伊利集团品控管理作业指导书

品控管理作业指导书 编号： 发布部门：质检部发布日期： 审 核： 审 批： 前 言为规范、指导、保证工厂有效的开展质量品控工作，提高质量管控能力，并能提供准确有效的质量管控信息，切实有效的控制操作的规范性，消除生产过程中存在的质量安全隐患，贯彻落实“客户至上 品质为本 追求卓越 持续改进”的方针，重点提高规范生产过程的微生物管控与异物管控能力。实现“为消费者提供100%安全、100%健康的优质产品”的目标，全面维护提升产品品牌形象。品控是一种专业操作技能的提升，确定控制对象，规定控制标准，应达到质量的要求，需要多方面的专业知识包括设备、工艺技术、实践操作等。制定具体的控制方法，品控不仅控制生产制造过程的结果，而且应控制影响质量的因素，尤其要控制关键因素，明确控制方法，把经验型向标准化转变.建立全过程、全方位、全员的质量控制系统，研究质量控制的方法、程序、作业技术活动及资源需求等。注重于过程及参数的控制，积累生产过程及质量控制中的经验数据，并将其作为质量控制标准予以执行，形成标准化。分析产品质量问题原因，研究制订纠正措施。贯彻质量控制方面的政策及要求。现场管理、6S运行，各种质量管理体系的监督检查，不断改进提升品控能力。本作业指导书主要适用于冷饮事业部各生产工厂的产品质量过程控制。本管理方案主要包括质量管控机制、品控管理职责、品控管理监控计划、品控管理关键控制点、品控管理信息传递流程、常见质量问题的分析方法六部分内容；望大家能够充分利用该规范指导实际生产。本作业指导书中内容将在贯彻执行中根据实际需要将不断的修订，望大家提出宝贵意见和建议。目 录第一章 质量管控机制 5第二章 质量管控职责 6第三章 品控管理的监控计划 10第四章 品控管理控制点 12第五章 品控管理信息传递流程 16第六章 常见质量问题的分析方法 181、 危害分析判断树 182、 因果分析法 20附.雪糕类产品质量控制监控图 21第七章 附件 22附件一：常见质量问题及食品卫生的管控 221. 常见产品质量问题的管控 222. 主要食品卫生监控点 29附件二：清洗、消毒液的配制规范 33附件三：单产品实施数字化管控事例 35附件四：重要监控点 401.关键工艺、设备监控点 412.关键控制点的监控 43附件五：各岗位员工须掌握的基本技能 45凝冻工基本技能： 45料房过料工基本技能： 45料房杀菌工基本技能： 46包装机操作工基本技能： 46巧克力车间员工基本技能： 47蛋卷车间员工基本技能： 47员工基本技能 48附件六.品控管理相关文件 51第一章 质量管控机制为了提高产品质量，将质量问题控制在生产过程中，在产品生产过程、原辅料供应商的管控、原辅料的采购、贮存、产品生产过程、产品的贮存、销售等各个环节建立健全品控管理体系，并建立质量管控组织机构，从而预防和控制质量问题的发生。 质量管控的具体组织架构如下：冷饮事业部总经理技术质量副总供应保障部生产部质检部技术中心销售部生产厂生产车间质管科第二章 质量管控职责为了明确化质量管控架构中各部门所承担的质量管控的责任，同时为了更细化质量管控的环节，将各部门的质量管控职责划分如下：一、质检部的职责：l 负责制定原辅料检验计划、过程检验计划及其成品检验计划l 统一检验标准、确定有效的检验规则和方法l 汇总分析月度、年度成品检验的各项指标，并将相关信息及时、准确地传递至总经理及相关部门。l 负责对产品存在的质量问题进行鉴定、确认及跟踪；对产品的关键特性进行监控，对流通环节中质量保证能力及市场产品质量情况进行监督抽查，并对各责任主体实施考核。l 负责对事业部下属的各分子公司、委托加工生产厂的质量保证能力进行评估、确认。l 负责引进、建立、推广新的品控管理体系或管理模式；l 对供应商的质量保证能力进行检查、监督、评估落实，并施加影响；l 对产品的贮存、搬运、冷链等流通环节的质量保证能力引导、监督、评估、落实；l 积累生产过程及质量控制中的经验数据，并将其作为质量控制标准予以执行，形成标准化；二、供应保障部的职责：原辅料供应商在供货前，必须对其质量保障能力进行评价与原辅料供应商签定合同前，要求其必须提供所供货产品的工艺流程、关键控制点、质量问题种类及相应的预防措施等强化原辅料储存及运输的管理，确保合格原辅料的供应负责库存不合格原辅料清理及库存协调活动。对所有业务关系的客户宣传我们的环境、质量、食品安全方针并对其施加影响；三、技术中心的职责：l 对重大产品质量问题、工艺问题行使仲裁权和奖惩权；l 责参与重大工艺技术改造中工艺的确定和技术标准的出台；l 立健全设备管理体系，制定设备操作规程，设备完好要求，并监督、考核；监督检查生产的工艺操作，纠正错误。l 负责工艺设备改进更新活动l 新产品投产前必须对其所含受限添加剂的量是否符合国标进行确认，并签发确认报告l 投产新产品时必须现场进行跟踪、指导l 保证小料、着色剂、香精配制、添加的精确管理l 对车间所生产产品的工艺参数的符合性进行监督检查l 对从原辅料到车间生产、冷库储存等环节的标识传递情况进行监督检查四、销售部的职责：l 产品装、卸车及运输冷链的保证，流通环节的管理l 冷藏车温度的跟踪控制，确保产品的冷冻要求及时监控冷库温度、冷库产品码放情况以及冷库装车情况，对不符合要求的操作及时通知责任人进行整改严格按照产品检验报告单出库，对于打处置报告的产品要按照不合格处置方案进行处置。l 按照 清真食品有关要求管理产品l 负责产品的搬运、存储、防护和交付质量；五、生产厂的职责: l 依据过程管理的制度与规范，严格控制人、机、料、法、环、测等要素，提供符合质量及食品安全要求的产品；l 及时全面掌握生产过程的质量、安全信息，严格控制工序质量安全。 l 及时全面掌握生产过程的质量、安全信息，严格控制工序质量安全，并对产品质量安全负主要责任,提高产品过程监控能力.l 优化生产组织与管理，提高产品生产过程控制能力、积累经验数据；l 负责设备的日常维修、维护保养和安全防护工作；l 负责厂区、及周边污染源及虫害的控制；l 营造良好品控管理氛围，为品控管理创造条件。l 负责关键控制点的操作、监视和测量。l 依据ISO22000和ISO9000的质量管理控制思路，严格宣贯、执行冷饮事业部下发的精细化质量管理规范l 强化一线员工的培训，及时宣贯相关标准、规定，提高员工的质量管控能力； 质管科的职责：负责建立运行区域层面的品控管理体系。落实事业部有关品控管理的要求，指导和推广标准化、规范化的品控管理模式；事业部管理体系中涉及对分厂的要求，由质管办组织分厂落实执行；建立分厂内部的质量控制系统，研究质量控制的方法、程序、作业技术活动及资源需求等；贯彻质检部及工厂厂长对质量控制方面的政策及要求；定期组织对区域内工厂质量管控的评估。品控员的主要职责为：对生产中出现的原辅材料、在制品、半成品及成品进行质量把关、鉴定，对不合格品进行评价，提出处理意见并落实；协助生产车间开展产品质量不合格的原因分析工作，确定不合格原因，并提出纠正措施方案，落实解决； 负责日常产品质量的跟踪、监控及落实工作以及生产现场人员形象、卫生管理；新品实验间段密切跟踪其特性，对产品存在的质量缺陷提出改进措施和意见负责及时了解车间生产及质量动态，协助相关部门处理车间发生的各种突发性事件，并向领导进行汇报。负责对车间各工序是否按照生产工序作业标准、设备操作规程等进行监控、检查，对生产中关键质量控制环节、关键控制点实施在线监控，如：为了保证管路清洗达到效果，可规定每次清洗过程由品控人员现场监督完成，达到要求后签字认可再生产。针对重要质量问题进行专项跟踪，并提出质量改进措施和意见指导建立生产现场标准化，通过改善现场布局、设施、推行 6S操作等规范操作，提高质量控制要求和能力。第三章 品控管理监控计划 为了保障各部门有效完成质量管控职责，特制订了品控管理监控计划：（1）监控目的：为了创造良好的生产环境和生产秩序，规范操作行为，提高产品质量，确保产品质量控制的有效性，保证食品安全。（2）监控范围：从原辅料接收到产品生产、搬运、储存、销售的整个环节。（3）监控计划：由各生产厂质管科依据要求执行监控频次监控依据、 监控内容每日1.根据精细化质量管理规范对各车间的人员管理情况进行检查；2.根据附1常见质量问题及食品卫生的管控对产品质量管控措施的执行情况进行检查；3.根据附2清洗液、消毒液配制规范对清洗液、消毒液的配制过程及使用情况进行检查；4.根据生产工序作业标准手册对各工序操作规程、工艺参数的执行情况进行检查；5.根据标识管理规定汇编对各部门的标识传递、追溯、管理情况进行检查；6.根据原辅料、产成品质量标准对原辅料、产成品的实物质量情况进行检查；7.对现场操作记录填写的真实性进行监督检查（至少抽查5种记录）；周监控1.根据不合格品控制程序对不合格品的管控情况进行检查；2. 根据计量管理制度对各部门的计量器具管理情况进行检查；3. 根据操作性前提方案中的规定对生产过程中水和冰的安全性、化学品管理情况、防蝇、防鼠、防虫情况、原辅料管理情况、设备维修过程的管理情况、更衣室、餐厅的管理情况、空气消毒情况、模具的管理情况进行检查；4.根据设备操作规程对设备运转参数的符合性进行检查；5.对各部门的6S管理情况至少进行一次检查；6.根据附4重要控制点监控计划及食品安全计划中的关键控制点进行监控；每月监控1.根据附5各岗位员工须掌握的基本技能对员工的培训宣贯情况进行抽查；2.根据体系运行指导表对各部门的体系推进情况进行评估；3.根据废弃物收集管理要求、固体废弃物处置办法对各部门废弃物的处置管理情况进行检查；4.根据压力容器管理制度对压力容器的管理情况进行检查；5.对厂区环境卫生的管理情况进行检查；6.根据危害分析判断树、因果分析法对产品质量问题的原因分析及制订的纠正措施的系统性、全面性进行评估；7、对员工健康证的持有情况进行监督检查每季度监控1.根据附3单产品生产过程数字化管控的模式推广并开展单产品的数字化管理，并对其准确性、符合性及执行情况实施监控；2.对产品质量实现现场看板化的执行力度、准确性进行检查；3.对附属工厂的质量管控能力及保障能力进行评估；第四章 品控管理控制点严格执行生产过程管理的各项工艺控制参数，按时维护生产设备，充分培训员工，达到全员参与产品质量控制的目的，通过质控员对关键控制点的监督检查，以验证质量管理的目标，以提升产品质量，从而，简要的依据ISO22000列出品控管理控制点如下：l 原辅料控制 原辅料供货厂家资质 原辅料供货厂家评估 合格供应厂商的确定 原辅料的采购 检验验证 贮存防护 标识及隔离情况 原辅料的调拨协调l 生产过程控制 员工着装及个人卫生要求 清洗消毒的执行 异物的控制管理 配料 投入原料的自检 原料的预处理 原料的防护搬运 投料顺序 投料量 料的化制 定容的准确性 在制品的感官情况 防蝇、虫设施 杀菌温度、时间 均质 温度、时间、压力 过料 过料温度 过料时料与料及水的控制 老化 老化温度 老化时间 冰水供给温度 香色添加控制 老化期间的管控 人员、环境卫生 凝冻 凝冻机系统的清洗消毒及其卫生管理 在制品自检 半成品自检 凝冻参数控制 凝冻工的资质、技能 灌注、灌装 各工作站清洗消毒的控制及过程卫生管理 各工作站半成品的自检控制 注料、吸浆、插筷、脱模工序操作规范性 模具捡漏及各工作站的数字化管理 人员操作、卫生规范； 二次投料、硬化 二次投料的自检控制 二次投料的配制 二次投料的添加数量 硬化温度控制 主机运转速度的调节 包装、入库： 包装材料的自检控制。 包装质量情况 人员卫生操作。 产品入库过程中操作的规范l 设备控制 维修与维护保养 设备检点检查 人员卫生操作。 设备操作规程l 成品检验评价 感官 重量 理化 卫生指标l 产品储存、搬运、销售环节管理 产品贮存温度 产品入库过程的管控 标识及隔离情况 各级库房的管理 冷链的管控 对各经销商及分销点的管控 产品可追溯性执行 专柜的管理第五章 品控管理信息传递流程为了确保品控管理信息的及时、准确传递，及时寻求解决问题（频繁出现的一般质量问题、严重质量问题、突出质量问题）的方法，使不合格品得到有效的管控，特制订了品控管理信息的传递流程：质检部厂长质检科主管质量监督员品控员各部门第一负责人责任班长、班组备案反馈一般质量问题（跟踪验证） 现场可以改正的问题及时改正，对于频繁发生的质量问题，召开质量分析会，制订整改措施对反馈的整改结果进行跟踪验证反馈严重问题（进行跟踪验证） 召开质量分析会，分析原因，制定整改措施，并做相关会议纪要，进行反馈召开班组会议，将分析的原因做特别强调，避免同类问题发生报告 跟踪验证 反馈突出问题 跟踪落实 召开质量分析会，制定整改措施、整改排期 召开班组会议，将分析的原因做特别强调，避免同类问题发生要求落实财务科技术科事业部领导依据不合格结果实施整改出库单处置结果质检部技术中心销售质检科处置方案不合格处置结果处置结果依据技术部门处置方案处置检验报告单原辅材料检验考核结果产品质量考核不合格品处置记录形成不合格品处置结果记录处置报告监督不合格品处置依据技术部门处置方案处置依据处置方案，确定产品能否出库处置结果确认不合格品数量审核处置意见处置意见处置不合格品接到报告单产品出库质量信息汇总汇总分析质量信息监督报告供应科出具不合格品处置报告不合格检验报告单检验产品质量生产厂第六章：常见质量问题的分析方法1、危害分析判断树a. 是CQP的判断过程（回答四个连续的问题）Q1：对以确定的显著危害，本部有预防控制措施吗?修改加工或产品否是Q1：必须在本部控制吗?是Q2：本步骤是否能把危害消除或降低到可接受水平？*是否Q3：危害是否能超过可接受水平或增加到不可接受水平？*是Q4：后续步骤是否可把危害消除或降低到可接受水平？*进行加工步骤中的下一个危害否是CQP点(CCP)*可接受与不可接受需要在CQP(s)予以确定b. 不是CQP的判断过程（回答四个连续的问题）Q1：对以确定的显著危害，本部有预防控制措施吗?否是Q1：必须在本部控制吗?不是CQP点停止*否Q2：本步骤是否能把危害消除或降低到可接受水平？*否Q3：危害是否能超过可接受水平或增加到不可接受水平？*否是不是CQP点停止*Q4：后续步骤是否可把危害消除或降低到可接受水平？*是停止*不CQP点*可接受与不可接受需要在CCP(s)予以确定*进行加工步骤中的下一个危害（2）.因果质量分析法： 料机 人解决、杜绝质量问题质 量 问 题 分 析 法 法 环 测附 雪糕类产品质量监控图杀菌工干物质不达标配料 超重、超轻加料工滋气味不正凝冻工均质不佳过料工冰渣大长度不够凝冻灌料操作工色泽与标准不符成型差成型差添加物低标注模滋气味不正头料超标、混色，内有深色杂质二次加料工吸浆喷涂工添加物低标产品内巧克力低标喷涂工喷涂加果仁及注巧克力插筷二次注模硬化涂挂工涂挂巧克力低标涂挂不标准，有露白脱模筷子上沾巧克力高标碎饼类涂挂量低标巧克力涂层有裂痕涂挂料、加脆饼涂挂装箱数量不准，不整齐包装工包装箱上标识不全图例说明包装包材表面有料液主要监控点包装机操作工切割不准、封口不严包装烫抽、烫烂、烫焦监控内容批号不清、不全、错误监控人第七章 附 件附件一 常见质量问题及食品卫生的管控1.常见产品质量问题的管控问题序号检查要点检查情况产品发苦产品发苦1生产前是否有专人对模具渗漏情况进行检查，检查结果是否有相应记录。2模具是否有变形现象，防止变形模具处溢入盐水并对变形模具进行及时更换或修复3车间在更换模具时，是否有脚踏模具现象，是否对模具进行相应的防护措施4对替换下来的烂模具没有严格区分造成混用，送机修修理的模具在使用前没有进行捡漏投入使用5模具安装、拆卸、搬运、码放过程中，模具是否有相互磕碰造成模具破损的；需要做好相应的记录6生产过程中，更换变形模具与渗漏模具时没有对模具两旁产品进行很好的防护隔离溅入盐水7对更换模具过程中溅入盐水的模具是否进行彻底清洗8是否有专人对替换下来的模具进行维修，是否对替换下来的模具有相应的交接记录9维修后的模具是否进行了检测，是否有相应的记录并标识。10吸浆小车卡模使模具变形弯曲后进盐水11吸浆小车行程大，运行不稳，晃动大，致使两模之间缝隙处盐水溅入或吸浆小车放置不当，在运行过程中，吸浆管不在模壳儿中心或吸浆管不在同一条直线12生产过程中因模具问题进行更换时露出盐水吸浆车未及时停下来而吸入盐水13插筷小车的位置是否在适当位置，防止压迫模具或料液冻结太坚实造成插筷时模具内溢入盐水14插筷工在手工插筷时，手或身体的某部位压迫模具，造成盐水溢入模壳儿15插筷小车出现故障或行程大，插筷时有卞筷现象。16生产前要检查盐水管的畅通性，盐水槽水位是否调整好，防止因盐水水位高而使盐水溢入模具、盐水进出循环不匹配、盐水中进料后产生泡沫造成上溢17盐水排管不畅通，为生产过程中料液、其它污垢进入盐水中堵塞排管造成如：生产 “巧乐滋“的饼干、巧克力等18主机速度不协调，产品冻结过硬。插筷时筷子硬插在料液上将模具压弯曲后进盐水，另一点小车卡筷子后将盐水弹入模内造成发苦。19大头雪糕两边多余的料液站上盐水，尤其模具缝隙较宽的情况下更容易造成20脱模水的调节是否到位，防止脱模水过高或脱模水过低导致模具变形或脱模水溅入模具，或喷淋是否有堵塞现象，长期积存水垢等杂物是否定期进行清洗21在更换模具时，挡水板的高低与模具不匹配。产品有金属类异物1维修工在生产前是否对设备进行全面检查2凝冻机、巧克力精磨机等设备的运转是否有异常现场3开机前对灌料小车、吸浆小车、插筷小车、包装机的拔料头等的螺丝松动是否有专人进行检查4各种小车上是否捆绑有铁丝5更换模具时，是否将模具卡子进行专人管理6振动小车的焊接处是否开裂或有易掉的焊渣，生产中使用的所有小车上长时间并受到震动使螺丝松动；7盐水槽两侧是否有闲置的零散的螺丝、铁片等8灌料小车、插筷小车、机械手氧化或在生产过程中磨损有铁屑脱落导致9焊接过程中是否对产品进行有效防护10维修结束后，维修工是否清理干净维修现场11员工是否带首饰、钥匙、零配件等进入生产现场12插筷工在生产过程中是否对捆绑筷子的牛皮纸条进行集中固定收集，保证不进行乱扔乱放。13设备表面是否进行彻底清洗14二次添加物是否有专人进行自检二次添加物内有金属异物没有被检出来添加时进入料中产品中有毛发1员工进入车间前是否通过风淋通道,进行对全身附着物有效的清除。2车间入口处是否有沾毛发的磙子，对所有进入车间的人员是否进行全身有效的粘磙3是否设专人对二次添加物、筷子进行挑选4生产现场的员工是否有挠头等违规操作行为5工帽是否佩戴规范，头发是否有外露现象6生产过程中员工是否定期互检工衣上的毛发7设备出现故障时，暂时存放到冷库或缓冲间的产品是否进行有效防护8包装机上的滚刷是否完好 9员工穿高领毛衣生产过程中活动掉入10生产过程中员工（主要是凝冻工、插筷工、摆料工）头发粘到工衣处，掉到产品中，没有及时自检导致封口不严1包装机的封口刀温度是否达到规定要求，机速度改变时温度未及时调 2包装机的封口刀电阻丝是否出现故障3包装膜的纵封是否对齐、跑偏4包装膜是否打折或出现皱折5横、纵封刀是否错位，横封刀吻合位置不当6横、纵封刀是否沾有纸片、筷子及发糊蛋卷等杂物7前道工序出现故障由于料液冻结太硬手工插筷时筷子查不到位筷子外露太长，封口时夹杂筷子造成封口不严8横纵封轮是否出现故障，不能卡紧或压紧包装膜 9包装机偏心量调节是否适当切头1包装机上拔料头的位置是否适中 2产品长度是否严重超标3送料链条拔叉位置不当，尖心刀板与成型器不在同一平面4光标不准，出现跑偏5夹运输出上带压力调整不当或夹运上带角度倾斜调节不当6主机与包装机是否连动，速度是否匹配，包装机速度过快不同步快调整合适速度7包装机上的齿轮啮合不紧或链条太长导致链条运行不稳8送膜辊制动器（刹车）调节过紧（整圈和小圈刹车阻力不一样）塑料类异物1摆料工（端盘工）戴的胶皮手套破损后粘在产品上2小车上的胶皮灌料嘴长时间不使用，老化导致破损沾到产品上3包装机拔料头轨道长时间磨损起毛沾到产品上4各工作站捆绑撕裂膜、塑料绳长时间使用，老化、磨损导致沾到产品上5包装机拔料器入口处经常性沾有对产品起缓冲作用的硬塑料6是否定期进行胶手套的更换，并执行以旧换新制度缺支短数1任务紧对新员工在上岗前未进行培训或培训不到位对装箱数量不清楚、质量标准不熟悉2员工在装箱过程中注意力是否集中员工疲倦、装箱有时闲谈人员混乱3装箱不整齐操作时手忙脚乱，无规律性，产品包装袋气大装箱不熟练。4检查完产品后，自检不到位5冷库内编箱产品，二次封箱是否认真自检6案台上堆积产品过多，装箱时混乱不能正常进行产品有毒水1模具清洗后是否将消毒水及时冲洗干净，是否有残留2生产过程中清洗用的消毒水浓度是否超标，得不到有效地冲洗、稀释；3设备用消毒水清洗消毒后，投入生产前是否进行冲洗或；4用消毒水浸泡后的筷子，插入雪糕前是否空净消毒水5员工洗手消毒后，没有用消毒后的干毛巾将手擦洗干净，就直接用手触摸产品或将手上残留的消毒水摔在产品表面或设备表面6员工对工艺器具（如塑料筐）清洗消毒后，没有用干毛巾将工艺器具擦洗干净，导致工艺器具内有消毒水残留7员工对设备消毒时，消毒后的毛巾没有拧干净，导致消毒水残留在设备表面。杂质类1原料中带有的杂质2料房板换长时间不清理或过完豆制品料液清洗不彻底3隧道清洗不彻底，开机时没有用气管吹4隧道是否定期彻底清霜5插筷小车处平衡槽两侧的纸条是否及时清理6机修维修后现场是否彻底清理7插筷工在上筷子的工程中撕捆绑纸条时产生的碎屑掉入U型中8各工作站及设备是否有漏油现象9设备故障产品不能正常转序，暂存产品防护不当10各工作站用纸片固定11用完深色料或豆制品料的老化罐及管路清洗不彻底12管路设备长时间停用或水管长时间不用13屋顶及排风口是否定期清理批号不清、无批号1个别打码器中字粒老化磨损，未及时更换2色带的使用时间太长或严重老化，未及时更换3磨轮更换不及时4更换字头时，未停包装机5 墨轮或色带使用频次过多无墨6包装机操作工、装箱工的自检意识不强7墨轮与字头之间间隙调整不适8包装机传动与字码机传动连接处松动9打码机内部传动部件故障10字头安装不在同一平面上切割不准1光标颜色浅或电眼偏离光标及时调整2包装袋实际袋长与设定不符重新调整3袋长指示不稳定4电眼灵敏度太高或太低5电眼与包装膜距离太近或太远6夹运上带压力太小7刹车调整不当造成包装膜太紧或太松8追踪凸轮位置不对9电气故障10包装膜各部分的张力不均匀火炬断头、断把1火炬灌装机的一次灌料与二次灌料之间有明显缝隙2火炬盘上残留的水没有擦洗干净,进入隧道冻结后火炬盘与蛋卷粘连。3产品未冻结实，装箱过程中挤压造成4端盘工端盘时来回摇摆火炬盘，造成火炬盘磨擦火炬把，火炬把受损5装箱工装箱方法不对造成产品挤压6产品包装不及时转序慢，出现发软、挤压变形7入库工野蛮装卸产品微生物的控制8生产现场、配料间、化油间、原辅料库、更衣室等的定期空气消毒；车间下水道的定期清洗消毒；9卫生间设置洗手消毒设施；10清洗、消毒流程、浓度是否符合标准要求；11对没用的盲管及三通管路要求及时识别拆除；12原辅料、在制品、半成品的防护必须到位13各种管路、工艺器具及工作站的清洗消毒是否规范14板换是否有渗漏或变形15杀菌温度与时间的管控16老化罐是否有渗漏现象17老化罐节阀、三通是否渗漏或清洗不彻底18卫生泵清洗消毒时必须处于正常工作状态19过料工添加香精、色素时是否进行规范的清洗消毒20员工手部是否未清洗干净出现交叉污染21清洗时小车的行程是否放到最大22清洗模具时喷淋是否畅通23管路的间断性使用后是否彻底清洗24维修过程中、结束后是否进行规范的清洗消毒2. 主要卫生监控点水和冰的安全性1用于配料或清洗的水和汽，在使用前是否排放5秒以上（遇停水、停汽后，再生产使用前需将水、汽排放至彻底变清为止）；2运冰时是否用消毒后的塑料膜将冰包严，是否用干净的保温材料覆盖，运冰车的内表面是否为不生锈、易清洗消毒的材料制作。3冷库存放的冰块是否与其它成品有效隔离，离墙离地，是否有完整的防护设施。4搬运和予处理冰人员是否佩带消毒围裙、套袖和无毒橡胶手套； 原辅料的监控1库房内是否有原辅料储存管理制度、原辅料出入库管理制度以及库位平面图。2各种原辅料码放时是否与屋顶保持一定距离，是否做到离墙30cm、离地20cm以上，垛与垛之间是否有10cm左右的间隔。3库房内是否有防鼠、防虫、防蝇等安全有效的防护设施，是否定期清扫、消毒，库内是否清洁干净。4对于有特殊要求的原料是否依据其贮存要求进行贮存。5原辅料库内是否安装温、湿度表，是否有相应的制度及记录，是否通风良好。6对于不合格的原辅料是否分开放置并作明确的标识。7加料时，原料不允许就地放置和敞口放置，在加料前应对原料外包装清理干净，且将原料袋带有的线绳、毛发、碎纸片、泥土等杂物去除后（此操作必须离开加料口），方可加料8是否按照原料标志要求定期检查贮存情况及贮存时间；9对于临近保质期的原料，是否及时提出预警，以便做出相应措施。10搬运工在搬运原辅料过程中是否戴鞋套或采取其它防护措施；11库中是否有过产品保质期的原料12原辅料的外包装是否有破损现象13库中原辅料是否有混垛现象化学品、易爆品、油品的管理、使用、储存1各类化学品的配制比例、配制过程是否符合标准要求2每次化学品到货后，化学品保管人员是否及时填写危险化学品台账，领用时是否填写化学品领用记录3清洁剂、消毒剂等有毒化学品是否隔离存放与生产现场独立的仓库中并上锁、专人管理，盛放容器干净，标识清晰，不污染产品。4库房内是否做到通风和防潮，是否有防护措施，严禁存在明火，必须有灭火器材5氧气、乙炔在使用及存放过程中要注意：远离明火、不得在太阳下曝晒、氧气瓶不得与任何油品接触6制冷车间的机房内必须配备消防栓，严禁有明火7氧气、乙炔等压力瓶上的仪表是否完好、准确性，是否在检定有效期之内防鼠、防蝇效果的监控1捕虫、鼠设备的数量是否充足，是否保养良好、有效。2车间内的污水排放口是否有防反渗装置。3垃圾箱是否远离车间生产现场、辅料库、原料间、化油间车间外围、供应库房门的地方。4定期对防虫害器具、设施进行清理、消毒及维护保养，并保证各种防虫害器具安装正确，25在车间入口处、辅料库、原料间, 供应库房必须安装挡鼠板。6门、窗密封的完好性,需开的门窗应配备门帘和纱窗,不开的门窗应全部封死。交叉污染的控制1打料工向车间搬运物料时应在车间门口对全身进行彻底酒精喷雾消毒或更换专用工作服2在搬运物料结束后，车间应对物料经过的区域进行喷洒消毒3员工在就餐前，必须先更换工衣后方可到餐厅用餐4人员下车间必须经过风浴通道，且在风浴中风淋时间不得低于10秒，5进行土建、技术改造工作时必须在停产线进行，且必须与生产线进行有效隔离，维修作业控制1维修作业前，维修工是否对维修工具和手进行消毒2开停机时是否对设备的零配件的齐全性和完好性进行检查3对设备上是否有松动和闲置的零配件进行检查4维修过程中的螺丝、零部件、工具等物品集中放置于不妨碍工作的平坦安全处，不得放于模具上和靠近盛放料液容器具的地方。5运转正常后是否安装防护罩、螺丝、垫片等6维修结束后，维修人员是否彻底清理维修现场，并清点携带工具及零配件，防止遗失和混入产品中。更衣柜的管理1更衣室每周需要至少进行一次消毒2严禁放置原辅料、化学品、设备配件、计量器具及潮湿的日常用具；3更衣柜上层放工衣、中层放便衣，下层放工鞋、便鞋；4工衣、工鞋不得与任何物品共同存放在一起；不合格品的管控1不合格在制品、半成品是否按照冷冻饮品生产不合格品评价处置规定进行处置2不合格原辅料是否转序，是否按照原辅料不合格品评价处置规定进行处置3不合格成品是否按照技术中心的处置建议进行处置4消料中不得有包装膜、筷子等辅料；5消料的常温存放时间不得超过24小时，在规定时间内不能处理的必须加盖密封冷冻储存；6消料使用前检测其酸度，酸度超过35T，或有腐败变质的消料禁止投入使用；7桶内料液高度距桶上边缘不得小于5cm；各类产品的消料应分类存放，标明消料的种类与产生的时间、班次；8回锅处理时，应对添加的消料称量加入，不得随意添加；培训宣贯1对生产现场员工进行质量标准、工艺参数要求的抽查2对生产现场员工进行食品卫生相关知识、清洗消毒流程的抽查3对生产现场员工进行设备操作规程、计量管理规范、标识管理规定的抽查；4对生产现场员工进行管理体系相关知识的抽查5对各部门开展的培训次数、培训内容、培训效果的验证情况进行检查附件二：清洗、消毒液的配制规范名称配制浓度配制步骤1.配制步骤2.配制步骤3.酸液1.52.0%硝酸：水=1：37先加部分水，再加硝酸26 kg（配置1.01.5%酸液加硝酸19 kg），配置1.52.0%酸液，最后再加水至1吨边混合边加热至6070，定容后待用。酸液1.01.5%硝酸：水=1：52碱液1.52.0%火碱：水=1：54先加部分水，再加火碱20kg（加片碱13 kg），配置1.52.0%碱液，最后再加水至1吨边混合边加热至7080，定容后待用。碱液1.01.5%火碱：水=1：76消毒原液26003000PPm漂白精：水=1：200先加部分水，再加5KG漂白精，最后再加水至1吨轻轻搅拌澄清后待用。消毒液200300PPm消毒原液：水=1：9先加部分水，再加11.1KG消毒原液，最后再加水至100KG消毒液100150PPm消毒原液：水=1：19先加部分水，再加5.3KG消毒原液，最后再加水至100KG过氧乙酸0.1%原液（1#液：2#液=1：1）1000L水中加6L原液充分搅拌放置一天酒精75%（用原浓度为95%的酒精配置）重量比：酒精：水=2.76：1体积比：酒精：水=3.75：1先加水再加酒精使其混合均匀后待用附件三：单产品实施数字化管控事例以金川厂18排长缸线生产小草原雪糕为例一凝冻工序1、清洗（1）清洗前先打通清洗水流经管路，按规定清洗流程： 热水泵上水管下料卫生泵下料管路凝冻机软管排出口 清洗时必须满足三个条件：热水温度达到85以上，清洗时间不少于20分钟水流量充满清洗管路，并具有一定压力（2）清洗过程中卫生泵至少要开启2-3次，以加强清洗效果。另凝冻机进出料管上的三通清洗过程中要进行松动。（3）每周日车间倒班时，所有下料管路的三通、活节全部要拆洗，并进行碱洗，不连续生产的时侯，同样要进行拆洗、碱洗。2、生产数字化操作规范（1）生产时凝冻工进入老化间依据黑板标识正确选择送料，当凝冻机有料液流出确认顶净凝冻机内清洗水后，按凝冻机操作规程开启操作凝冻机，出料后依据本产品质量标准要求，通过视觉鉴别半成品料液感官颜色，口感品尝符合该产品应有的滋气味，以上自检合格后调整料液组织状态。（2）调整好的料液达到组织均匀一致，细腻光滑，且无冰晶后打入小车料液。（3）正常供料时（在凝冻机进料入口处加压力表）凝冻机相应参数如下；变频90HZ，出口温度-2.2，膨胀压力0.8Mpa，进液压力2.4 Mpa 回气压力0.8 Mpa，电流38-40A。（4）生产过程中要不时观察出口料液变化，根据变化情况料液及时称重，然后作出调整，另在生产过程中还要根据巧克力涂挂影响及时调整凝冻机。（5）发现料液不符合灌模时要及时通知灌料工停止灌料，进行调整，确定合格后再重新灌模。（6）凝冻工与灌料工在生产过程中要密切配合，并且凝冻工在生产运转正常时经常去包装组称量产品重量，及时根据检测的产品质量结果对凝冻机作出调整。二、灌料工序1、清洗（1）先用5060温热水洗净小车，排除污水。特别是凝冻机清洗时直接通过出口加入小车中，然后用干净毛巾搅动清洗灌模。（2）清洗过程中行程放最大，用毛巾擦洗时小车的出料口进料口及小车边沿部分重点清洗。（3）凝冻机须连续加入小车热水，时间不少于20分钟。（4）热水清洗结束后，在小车中加凉水配比浓度为200300PPM消毒水浸泡不少于5分钟，然后灌模。（5）每周日或不连续生产时要对小车进行拆洗安装后再碱洗。2、生产数字化操作规范（1）单料灌模，小车在主机上停放位置，主机的最前端平行处。（2）调节灌模行程，至灌模后料液距离模具上边缘高度为1.52CM之间；（3）生产过程中密切关注灌模情况，发现不符合长度标准及时调整。（4）进小车料液要符合标准要求，凡是影响灌模质量的料液要停止灌模，通知凝冻工调整，合格后方可灌模。三、插筷工序数字化管理1、清洗（1）用4050温水加洗涤剂，对插筷小车重锤，送筷槽的部位重点清洗，然后用热水冲净，清洗残留物。（2）用浓度为200300PPM的消毒水对插筷车整体消毒，最后用干净毛巾擦干残留消毒水。2、生产数字化操作规范（1）依据小草原产品质量标准规定使用93#筷子，从辅料库领回车间后，插筷过程中进行自检，对不符合标准要求的及时挑出退回辅料库。（2）开机前先大致确定插筷车位置，生产过程根据主机速度（45个字）、盐水制冷（-28）情况调整小车的具体位置（距离灌料小车108排）。 （3）根据生产实际，在产品不漏拔筷子长度不影响包装的情况下，筷子长度除去插入产品的部分后，露于模外长度在5.55.7CM之间。 （4）插筷过程中密切注视模中产品，发现有盐水溢入后，先及时拔掉筷子，不让其通过机械手进入包装，并及时报告班长，或水温工进行调整。（5）生产前负责对模具进行自检，检查过程中，发现有渗漏模具要及时作标记，通知水温工更换。四、水温工序数字化管理1、清洗（1）在槽中注满清水，然后加热至5060之间，开启主机清洗时速度应放慢些，在30HZ左右。（2）模具连续运转，确保不漏洗，洗后模具必须干净无料液及油腻。（3）清洗喷淋槽、消毒水配比浓度为200300PPM，负责消毒水的配制和领用与清洗同时进行。（4）及时更换清洗水，并保证消毒槽浓度在200300PPM，温度不高于25以上。（5）模具连续使用半个月或不连续生产时，需用浓度为1.01.5%的碱水清洗。（6）负责对检出烂模具更换，并对换下模具及时送往机修处理。（7）生产过程中要不时观察盐水液面和脱模水液面，发现上溢迹象及时调整，调整脱模水平面时应以弯度最低模具为准调节。2、生产数字化操作规范（1）生产过程中，根据主机速度，产品漏拔情况及融化程度调节掌握水温，正常情况下水温在2535之间.(2)保证模具清洗干净、清洗水温控制在5060之间，机器出现故障，或产品漏拔较多洗不净模具时，适当升高温度，清洗水中漂有大量脏沫要及时捞出，发现浑浊及时更换。（3）消毒水槽内消毒水须经常测量浓度，发现低于200PPm较多或温度超过25以上及时更换。五、巧克力涂挂工序数字化管理1、清洗（1）先用5060温热水洗净巧克力槽，排污后加入巧克力槽内热水，如温度不够时还需要用蒸气加热使温度达到85以上。（2）开启卫生泵循环15分钟左右，放掉热水再用配好的浓度为200300PPM的消毒水循环消毒，10分钟后结束消毒。（3）中间不连续生产，再次生产前须用浓度为1.01.5%的碱水循环清洗后，然后按以上程序清洗。2、生产操作数字化管理规范（1）进行感官自检，巧克力颜色为橙黄色，有光泽、组织细腻，出锅温度应在60以下，自检合格拉回车间加入槽中。（2）产品外涂挂米通须提前加巧克力中搅拌均匀，过程中随时抽查单支涂挂克重，低于标准要求下限时及时调整，标准涂挂量为5.57.5克。（3）生产过程中要注意观察巧克力涂挂质量情况，产品外涂挂碎饼量要均匀一致，应能布满整个产品，添加碎饼要根据实际生产速度调整（主机打45个字的前提下，约每间隔20分钟加半桶油，加5-6铲米通），添加后及时搅拌均匀，以免出现碎饼沉底或漂浮。（4）生产过程中根据产品涂挂量调整巧克力温度，正常情况下巧克力温度控制在4550左右。六、接料工序操作工数字化管理1.清洗：（1）先用50-60温水加洗涤剂对整个送料板逐一清洗，包括卸料板，洗完后用温热水冲净；（2）最后用毛巾沾上配好的消毒水擦洗消毒，确认无漏擦现象，将消毒毛巾拧至半干再擦一遍；（3）周日倒班或不连续生产时要对送料板拆开清洗；2.操作数字化规范：（1）半成品出槽后首先要根据小草原质量标准进行感官自检，对不符合标准要求的严格把关，保证不转序；（2）生产过程中随时进行自检（测量长度、解剖组织状态），并与摆料工形成互检习惯，对发现的不合格及时反馈上道工序，形成信息传递链，确保生产过程的及时调整；（3）正常情况下主机速度控制在41-45.5个字，盐水温度控制在-28左右。七、包装机操作与装箱工序数字化管理1、清洗（1）用5060温热水加洗涤剂对包装机、链条及各传动部位擦洗，洗完后用热水冲净残留物。（2）最后用配好的消毒水擦洗消毒后，用毛巾擦干水珠。（3）周日倒班或不连续生产时对链条等部位拆洗。2、生产操作数字化管理规范（1）依据该产品的质量标准领用指定包装膜(包装膜版面印刷与实物一致的图形、标注的产品名称是与质量标准一致的)，上包装机前进行自检，不合格退回辅料库。（2）开机前操作工根据包装膜材料、厚度等特性，设定包装机横纵封温度，开机后，根据主机速度适当调整温度。（3）摆料过程中对转入包装工序的产品全部质量情况进行自检，不符合质量标准的产品一律杜绝转序。（4）正常稳定的情况下主机为4548HZ，相应包装机参数分别为：袋长：189-191mm，上封刀温度：148，下封刀温度：150，纵封温度：258267之间。（5）生产过程中主机速度变化时，应及时调整横封温度，并注意检查调整包装情况。（6）包装工在装箱过程中随时自检包装质量，发现不符合质量情况停止装箱，及时通知操作工调整。（7）包装组的装箱工在装箱过程中随时对包装袋的批号、封口等质量问题进行自检，不合格的及时反馈上道工序，保证对包装机的及时调整。（8）计数工在搬箱过程中负责监督包装箱的胶带粘贴情况、批号及合格章是否加盖规范，同时保证产品的及时入库。附件四：重要控制点监控1.关键工艺、设备监控点关键工艺、设备点易出现问题产生后果导致的质量问题检查频率及检查人化油锅温度计计量不准确巧克力杀菌不到位微生物超标每周/车间计量员牛奶温度计计量不准确牛奶温度失控微生物大量繁殖每周/车间计量员配料锅温度计