钢结构施工组织设计-完整版

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，内容包括：施工部署加工制作及生产工艺，施工组织设计等工程名称： 建设地址： 建设单位： 1. 2 编制依据：1.2.1 工程招标文件1.2.2 建筑结构设计规范1.2.3 钢结构设计规范1.2.4 冷弯薄壁型钢结构设计规范1.2.5 建筑抗震设计规范1.2.6 钢结构工程施工及验收规范1.2.7 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范1.2.8 门式钢架轻型房屋钢结构技术规程1. 3 指导思想确保工程质量，达到设计意图，达到预定的工期目标。选配高素质的项目班子及工程技术管理人员，遵照ISO9002质量管理和质量保证的标准，建立工程质量保证体系，积极推广应用新技术新工艺、新材料、新设备，以强有力的管理和技术手段措施，确保施工的顺利进行。1. 4 实施目标1.4.1工期目标：我方保证按时完工。合理安排施工工工序，制作和安装的交叉施工，力争提前完工。1.4.2质量目标：确保工程达到“合格”等级标准。1.4.3 安全文明施工目标：杜绝重大人身伤亡和机械事故，确保安全文明施工。1.4.4 服务目标：信守合约，密切配合，做好施工图纸深化工作，配合解决有关的设计问题，自觉接受业主和监理的检查监督。二 施工组织设计第一章：施工部署1. 1 施工准备1. 2 施工组织机构1. 3 施工顺序1. 4 主要劳力装配计划1. 5 主要设备、机具、仪器计划表1. 6 现场施工平面布置图及现场供水、供电和临时设施第二章：加工制作组织与生产工艺钢构部分2. 1 钢板2. 2 焊材2. 3 制作工艺2. 4 过程控制2. 5 涂装2. 6 质量文件控制2. 7 提供文件2. 8 质量保证体系2. 9 服务措施2. 10 组织管理2. 11 构件运输方案2. 12 主结构主要工艺流程图2. 13 次结构主要工艺流程图第三章：施工组织设计3. 1 安装方案3. 2 车间钢结构安装流程图3. 3 安装前期工作的移交3. 4 开工前构件场地布置3. 5 结构吊装第四章：工程质量保证措施4. 1 建立完善的质量管理体系4. 2 施工前的质量预控及材料验收4. 3 施工质量控制措施第五章：安全文明施工、环境保护措施5. 1 环境保护措施5. 2 施工现场的环境保护5. 3 施工现场的环境卫生5. 4 安全保证施工措施5. 5 文明施工措施第六章：施工进度计划及工期保证措施6. 1 组织管理措施6. 2 技术保证措施6. 3 节假日保证工期的特殊措施第一章 施工部署1. 1施工准备 熟悉合同，图纸及规范，做好施工现场记录，其程序是：编制劳动力需要量计划编制施工机具设备需用量计划工艺流程及作业要领书熟悉图纸，计算工程量，现场调查 编制月、周、日 施工进度计划编制施工准备工作计划编制材料、构件、成品、辅材需用计划经济承包与核算安全、技术交底临时设施需求计划审批1. 2施工组织机构：我公司按国际惯例实施项目法施工，将按项目法施工的要求成立项目公司部，全面履行合同，对工程施工进行组织、指挥、管理协调和控制。项目经理部本着科学管理，精干高效，结构合理的原则，选配具有较高管理素质，施工经验丰富，服务态度良好，勤奋实干的工程技术和管理人员，组成项目管理层。作业层由公司调配有丰富施工经验的参加过同类工程施工的工程师，技术工人为主，组成作业班组，确保优质高效的完成施工任务。施工组织机构见下图：项目经理 技术负责人钢构件制作负责人 安 全 员 资 料 员 材 料 员 施 工 队 1. 3 施工程序本工程采用平行流水、立体交叉的施工顺序，总体本着先地面后空中，由上到下，依据现场土建施工进度及顺序，钢结构按跨度方向顺序施工，在是工种针对具体情况及时调整施工顺序，上道工序的完成要为下道工序创造施工条件，下道工序施工要保证上道工序的完整不受损坏，以减少不必要的返工浪费，确保工程质量。我公司在近几年施工的众多建筑中总结了关于合理施工流向及施工穿插的丰富经验，这将为本工程的顺利进行，按期完工提供可靠的保障。1. 4 主要劳力装配计划主要劳力装配计划表 单位：人序号工 种按 工 程 施 工 阶 段 投 入 劳 力 装 配 情 况基础处理钢柱吊装钢梁吊装次结构安装围护安装收边及清理1管理人员5555552铆工、钳工0888223电焊工01010125104架子工005520105油漆工0888286电工0222227测量工2222228探伤0222009机操工02220010起重工04420011安装技术工人21010158812小工10668551. 5 现场主要设备、机具、仪器、计划表钢结构安装的主要施工机具序号机械设备名称规格/型号数量备注1汽车吊8T、15T2完好2电动扭矩扳子PEG-2410完好3手动扳手15 1830完好4手动扭矩扳手PG20010005完好5螺旋千斤顶5T8完好6倒链2T 5T8完好7梯子7M 10M20完好8电动钢材切割机手提式5完好9砂轮切割机JIM-J3G-4004完好10角向磨光机12510完好11自攻枪450W15完好12手电钻正反转1310完好13电剪刀5完好14电焊机505FL410完好15经纬仪DS22完好16水准仪J64完好17锁边机475板型6完好18氧乙炔器具10完好1.6施工现场供水、供电和临时设施工程施工邻建的设置，为满足工作和生活的需要，我方根据现场实际情况拟设置以下临时建筑，临时办公室（50m2）,材料库（100 m2）,现场保卫人员宿舍(20 m2),厕所（20 m2） ，场地由业主划定。施工不再另设水电供给设施，服从业主的统一安排，使用业主的总供电、供水设施，单独设一组变电箱和一个供水总阀。第二章 加工制作组织与生产工艺2. 1 钢板我公司所采购的钢材均为中国国内优质产品（亦可按照业主要求选用）。2.1. 1 检验入库根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、路批号标记等是否与实物相符，并按炉号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。2.1.2材料复验a、Q235B、Q345B按照国家有关标准。化学成分要求：C、SI、MN、P、S等元素含量。力学性能要求试验项目：试验取样按照GB2975-84钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差执行。化学成分分析按照GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差执行。拉伸试验按照GB228-87金属拉伸试验方法执行。弯曲试验按照GB232-88金属弯曲试验方法执行。冲击试验按照GB159-84金属低温夏比冲击试验方法执行.b 、 探伤（UT）方法按照JB4730-94金属板彩超声波探伤方法。c、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移2. 2 焊材2.2. 1 焊材的选择依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。2.2. 2 焊材的管理焊材入场时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；焊材入库复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司物资管理程序入库；焊材的保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司焊材管理规定，履行出库程序。2. 3 制造工艺：2.3. 1 材料入库a、 材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按公司管理规定作出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。b、 钢材预处理钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割做好准备工作。2.3. 2 钢板拼接a、根据设计图纸要求编制拼焊工艺。b、由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。c、 对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。2.3. 3 号料、切割程序编制与切割a、 对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。b、 对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。c、 各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审查，合格后方可切割下料。d、 对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差3.0mm下料，腹板按公差3.0mm下料.e、 对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。2.3. 4 连接板、节点板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。2.3. 5 焊接H型钢a、 H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。b、 在翼板上划出腹板位置后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm，翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。c、 H型钢组装合格后，用门型埋自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变形。按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为35mm）。2.3. 6 H型钢变形矫正焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂直度小于3mm,腹板不平度小于2mm，检测要用直角尺与赛尺。2.3. 7 组装H型钢与节点板、连接板a、 节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。b、 梁柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径1.2，焊后用氧乙炔火焰矫正如扭曲、侧弯等焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。2.3. 8 构件除锈及涂装a. 抛丸除锈焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。b. 涂漆及标记。2.3. 9 檩条制作工艺a.檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位，冲孔，焊连接板，除绣后涂漆或镀锌。b.檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。2. 4 过程控制 选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准（或技术要求）进行检验或复验，保证检验合格优质的焊材。2.4. 1 投料：材料入库后进行复验，合格后画“”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。2.4. 2 下料：号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。气割的允许偏差 单位（mm） 单位（mm）项目允许偏差零件宽度长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.02.4. 3 矫正与成型矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材矫正后允许偏差，应符合下表的规定。钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差钢板的局部平面度T142.0T141.5型钢弯曲矢高1/10005.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/1002.0弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件 长小于或等于1500mm时，样板长不应小于零件长的2/3；零件眩长大于150mm时，样板长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。2.4. 4 组立：组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。组立的允许偏差 单位：(mm)项 目允许偏差对口错边（）T/10且不大于3.0间隙1.0高度(h1000)2.0垂直度（）B/10且不大于2.0中心偏移（e）1/10002.0箱形截面高度（h）3.0宽度（e）3.0垂直度（）B/200且不大于3.02.4. 5 焊 接焊节前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。对接接头T形接头角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。焊接时应严格遵守焊接工艺。焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。焊缝外观质量应符合下表的规定。焊缝质量等级及缺陷分级 单位：（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外观尺寸未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净外观缺陷接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口0.1t且1.0每米焊缝不得超过1米焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t，且2.0表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t，且3.0气孔2个，孔距6倍孔距角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）允许存在个别长5.0的弧坑裂纹角焊缝脚不对称差值2+0.2h注：a)、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；b)、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；c)、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度评定；d)、表内t为连接处较薄的板厚e)、设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。2.4. 6 无损检测焊接照图样攻工艺要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。2.4. 7 最终尺寸检查按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。钢柱外形尺寸的允许偏差 单位：（mm）项目允许偏差柱底面到柱端与悻连接的最上一个安装孔距离 （1）1/150015.0柱底面到牛腿支撑面距离1/20008.0受力支托表面到第一个安装孔距离1.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲矢高H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0其它处4.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处B/1005.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差 单位：（mm）项 目允许偏差梁长度（L）端部有凹缘支座板0-5.0其他形式L/250010.0端部高度（h）H20002.0H20003.0两端最外侧安装孔距离3.0拱度设计要求起拱L/5000设计为要求起拱10.0-5.0侧弯矢高L/200010.0扭曲H/25010.0腹板局部平面度T145.0T144.0翼缘板对腹板的垂直度B/1003.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0箱形截面对角线差5.0两腹板至翼缘板中心线距离连接处1.0其他处1.5墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差 单位：（mm）项目允许偏差构件长度(L)5.0构件两端最外侧安装孔距离3.0构件弯曲矢高L/100010.02. 5 涂 装2.5. 1 涂装的采购与质量控制对于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期不使用。涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。产品说明书、批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面与处理涂装饰工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平综合因素。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平综合因素。2.5. 2 表面预处理及防腐蚀a) 预处理前对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。b) 表面预处理采用抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。c) 构件表面除锈等级以符合GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa21/2级。2.5. 3 表面涂装a） 除锈后，钢材表面尽快涂装底漆，如在潮湿天气时在4小时内涂装完毕；在较好的天气条件下，最长也不超过4.5小时即开始涂装。b） 使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配置方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。c） 最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。在下述现场和环境下部进行涂装。空气相对湿度超过85%；施工现场环境温度低于0；钢材表面温度未高于大气露点3以上。2. 6 质量文件的控制按照GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。按照公司质量记录控制程序做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。按照公司产品质量档案控制程序做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。2. 7 提供文件钢结构出厂时应提交下列资料：产品合格证；施工图和设计变更文件；制作中对技术问题处理的协议文件；钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；焊接工艺评定报告；高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；主要构件检验记录及验收记录；预拼装记录；构件发运和包装清单。2. 8 质量保证体系本工程钢结构制造成立质量保证体系，按质量手册及其程序文件开展工作，以使钢构件制造质量得到有效的控制。2. 9 服务措施成立服务组织，设现场服务总代表一人，全权协调处理现场出现的一切问题。现场服务总代表项目经理工艺员专职调度运输调度质管员2. 10 组织管理成立由一名副总经理为首的项目钢结构组织机构，明确各自的职责与分工。2. 11 构件运输方案a、 发货原则：发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定的发货清单内容发货，以现场安装顺序的供应为准。b、 装车要求：每批货根据构件规格，合同要求配车。装车时起吊构件要按构件吊点标记起吊，构件间加垫木垫实，确保构件不致运输颠簸而造成变形，然后合理封车。c、 运输途中保护：在运输过程要行车平稳，转弯处要有专人跟车保护及联络，保障构件及时运到现场。2. 12 结构构件主要加工工艺流程框图原材料施工详图材料检验图纸会审材料矫直钢板拼接无损检测编制工艺文件放料 号料划线钻孔切割、下料坡口加工组立、装配焊接H型钢矫正H型钢总装配总焊修正预装精度检验钻孔除锈涂装检验编号无损检测包装、发运 2. 13 次结构主要工艺流框图檩条制作工艺流程：选择板材卷材开卷滚压成型切割冲孔运输入库检验喷漆检验第三章 施工组织设计钢构部分施工3. 1 安装方案确定本工程主要工程量集中在钢梁、钢柱的吊装及安装上，因此对安装施工技术要求特别高，是本工程钢结构施工着重考虑的内容。根据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构分柱、梁两类分别按安装顺序运至现场，配备2台8T吊车，梁地面组装成形，高空吊装就位。主钢构安装、矫正完后，全面进行安装。3. 2 钢结构施工流程基础校验及预埋螺栓处理钢构件进场、预拼装钢柱吊装及校正钢梁吊装支撑及连系梁安装清理3. 3 安装前期工作的移交1、 安装进场前，施工场地已经“三通一平”，建筑物边轴线外9米内的松土应压实，且安装电源应接到厂房两面，电压为380V，电源应设触电保护器。2、 材料机械进场，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。3、 对厂房的基础及预埋螺栓进行安装交接验收，地脚螺栓在混凝土浇灌前准确定位，减少偏离误差。4、 在混凝土表面弹线轴线，放出轴线位置和基准标高，测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在2毫米内。5、 预埋螺栓埋设前后，要做好保护工作，丝口无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。6、 厂房基础及地脚螺栓验收，甲方应提供所有地脚螺栓偏差图及基础偏差图。如在偏差范围以外，需及时整改。7、 如厂房内钢筋混凝土地坪已经做完强度应达到放钢架的要求，现场需备有黄砂、垫木、草包等充填物，以免损坏地坪。3. 4 开工前构件场地布置3.4. 1 根据安装顺序的要求:在吊装前应将所需的钢结构构件运至现场，钢结构卸货点要靠近安装位置，并放在垫木上，尽量不要叠放。3.4. 2 钢构件的现场布置建筑物内及边轴外4米之内为施工区域，无关人员未经许可严禁入内，操作区外4米范围及建筑物南侧与公路之间为材料堆放区域。各种构件应按种类、型号和安装顺序分区存放，现场有专人负责，不能混乱，并尽量避免二次倒运。另外，各种钢构件的摆放不能影响行车路线。钢构件的底部枕垫应有有足够的支撑面，相同构件叠放，各层支点应在同一垂线上，防止钢构件被压坏或构件变形。对于构件连接的各种小的连接件，螺栓、螺母等放入专用库房，并配有专人收发、保管，不能混放。3. 5 结构吊装3.5. 1 吊装前的准备及注意事项（1） 在各种钢构件吊装前，对所吊钢构件的编号、型号、尺寸、外观、是否有变形等情况进行检查，当确定钢构件符合要求后，再进行现场拼装及吊装。（2） 钢结构在吊点附近散料，在厂房内用机械人力相结合拼接大梁。拼接时用黄砂、枕木、草包进行铺垫，以防损坏混凝土地坪。（3） 吊装顺序：测量地脚螺栓位置、标高 清理地脚螺栓 吊装钢柱 安装钢梁 初校 终校。（4） 安装高强螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业 。（5） 高强螺栓必须分两次（即初拧和终宁）进行紧固，当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。（6） 本工程构件起吊均采用两种型号吊机起吊每种型号吊机的负荷不应超过该机允许负荷的80%，以免负荷过大而造成事故。在起吊时必须对吊机和配合人吊统一指挥，使人机动作协调，互相配合。在整个吊装过程中，吊机的吊钩、滑车组都应基本保持垂直状态。3.5. 2 钢柱的吊装方案本工程钢柱吊装采用单机吊装，回转法起吊，车间配备2台8T吊车交叉施工.（1） 钢柱起吊到位并对准地脚螺栓后，使钢柱缓缓落下，地脚螺栓穿入柱脚螺栓孔内，钢柱落到位后，对其垂直度及中心线进行校正。（2） 钢柱采用单机吊装，以回转法起吊，安装后对钢柱的垂直度，轴线进行初校，钢柱校正后，分初拧及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓，并用缆风绳作临时固定，安装固定螺栓后，在拆除吊索。（3） 地脚螺栓需在混凝土达到强度要求后，并接到吊装通知后，方可进行钢柱吊装。（4） 柱子间距偏差较大者，则用倒链进行校正。3.5. 3 钢梁的吊装本工程钢梁吊装采用双机吊装，车间配备2台8T吊车。在梁拼装完成，高强螺栓初拧后进行多点起吊。（1） 钢梁的地面预拼装（事先对其尺寸外观进行检查）：在吊装前将钢梁分段进行拼装，并对拼装的钢梁进行测量，确保其尺寸符合规范要求后，方可进行吊装。（2） 钢梁吊装前先确定绑扎吊点，认可后进行试吊，保证其稳定性。（3） 整个钢梁分段进行安装时为提高吊装效率，制作专用连接吊板。连接板采用14mm钢板制作，用螺栓连接在钢梁上悬上。（4） 梁吊装就位后，安装工人在安全操作台上安装柱与梁连接螺栓及完成中间段梁与两边梁的空中拼装，拼装后用缆风绳临时固定。（5） 同样的方式安装第二榀梁，在每片梁吊装就位后，用两根檩条先临时固定住，并将每片梁对应的檩条吊装、摆放到位，并进行檩条安装。（6） 安装到复杂间（既有十字撑的间），开始进行整体校正，并紧固所有连接螺栓，并安装好对角斜撑。将复杂间作为整个厂房的稳定间，向后校正，并向前安装，随安装随校正。（7） 为使钢梁吊装后不致发生摇摆和与其他构件碰撞，起吊前在节间附近用麻绳系牢，随调随放松，以保证其正确位置。（8） 框架梁的螺栓，应按规定的方向安装，大梁螺栓朝屋脊方向内柱螺栓朝下安装。3.5. 4 次结构安装（1） 安装过程：将檩条运至要安装的屋面相应位置，用葫芦从两端拉准，对准檩托圆孔，用螺丝拧紧。（2） 安装顺序：在主钢构安装过程中，为保证结构的稳定性。要先安装一些檩条，具体可以隔三个檩条档就必顺安装一根。在主钢构安装完毕后，每跨内从两侧向中间依次安装 。（3） 注意事项：不得将檩条在地上托、拉，以免破坏面漆，往上拉檩条过程中不得碰到钢架的翼缘板、腹板。拧紧螺丝并严禁强行敲打。（4） 安装标准：面漆无脱落，两端丝扣紧密，中间无挠曲，每排自成一条直线。3.5.5吊车梁的安装（1） 安装过程： 检验入场构件，根据其图纸在现场排列到位，以便于吊装。 据现场情况，组织吊装。吊装要按合理顺序进行。 随吊装的进行，安装吊车梁附近并临时固定。 吊装完毕后调整，达到现行规范标准。 进行永久固定，（包括焊接和螺栓连接） 检测安装结果。（2） 安装标准： 吊车梁调整过程中要按现行规范的要求，逐步进行； 同跨两间任一截面吊车梁顶的高差在支座处允许偏差10mm，其它处允许偏差15mm。3.5.5 墙面板安装及注意事项本工程采用双板加保温，为确保墙面美观，特制定以下质量保证措施。（1） 彩板到达现场以前，应对照施工图，检查彩板堆放区是否符合要求，必要时对场地进行彻底清理，并准备好垫木。（2） 材料到场后，现场管理职材料员应仔细检查彩板有无划痕、卷。（3） 卸货时轻抬轻放，避免划伤、折伤。卸料争取一次到位，减少倒运量。不同规格彩板都做好标识；有明显标记禁止工人在彩板上行走。（4） 墙面板由自攻钉固定，自攻钉必须垂直于墙面板，橡胶垫圈不能损坏。（5） 自攻钉排列方式：内、外墙板均逢波谷打自攻钉，先打搭结肋。边打边用线坠观察面板是否竖直。（6） 最底端一排自攻钉应每个波谷都打，以压实收边。（7） 自攻钉如发生空钉，都应随时用密封胶补好。（8） 遇到门窗洞口彩板需要切割，切割前先量好尺寸，将要切割的彩板平铺，弹上墨线，然后才能切割。（9） 墙面彩板安装前，应在最下层檩条（卧在砖墙上）上弹上水平线，彩板底端与墨线对齐。（10） 拉升彩板：在彩板顶端钻一孔，用绳子垂直提升。遇到大风天气应特别注意折坏彩板。（11） 墙面保持洁，每打完自攻钉，应清理钻出的铁屑，防止锈蚀和划伤墙面板。27 屋面板安装及注意事项本工程屋面板为单层压型板保温，外板为产0.5mm厚海兰色彩板，内板为75mm厚玻璃丝保温棉，为确保屋面的施工质量及美观，特制定以下质量保证措施：（1） 在整个屋面结构系统符合设计和规范要求后。（2） 屋面板自攻钉固定，自攻钉必须垂直于屋面檩条，橡胶垫圈不能损坏。（3） 自攻钉如发生空钉，都应随时更换。（4） 所有铺设密封胶泥和封的位置不得有遗漏。（5） 屋脊板安装时要与两坡搭平整吻合，堵头安放固定正确。（6） 在屋面板上行走，必须穿绝缘软底鞋，（7） 当屋面底板施工完毕，即可进行保温棉的施工，从屋面一端按顺序铺设到另端。2.8收边、包角安装1、 包括墙面与屋面，门窗处的收边。各种收边依据来料情况，颜色搭配根据安装手册安装，注意防水效果，修饰效果。依据轻钢体系的落水管配置，与土建集水管相接。阴、阳角及其它颜色搭配，仔细做好修边料的安装。收边与收边对接时以插接为好，而且要使其不平度在1.0cm以内。2、 门窗的横收边应盖住竖收边。第四章 工程质量保证措施本工程的施工必须坚持“百年大计，质量第一”的方针，精心组织，精心施工，严格执行有关的规范及规程，以确保工程质量，在组织管理上，建立完善的施工质量管理机构，明确各级职员的质量管理职责。我公司是ISO9001体系认证单位，质量方针是生产优良的产品，安装优良的工程，提供满意的服务。确保本工程质量达到优良标准，为此我方将采取以下措施：1质量管理体系针对本工程的特点，建立以项目经理为组长的施工现场质量检查组，公司总部将不定期安排工程检查员，前往工地进行以施工质量为主的工程例行检查（附工程检查记录表）。班前对各施工班组进行技术交底，每日结束施工（下班）后，施工班组长在项目经理及专职质量检查员的带领下对施工作业面做当日施工质量检查验收，发现问题立即纠正。上一道工序合格后，下一道工序方可施工。层层把关，把施工质量放在第一位。 竣工验收严格按照中华人民共和国建筑工程质量检验评定标准。2质量保证措施第一控制点1工程质量按工程招标文件的规定及建筑结构设计规范；钢结构设计规范；冷弯薄壁型钢结构设计规范等标准进行评定。2本公司严格按照ISO9001质量体系运行，在全体员工中树立“质量第一”和“为用户服务”的思想。3在施工工人中广泛建立质量管理（TQC）小组，开展质量活动。4执行好公司的质量管理制度，做好各项质量基础工作。项目部下设设工程质量专职检查员一名，对各分部分项工程遂项进行质量检查验收，并在质量评定表上签字。5组织施工人员深入熟悉图纸，开工前做好图纸会审工作，并组织各工种、工人进行施工技术交底，内容如下：（1） 施工合同相应条款。（2） 施工图纸关键部位采取措施。（3） 国家有关施工规范规定。（4） 其它相关工作。6质控关系(1)实行质量自检，互检和专职检查相结合的“三检制”。(2)严格把好材料关，杜绝不合格材料进入工地。所有工程材料在进场前，均要求供货方提供产品技术性能文件，送专职检查员审核，及经业主及监理检验同意签字封样后再进行批量采购进场。(3)施工阶段质量控制1)严格质量检查验收，各班组在自检、互检的基础上，交专职检查员验收，并填好自检记录表，上道工序不合格不准进行下道工序施工。2)严格执行隐蔽工程检查制度，做好隐蔽工程自检记录，专检员复检后请监理及甲方签证，未经验收签证不得进行封闭施工。3)按规范进行有关实验工作，混合砂浆、腻子调料等符合要求的配合比，瓷砖、管、线等相关送检材料，需等检测合格后方可使用。7专检员认真做好各类检查验收记录并整理归档。3质量保证措施第二控制点1施工前有关人员应熟悉图纸，对进场的班组进行详细的技术交底，未接受交底者不得进行操作。2施工时要严格按图纸要求、施工规范、操作规程和工艺标准的各项要求进行。若设计变更，材料代用或由于施工现场原因需变更原设计的，应先由施工项目部统一办理洽商，待项目部协同办理好设计变更签证后，照签证后变更施工。3严格执行质量控制和保障制度，施工前对各项工程制订质量标准、材料使用标准、隐检标准。施工中由工地负责人及有关人员及时执行，各作业班组长亦需加强自检，同时进行互检。健全原始检验记录，按施工阶段定期开展质量管理活动。4施工人员需严格执行施工验收规范及工程质量检验评定标准，认真规范质量评定记录且与实际一致。5测量放线工作必须准确无误，每层均需按平面设计图施工。 4质量责任奖惩制度质管科负责实施质量奖罚，其奖罚由质管科通知被奖惩部门或个人，出具质量责任奖惩通知单，并经项目经理批准后由公司财务科实施奖惩。对模范执行质量文件取得显著效果或有效防止质量事故发生，对方针、目标的实施达到进度要求，且效益好，成绩显著的单位或小组奖励2001000元。对因主观努力不够未达到目标进度要求、效果较差或实际工作与质量文件的要求严重不符造成系统性、区域性失效的小组或个人罚款50500元。对造成严重后果的，按损失价值的20%罚款。因工艺设计不合理，未正确贯彻顾客提出的技术要求所引起的退货，索赔，对责任者按损失价值的10%进行罚款。因采购部门的责任造成外购产品过不到规定的质量要求，对责任者殷实损失价值的10%罚款。质管人员因工作失误导致不合格外购产品接收加工，不合格品转序，出厂后引起退货、索赔，对责任者按损失价值的10%进行罚款。操作者未严格执行有关规定，未执行“三按”（按图纸，按工艺，按标准），“三检”（自检、互检、专检）制所造成的质量损失按损失价值的10%进行罚款。操作工人检出上道工序流转的不合格品、有效防止质量损失奖励0.5元/。对生产过程中连续三次出现同一质量责任，有关责任者下岗培训。质量奖惩应做到公开、公正、不荀私情。被罚款小组对处罚不服允许逐级申诉，直到项目经理到公司总经理。5每道工序质量检查注意事项1. 基础部分验线及预埋螺栓：检查基础部分放线试法准确，预埋螺栓预埋位置是否正确混凝土在钢柱吊装前强度是复达到设计要求，预埋螺栓是否清理刷油。2. 进场构件验收，卸货及堆放，对照材料发货清单，检查构件是否符合图纸要求，检查构件是否在运输过程中有损坏和变形，检查构件堆放是否符合平面布置要求，检查构件防护措施是否得当。3. 主结构吊装及附件安装：检查构件就位后各项控制指标是否符合规范规定，高强螺栓在梁吊装就位后是否终拧，安装端墙梁前是否已安装端墙中间柱，安装过程中在下一步安装前是否已调节器好前一跨的安装，并庄好检查斜撑和隅撑，检查吊机开行路线及构件拼接是构符合整体施工顺序。4. 次结构安装检查次结构安装是是否螺丝松紧不同，使结构整体产生倾斜，检查在主结构和次结构调整完成后是否折紧全部螺丝，检查斜撑及联系梁上紧后是否有构件扭曲和变形，检查门窗洞口、开洞位置及次结构安装是否符合图纸要求，检查屋檩安装是否平直，位置正确。5. 屋面、墙面板安装：检查屋面板下层板隅撑开洞是否合格，检查墙面板的肋部与梁轴线是否平行，检查所有板材侧接处是否紧密且正确合缝。6. 堵头、泛水的安装：检查所有堵头条是否安装正确，并且要求在其顶部打胶，检查堵头条安装是否要一条直线上，检查所有的泛水安装是否顺直，并被正确和确实地紧固所有的接头整洁严实，检查天沟端头和落水是否渗水和紧固正确，查检天沟端头和落水是否渗水和紧固正确，查检落水管安装位置尺寸是否符合图纸要求，是否垂直，检查在安装过程中对以上工序是否有破坏。6用料交接及检测措施有关材料、施工以及技术人员现已熟知本工程所需的材料数量多、运输大、运输难的特点，如何做到“兵马未到粮草先行”是当务之急，否则将会制约工期的实现。我们的措施是：1.落实设计要求后，即派出专职人员与有关厂家落实订单和供货日期、运输方式等事宜，抓准抓早抓落实。2.成立材料运输供应小组和试验小组，驻工地做好材料的管理。特别是分类堆码和材质检验工作。材料到工地后，必须按检验规程逐项检验，填写报告单。3、半成品、成品检验制度a在工序检验均已结束且检验结果符合规定要求后，方可报质管小组成品检验员进行检验。B半成品入库或出厂前，由制作部门填写“半、成品报/验单”报质管小组进行检验。C质管小组接到“半、成品报/验单”后应尽快按有关技术标准对产品进行检验，检验结论填写在“半、成品报/验单”上，返回报验单位。D半成品的检验采取抽检方式，抽检比例为本批次数量的10%，且不小于5件，检验结果填写在“半成品检验记录”上。对各种组件应在工序检验员全检合格的基础上进行抽检，同时对每百个组件还应随机抽取一件进行剥离试验。E只有在质检安全科（半）成品检验员检验合格后，产品才准予入库或出厂。F成品的检验按工程分批进行检验，检验仍采取随机抽检方式，抽检比例为本批次数量的5%，且不小于5件，检验结果以建设单位、施工单位、设计单位和质量监督单位共同组成的工程难以记录为准。G检验中发现的不合格品、一般不合格品交质检安全科进行处置，严重不合格品报质量管理科进行处置H不合格品的处置按返工或报废进行处理，处理后并做好相应的记录，对责任者进行处置。7、工艺、检验制度a树立每道工序都是为用户信息的观念，确保提供给用户的产品是合格产品。B工人员和工序检验员必须严格按照技术标准进行检验，并对关键工序控制点依照技术文件的规定重点控制。C操作工人生产前应对所有原材料、半成品进行自检，确认合格后方能进行加工，未经上道工序检验合格的产品，不得接受加工或装配，确保“为合格原材料不加工，不合格产品不转序，不合格产品不入库”。D工序检验应贯彻操作者和工序检验员相结合的“三检制”，即自检、互检、专检。E于首件，操作者在加工完毕后，必须认真自检，自检合格后交工序检验员专检，经专检合格后，检验吊贴上责任标签，作为首件合格的标记，并做好检验记录，无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得继续加工。F序检验员按工艺流程次序对每道工序加工质量情况进行检验，检验采取抽检方式，抽检比例为本批次数量的10%，并且不少于5件，检验结果填写在“工序抽检记录”上。G某道工序加工质量达不到要求，出现的不合格品，责任检验员行施质量否决权，对未采取有效纠正措施的操作者，有权要求其停止生产，对一般不合格品（在本工序无法返工的不合格品数占该批次数量的比例不大于10%或个别项目超差，但不影响产品整体性能的不合格品）报质检管理科进行处置。H不合格品的处置按返工或报废进行处理，处理部门做好相应的记录，对责任者进行处罚。8、配件、型材、辅助材料进厂检验制度采购小组接到项目项目经理编制的采购计划后安排采购人员实施采购，龙骨型材、镀膜玻璃、结构胶、耐候胶、橡胶条等所有外购产品，进公司后填写“外购产品报验单”报质管小组检验。质管小组按技术标准尽快实施检验。检验采取抽检方式，按同期同厂、同类产品作