有离析现象，确认无明显的离析、凝聚等现象，且各项指标符合要求时方可接收。到场后应及时使用，贮存时间不得超过保质期，在使用期间，贮存温度应在130180笆。如经存放，在每次使用前，应取样融化检验是否有离析现象。禁止使用已经发生离析的改性沥青。稳定剂：釆用松散絮状木质纤维素，其用量严格按设计要求控制。专用设备加入拌和楼内。 施工放样同下、中面层。 混合料的拌和在拌和时，严格控制原材料加热温度。沥青釆用导热油提前一天加热，用于AC-13C的沥青加热温度控制在160165C,集料加热温度控制在205210C。拌和楼为间歇式拌和楼，每锅的拌和时间控制在5560s,其中干拌1520s,加结合料后拌和20s,加矿粉后拌和20s。用纤维专用添加设备将纤维均匀加入拌和楼内（旧路加宽部分）。拌和温度控制在180195C,出料温度控制在175185C,个别出料温度不得高于200C0混合料出料后现场检测人员立即进行取样检测，不合格的混合料坚决不准出厂。 混合料的运输沥青混合料釆用25T自卸汽车进行运输。装料前对车厢进行喷油，防止混合料与车厢粘结。每辆车的混合料均覆盖蓬布，以保持温度。沥青混合料到达现场的温度应控制在170185C,对于温度低于150C及温度高于200C的混合料坚决弃用。 摊铺摊铺的方法同中面层。与中面层不同的是，上面层松铺系数较小,初拟松铺系数为1.15；沥青混合料的摊铺温度控制在160C。 碾压碾压紧接着摊铺进行，一定要保持在高温下碾压，才能保证碾压效果。碾压顺序为初压、复压、终压。碾压时遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行，并服从温控人员的指挥。严格控制碾压遍数，严禁超压。碾压暂按以下方案进行，实际参数按照试验段确定的参数进行。初压：初压开始沥青混合料温度不低于150C,采用2台8T钢筒压路机进行静压。碾压速度控制在1.52km/h,碾压1遍。初压由低向高依次进行。复压：初压完成后立即进行复压。前75ni用2台10T钢筒压路机振动碾压3遍。复压在沥青混合料不低于130C时完成。碾压速度控制在2.5-3.5km/h范围内。终压：复压完成后立即进行终压。碾压温度在120C之前，用10T钢筒压路机静压12遍至无轮迹，碾压速度控制在2.53.5km/h范围内。在碾压过程中禁止在未碾压成型及未冷却的路段上转向、调头或停机等候，禁止先起振后起步及先停机后停振。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽。 接逢处理上面层安排一天完成一个施工段，无特殊情况，一个施工段内不留横逢。纵向接逢同底面层。 养护沥青砕施工完成后，自然冷却，待温度低于50C后，方可开放交通。6. 4.4.4沥青路面施工检测 施工过程中对温度进行详细的记录，为绘制出温度与时间的曲线做好准备。 抽样检测沥青混合料的沥青含量、矿料级配、制作试件进行马歇尔试验，检测沥青混合料的稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标。对于SMA-13面层，除检测以上指标外，重点检测混合料的空隙率、矿料间隙率、粗骨料间隙率、沥青饱和度四个体积指标。 施工完成后，在路面上进行渗水试验，抽取芯样进行密实度、厚度抽检，检测纵断高程、横坡、平整度、抗滑系数、构造深度等指标。6.4.4.5沥青税路面施工工艺一、沥青後施工工艺框图说明1. 认真进行材料调查，准确掌握各种材料的性能、价格、运距等方面的信息，在材料进场前后都要抽样送检，在确保各项指标都合格后才能大批量进场和使用，且经选择的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更；2. 施工前对各种施工机具应作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量充足，施工能力配套，重要机械宜有备用设备;3.沥青混合料的配比设计应根据实践经验和马歇尔试验的结果,经过试拌，铺筑实验段论证确定，经过三个阶段：目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段；经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更；4. 沥青混合料必须在沥青拌和厂釆用间歇式拌和机械拌制，沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定；拌和厂的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整；按试验段确定的配合比生产且不断进行跟踪检测，改性沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需短时间储存时，时间不得超过24h；5. 沥青混合料的运输应釆用较大吨位的自卸汽车，应与摊铺机的数量、摊铺能力、运输距离相适合，在摊铺机前应形成一个不间断的供料车流，运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染；6. 铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量、标高及几何尺寸等，合格后方可进行施工作业；沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，同时配以人工找补，摊铺速度应符合2-6m/min的要求，边铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，往返刮2-3次整平即可;7. 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，初压应在较高温度下进行，不得产生推移、发裂，压实温度应满足规范要求，压路机应从外侧向中心碾压，压路机的碾压速度应与摊铺速度平衡，碾压遍数及轮迹重叠宽度应符合规范要求；8. 摊铺时采用梯队作业的纵缝应釆用热接缝，平接缝应做到紧密粘结，充分压实、连接平顺。9. 沥青砕应保持连续、均匀、不间断的摊铺；压实应在摊铺以后紧接着进行，不得等混合料冷却以后碾压，在初压和复压过程中，宜釆用同类压路机并列成梯队压实，不宜釆用首尾相接的纵列方式；振动压路机碾压时轮迹重叠不超过20CM,但釆用静载压路机时轮迹重叠宽度很多于20CM；10.当釆用二台摊铺机成梯队作业时，纵缝应釆用热接缝，两台摊铺机相距宜为10-20米，整平板设置在同一水平；横向施工缝中、下面层可釆用平接或斜接缝；上面层应釆用平接缝，宜在当天施工结束后切割、清扫、成缝。运输沥青、各种规格料、矿粉至拌和场