机械加工一体化教材—磨削模块(共45页)

精选优质文档-倾情为你奉上模块五 磨削模块第一章 磨工基础知识第一节 常用磨床简介一、磨床种类磨床的种类很多，按用途和工艺方法的不同，大致可分为外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、刀具刃磨床和专门化磨床等。图5-1-1为常用的M2110型内圆磨床。图5-1-1 M2110型内圆磨床我国将磨床品种分为三大类。一般磨床为第一类，用大写汉语拼音字母“M”表示，读作“磨”；第二类为超精加工磨床、抛光磨床、砂带抛光机等，用“2M”表示；轴承套圈、滚子、钢球、叶片磨床等为第三类，用“3M”表示。齿轮磨床和螺纹磨床则分别用“Y”和“S”表示，读作“牙”和“丝”。各类磨床按加工不同又各分为10个组，每个组又分09共10个系。磨床的类、组、系划分参见表5-1-1。按表5-1-1可查出常见的一般磨床名称。如1组外圆磨床组中，“0”为无心磨床系，M10即表示无心磨床；7组平面及端面磨床组中，“0”为曲线磨床系，M90表示光学工具曲线磨床。表5-1-1 磨床的类、组、系划分表（GB/T15375-94摘录）二、磨床型号识别根据GB/T1537594金属切削机床型号编制方法的规定，磨床型号由大写字母的汉语拼音字母和阿拉伯数字组成。型号分基本部分和辅助部分，中间用“/”隔开（读作“之”）。前者需统一管理，后者纳入型号与否右企业自定。型号构成如下：1.分类代号、类代号 磨床的分类代号、类代号用M、2M、3M表示，前已述及。2.通用特性、结构特性代号 通用特性代号见表5-1-2。表5-1-2 通用特性代号结构特性在型号中没有统一的含义，只有在同类机床中起区分机床结构、性能不同的作用，并排在通用特性的代号之后。结构特性代号用汉语拼音字母（ 通用特性代号已用的字母和“I、O”两个字母不能采用）表示。3.组、系代号 详见表5-1-1。4.主参数或设计顺序号 磨床型号中的主参数用折算值表示，一般等于磨削的最大尺寸或机床工作台宽度（或最大回转直径）的数值的1/10，个别机床折算系数为1或1/100。如无心外圆磨床M1080表示最大磨削直径为80mm；M7130型卧轴矩台平面磨床，30表示其工作台宽度为300mm；M8240型曲轴磨床，40则表示最大回转直径为400mm。设计顺序号是某些通用机床无法用一个主参数表示时采用的型号编号。设计顺序号由1起始，当设计顺序号小于10时，由01开始编号。5.主轴数或第二主参数 主轴数只有多轴机床才表示，其主轴的数值置于主参数前，磨床大多为单轴，可省略，不予表示。第二主参数一般也不予表示，若有特殊情况，折算成二三位数表示。6.重大改进顺序号 这类代号按字母本身读音，放在型号基本部分的末尾。其代号按改进的先后顺序用A、B、C等汉语拼音字母（但“I、O”两个字母不得选用）。例1 解释型号MGB1432D的含义答：该机床为一般类磨床，代号G为高精度，B为半自动，14表示外圆磨床组的万能系列，32表示其最大磨削直径为320mm，D表示该磨床为第四次重大改进的产品。所以，该机床的名称为“高精度、半自动万能外圆磨床”。例2 简述型号M7120B的含义答：M一般磨床类；71卧轴矩台平面磨床；20工作台最大宽度为200mm；B第二次结构重大改进。例3 简述型号M8612A的含义答：M 一般磨床类；86花键轴磨床；12最大磨削直径为120mm；A第一次结构重大改进。三、磨床结构磨床主要由床身、工作台、砂轮架等部件组成，不同组系的磨床，则各有其结构特点。以常见的万能外圆磨床为例，主要部件除上述之外，还有头架、尾座和内圆磨具（见图5-1-2）。 图5-1-2 万能外圆磨床 1-床身 2-工件头架 3-工作台 4-内圆磨具 5-砂轮架 6-尾座 7-控制器1.床身 床身是机床的基础部件，用以支承安装在其上的各个部件，且要保持各个部件间的相对正确位置和运动精度。该磨床身为箱形铸件，其纵向导轨上装有工作台，垫板的横向导轨上装有砂轮架。床身内还装有液压装置、横向进给机构和纵向进给机构等。2.工作台 工作台分上下两层，上工作台可相对下工作台回转角度，以便磨削锥面。下工作台由机械或液压传动，可沿着床身的纵向导轨作纵向进给运动，工作台的行程则由撞块控制。3.砂轮架 砂轮架安装在床身垫板的横向导轨上，操纵横向进给手轮可实现砂轮的横向进给运动，以控制背吃刀量。砂轮架还可由液压传动，实现一定行程的快速进退运动。砂轮装在砂轮主轴端，以锥体定位，由电动机带动。砂轮上方为浇注切削液的喷嘴。4.头架 头架由壳体、主轴部件、传动装置等通过底座安装在工作台上。主轴可安装卡盘夹持工件，或用顶尖支持工件，并使工件形成精确的回转中心。调节变速机构，可使主轴上拨盘获得不同转速，工件则由拨杆带动旋转。5.尾座 尾座套筒前端可安装顶尖与头架配合支承工件。尾座套筒后端的弹簧，可调节顶尖对工件的轴向压力。6.内圆磨具 内圆磨具用于磨削工件的内孔，在它的主轴端可安装内圆砂轮，由电动机经传动带传动作磨削运动。内圆磨具装在可绕铰链回转的支架上，使用时可向下翻转至工作位置。第二节 常用磨床传动系统简介磨床的传动，是通过运动源、传动装置和执行件并以一定的规律所组成的传动链来实现的。一、运动源 是给执行件提供动力和运动的装置，常采用三相异步电动机。二、传动装置 是传递动力和运动的装置。它把运动源提供的动力和运动最后传给执行件。同时，传动装置还需完成变速、变向和改变运动形式等任务，以使执行件获得所需的运动速度、运动方向和运动形式。三、执行件 执行磨床工作的部件。如主轴、头架、工作台等。执行见用于安装砂轮或工件，并直接带动其完成一定的运动形式和保证准确的运动轨迹。磨床常见的传动方式，一般有机械、液压、电动传动等三种。一、机械传动 磨床常用的机械传动有带传动、螺旋传动和齿轮传动等。1.带传动 呈封闭的环形带（截面一般为矩形或梯形），以一丁点张紧力紧套在两带轮上，主动轮回转时，靠带与带轮间的摩擦力拖动带传动，带又拖动装在从动轴上的从动轮回转，这样实现了带传动。带传动常用于磨床砂轮架主轴、内圆磨具主轴及工件头架主轴上，由装在电动机轴上的主动带轮通过一至三级带轮辐传至主轴，实现主轴的变速。带传动工作平稳，无噪声，维护方便，过载时带在轮上打滑，具有过载保护作用。但传动效率较低，使用寿命短，不能保证准确的传动比，要不是用在传动比要求不严格的场合。2.螺旋传动 螺旋传动上依靠丝杆与螺母之间的啮合力来传递运动和动力的。它可把回转运动变为直线运动。例如磨床上砂轮架的手动和自动横向进给运动，最后都是依靠丝杆螺母的传动来实现的。螺旋传动还具有力的放大作用和较好的自锁性，且传动平稳，噪声小，依靠高精度的螺母与丝杆，可获得较精确的微量进给。图5-1-3 工作台纵向液压传动示意图 1-过滤器 2-液压泵 3-溢流阀 4-节流阀 5-换向阀 6-液压缸 7-工作台3.齿轮传动 一对齿轮啮合而工作时，主动轮的轮齿将力传动从动轮的轮齿上，从而将主动轴的动力和运动传递给从动轴，这就是齿轮传动。如果有齿轮的轴不止一根，且上面的齿轮又能根据需要而啮合，就组成了一个能多级变速的轮系，以准确可靠的传递运动。磨床砂轮架内的进给变速机构和头架内主轴传动装置，都是用齿轮传动的。齿轮传动还可以把旋转运动变为直线运动，如磨床工作台的手动纵向移动就是由齿轮传动齿条来实现的。齿轮传动结构紧凑，体积小，使用寿命长，能保持恒定的瞬时传动比，传递的功率大，速度范围宽，但制造与安装精度要求高，成本也高。二、液压传动液压传动是磨床的重要传动方式。采用液压传动可使磨床运动平稳，并可实现较大范围内的无级变速。图5-1-3所示为磨床工作台往复运动液压系统的示意图，工作原理如下：当电动机带动液压泵2运转时，输出的压力油经节流阀4、换向阀5进入液压缸6的左腔，从而带动工作台7向右运动，液压缸右腔的低压油返回油箱。变换换向阀的位置（图5-1-3b），则高压油进入液压缸的右腔，工作台向左运动。转动节流阀，可调节工作台的运动速度。传动系统的压力由溢流阀3调节。液压传动元件单位重量传递的功率大，结构简单，布局灵活，易于实现远距离操纵和自动化。液压传动的工作性能好，速度、转矩、功率均可作无级调速，其元件的自润滑性能好，使用寿命长，元件易系列化、标准化、通用化。3、电气传动 磨床的机械传动系统和液压传动系统都离不开电气传动系统。从合闸开始，到启动各台电动机、液压泵、水泵，直至磨床的各个运动，各个动作，按先后顺序、要求速度进行启动、转换、变速、联锁、停止等的各个过程都是通过电气传动的。第三节 磨削用量和刨削切削用量是用于表示切削时主运动、进给运动和切入量参数的数值，以便于调整机床，取得良好的切削效果。根据磨削的特点，不同的磨削方式有不同的磨削用量。以外圆磨削为例，其磨削用量包括砂轮的圆周速度、工件的圆周速度、纵向进给量及横向进给量。一、砂轮圆周速度砂轮外圆表面上任一磨粒在单位时间内所经过的磨削路程，称为砂轮的圆周速度，用v。表示。此速度也即磨削主运动速度。v。的单位为m/s，按下式计算式中 D。砂轮直径（mm）； n。砂轮转速（r/min）； v。砂轮的圆周速度（m/s）。砂轮圆周速度表示砂轮磨粒的磨削速度，又称磨削速度。外圆磨削和平面磨削的磨削速度一般在3035m/s左右。内圆磨削因其砂轮直径限制故速度较低，一般在1830/m/s左右。砂轮圆周速度对磨削质量和生产率有直接的影响。当砂轮直径变小时，会出现磨削质量下降的现象，就是由于砂轮圆周速度下降的缘故。二、工件圆周速度工件圆周速度是表示工件被磨削表面上任意一点，在每分钟内所走过的路程，用Vw表示，计算式为Vw=式中 dw 工件外圆直径（mm）； nw 工件转速（r/min）； vw 工件圆周速度（m/min）工件的圆周速度远低于砂轮的圆周速度，一般为530m/min。三、纵向进给量工件每转一转，砂轮相对于工件在纵向进给运动方向的移动量，叫做纵向进给量。 图5-1-4 进给量计算式为f = ( 0.2 0.8 ) B式中 B砂轮宽度（mm）；f纵向进给量（mm）。纵向进给量与工作台的纵向速度有关，其计算公式为Vf=式中 f 纵向进给量（mm）； nw 工件转速（r/min）； vf 工作台纵向速度（m/min）。四、横向进给量外圆磨削时，在每次行程结束后，砂轮在横向进给运动方向上的移动量，叫做横向进给量，用ap表示。它是衡量磨削深度大小的参数，又称背吃刀量。其尺寸从垂直于进给运动方向测量。其计算公式为ap=式中 D进给前工件的直径（mm）； d进给后工件的直径（mm）； ap横向进给量（mm）。外圆磨削时，横向进给量很小，一般取0.0050.04mm，精磨时取小值，粗磨时则取大值。切削速度、进给量、背吃刀量通常称之为“切削三要素”，磨削时应合理选择。磨削用量的选择原则是：粗磨时以提高生产率为主，选用大的背吃刀量和纵向进给量；精磨时以保证精度和表面粗糙度要求为主，选择较小的背吃刀量和纵向进给量。同时还要考虑磨床、工件等具体情况，再综合分析确定。复习思考题1.解释下列磨床型号的含义：MG1432A，MBS1332A，M1080，MM1420，M2110，M6025A，M7475B2.万能外圆磨床主要有哪些主要部件？各部件有什么作用？3.磨削由哪些基本运动组成？4.磨床常见的传动形式有哪些？5.带传动是如何实现的，有什么优缺点？6.简述液压传动结构和原理。7.什么叫磨削用量？试举例说明。8.什么是圆周速度？如何计算？9.进给量可分为哪两类？其计算式分别是什么？10.什么是“切削三要素”？如何正确选择？第二章 磨具第一节 砂轮的结构特性一、砂轮的结构砂轮是由磨料和结合剂以适当的比例混合，经压制、干燥、烧结而成。烧结后还需车削成形、静平衡、硬度测定及最高工作速度实验等一系列工序，以保证砂轮的质量。砂轮的结构如图5-2-1所示，它由磨粒、结合剂和空隙（气孔）三个要素组成。 图5-2-1 砂轮的结构磨粒相当于切削刀具的切削刃，起切削作用。结合剂使各磨粒位置固定，起支持磨粒的作用。空隙则有助于排屑和散热的作用。二、砂轮的特性砂轮的工作特性由以下几个要素衡量：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、强度、形状和尺寸等。各种特性都有其适用的范围。1.磨料 磨料是构成砂轮的主体材料，磨料经压碎后即成为各种粗细不等、形状各异的磨粒，在磨削时需经强烈的摩擦、挤压和高温的作用，因此对磨料的性能和成分都有一定的要求。（1）对磨料的要求 磨料应具如下性能：1）较高的硬度 磨料的硬度要高于工件的硬度，这样才能切掉工件上的金属。2）磨料的强度是指磨料在磨削力、热应力的作用下，保持其力学性能的程度。显然，磨料的强度要高于工件材料的强度。3）较好的韧性 磨料的韧性是指磨料在外力作用下，抵抗破裂的能力。韧性小（脆性大）的磨料，在未充分发挥切削作用之前，很容易被折断，砂轮极易迅速磨耗。4）较好的热稳定性（红硬性） 磨料的热稳定性是指磨料在磨削的高温之下，保持其物理性能的能力。热稳定性好，有利于减少切削变形。5）较好的化学稳定性 磨料的化学稳定性是指磨料不与工件黏附、扩散，不发生化学反应、变化的性能。化学稳定性好的磨料，可延缓砂轮钝化，减轻砂轮堵塞，对提高砂轮的切削能力，延长砂轮使用寿命非常有利。（2）磨料的种类 分普通磨料和超硬磨料两大类。前者主要有刚玉类和碳化物类，后者主要有金刚石类和立方氮化硼类。普通磨料的品种名称代号见表5-2-1。 表5-2-1 普通磨料的名称及其代号（GB/T2476-94）（3）磨料硬度和韧性比较 磨料的硬度和韧性是选用砂轮的重要依据，必须有所了解。1）硬度比较 磨料从硬到软的次序为金刚石、立方氮化硼、碳化硼、绿碳化硅、立方碳化硅、黑碳化硅、单晶刚玉、白刚玉、铬刚玉、棕刚玉。2）韧性比较 磨料从韧到脆的次序为铬刚玉、单晶刚玉、棕刚玉、白刚玉、微晶刚玉、黑碳化硅、绿碳化硅、立方氮化硼、金刚石。2.粒度 粒度是指磨料颗粒的大小。粒度号越大，表示磨料颗粒越小，或者说粒度越粗。根据磨料标准（GB/T2477-94）规定，粒度用41个粒度代号表示。粒度从粗到细的号数为4#、5#、6#、7#、8#、10#、12#、14#、16#、20#、22#、24#、30#、36#、40#、46#、54#、60#、70#、80#、90#、100#、120#、150#、180#、220#、240#。以上粒度号的颗粒尺寸均在260020um之内。其粒度代号表示的是磨砺所通过的筛网在每英寸长度上所含的孔数目。例如46#粒度是指磨粒可以通过每英寸长度上有46个孔目的筛网，但不能通过每英寸长度上有54个孔目的筛网。其颗粒尺寸为425355um。颗粒更小的磨粒称为微粉，其号数越小，表示磨料的颗粒也越小，即粒度越细。微粉从粗到细依次为W63、W50、W40、W28、W20、W14、W10、W7、W5、W2.5、W1.5、W1.0、W0.5。微粉用显微镜测量其粒度，粒度号W表示微粉，阿拉伯数字表示磨粒的实际宽度尺寸。例如W40表示颗粒的大小为4028um。砂轮的粒度对工件表面的粗糙度和磨削效率有较大的影响。3.结合剂 结合剂是将磨料黏结成各种砂轮的材料。结合剂的种类及其性质，影响砂轮的硬度、强度。结合剂的名称及其代号见表5-2-2。 表5-2-2 结合剂代号（GB/T2484-94）由于砂轮在高速旋转中进行磨削加工，而且又是在高温、高压、强冲击载荷以及强腐蚀性切削液的条件下进行工作，所以磨料黏结的牢固程度，结合剂本身的耐热、耐蚀性能，就成为结合剂的重要要求。4.硬度 砂轮的硬度是指结合剂黏结磨粒的牢固程度。磨粒黏结越牢，表明砂轮越硬，也就是磨粒越不易脱落。砂轮的硬度与磨料的硬度决不可混为一谈。软的砂轮，其磨料可以很硬，只是磨粒黏结不牢，容易脱落；相反，较软的磨料也可以黏结成硬度很高的砂轮。根据GB/T2484-94标准，砂轮的硬度代号按由软至硬顺序为：A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、Y。5.组织 砂轮的组织是表示其内部结构松紧程度的参数。用磨料、结合剂、空隙（气孔）三者在砂轮内部的体积比例来衡量。砂轮所含磨料比例越大，组织越紧密；反之，空隙越大，砂轮组织越疏松（见图5-2-2）。 图5-2-2 砂轮的组织 a）松 b）中 c）密根据GB/T2484-94标准，砂轮组织号按磨粒率从大到小的顺序为0，1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，11，12，13，14。其中，磨粒占体积的百分比见表5-2-3。 表5-2-3 不同组织号砂轮磨粒占砂轮体积比例 砂轮的组织紧密，易保持砂轮的几何形状，砂轮的寿命长和磨削精度高；组织疏松，砂轮中空隙可容纳磨屑，在湿磨或干磨时能将切削液或空气带入磨削区，以减少磨削热，提高磨削效率。但组织疏松的砂轮磨损快，使用寿命短。6.形状和尺寸 砂轮有不同的形状和尺寸，适用于不同的磨削加工。常用砂轮形状代号和尺寸标记见表5-2-4。表5-2-4 通用砂轮形状代号和尺寸标记（GB/T2484-94摘录）7.强度 砂轮强度通常用安全工作速度表示。砂轮高速旋转时受到很大的离心力的作用，如果没有足够的强度，砂轮就会爆裂而引起严重事故。离心力的大小与砂轮圆周速度的平方成正比例，所以当砂轮圆周速度增大到一定数值时，离心力就会超过砂轮强度所允许的范围，使砂轮爆裂。故各种砂轮都规定了安全工作速度，其速度要远低于砂轮爆裂的速度。砂轮的安全工作速度在砂轮上以最高工作速度标识，其安全系数为1.5。第二节 砂轮的选择和应用每种砂轮各有其特性，都有一定的适用范围，一般应根据工件的材料、形状、热处理方法、加工精度、表面粗糙度、磨削用量及磨削形式等选用。砂轮的主要工作特性选择和应用范围如下：一、磨料的选择 选择磨料时应注意：1.须考虑被加工材料的性质。抗拉强度较高的材料，应选用韧性较大的磨料；硬度低、伸长率大的材料，应选用较脆的磨料；对高硬度材料，则应选择硬度更高的磨料。2.须注意选用不易与工件材料产生化学反应的磨料，以减少砂轮的磨损。3.须注意磨料在一定介质中、一定温度下受到侵蚀的趋势，以保证砂轮的寿命。一般的选择原则是：工件为一般材料，可选用棕刚玉；工件材料为淬火钢、高速钢，可选用白刚玉或铬刚玉；工件材料为黄铜、铸铁可选用黑色碳化硅；工件材料为硬质合金，则可选用人造金刚石或绿色碳化硅。归纳起来讲，工件材料硬，磨料更要硬；表面如要光，磨料则要韧。普通磨料的特点及应用范围见表5-2-5。二、粒度的选择 粒度的选择应考虑加工工件尺寸、几何精度、表面粗糙度、磨削效率以及如何避免某些缺陷产生等因素。一般来说，要求工效高、表面粗糙度值较大、砂轮与工件接触面大、工件材料韧性大和伸长率较大，以及加工薄壁工件时，应选择大一些的粒度；反之，加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料，精磨、成形磨或高速磨削时，则应选择较小的粒度。常用的粒度是46#80#。粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。另外，端磨应比周磨的砂轮粒度粗；内圆磨应比外圆磨的砂轮粒度粗；干磨应比湿磨的砂轮粒度粗。粒度的选择可参考表5-2-6。三、砂轮硬度的选择 硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，应选用软砂轮，以使其保持较好的“自锐性“，提高砂轮的使用寿命，减少磨削力和磨削热；磨削软材料时，应选用硬砂轮，可在较长时间保持磨粒微刃的锋利，利于切削。具体情况如下：1.磨削韧性大的有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及易堵塞砂轮的材料时，应选用较软的砂轮；镜面磨削应选择超软砂轮。2.工件材料相同，纵向磨削与切入磨削，周边磨削与端面磨削，外圆磨削与内圆、平面磨削，湿磨与干磨，精磨与粗磨，断续表面磨削和连续表面磨削等，前者均要选用比后者较硬的砂轮。3.高速、高精密磨削、钢坯荒磨、工件去毛刺等，应选择较硬的砂轮。4.磨削时自动进给与手动进给，树脂结合剂砂轮与陶瓷结合剂砂轮，前者的硬度比后者均要高。四、结合剂的选择 结合剂直接影响到砂轮的强度和硬度。各类结合剂适用范围见表5-2-7。表5-2-5 普通磨料的选择表5-2-6 粒度的选择表5-2-7 结合剂适用范围五、形状和尺寸的选择 砂轮的形状和尺寸应根据所用磨床、加工要求和磨削方式合理选用。1.磨床刚性好、动力较大，可选用较宽的砂轮。2.加工特软和韧性大的薄壁件、细长件，应选择较窄的砂轮。3.在磨削效率和工件表面质量要求较高时，应选用宽一些的砂轮；在安全工作速度和机床条件允许的情况下，尽量选用直径大一些的砂轮。4.对切入式和成形磨削，砂轮宽度应略宽于工件加工部分宽度。5.内圆磨削选择砂轮宽度时，应视孔径、孔深、工件材料及冷却方式而定，在冷却条件允许的情况下，砂轮的直径可选择稍大一些，一般可达工件孔径的2/3。复习思考题1.组成砂轮的三要素是什么？请简单叙。2.砂轮有哪些特性要素？3.试述磨料、结合剂的种类、特性和应用范围。4.什么叫砂轮的硬度、组织及强度。5.解释下列砂轮标记的含义：1-400*100*203-WA80L5V-35m/s6.磨料选择应考虑哪些因素？选择原则是什么？7.粒度选择应考虑哪些因素？选择原则是什么？8.硬度选择的一般原则是什么？9.砂轮的形状和尺寸应根据哪些条件选用，试举例说明。10.什么叫砂轮组织？如何衡量？第三章 切削液一、切削液的作用合理选用切削液，可以改善磨削过程中的摩擦，降低磨削热，提高已加工面质量。切削液的主要作用为：冷却、润滑、清洗、防锈。1.冷却作用 切削液一方面减少磨屑、砂轮、工件间的摩擦，减少切削热的产生，另一方面带走绝大部分磨削热，使磨削温度降低。冷却性能的好坏，取决于切削液的热导率、比热容、流量等，切削液上述物理性能量值越大，冷却性能越好。2.润滑作用 切削液能渗透到磨粒与工件的接触表面之间，黏附在金属表面上形成润滑膜，以减少摩擦，从而提高砂轮的寿命，减低工件表面粗糙度值。切削液的润滑能力，取决于切削液的渗透性、成膜能力。由于接触表面压力较大，须在切削液中加一些油性添加剂或硫、氯、磷等极压添加剂，以形成物理吸附膜或化学吸附膜来提高润滑效果。3.清洗作用 切削液可将黏附在机床、工件、砂轮上的磨屑和磨粒冲洗掉，防止滑伤已加工表面，减少砂轮的磨损。切削液清洗性能的好坏，取决于它的碱性、流动性和使用压力。4.防锈作用 切削液能保护机床、工件、砂轮不受周围介质（空气、水分、手汗等）的影响而腐蚀。防锈作用的强弱，取决于切削液本身的成分和添加剂的作用。例如，油比水溶液的防锈能力强，加入防锈添加剂，可提高防锈能力。二、切削液的种类磨削时使用的切削液可分为水溶液、乳化液和油类三大类。1.水溶液 水溶液主要成分是水，其冷却性能较好，但容易使机床和工件锈蚀，须加入防锈剂使用。2.乳化液 乳化液是乳化油和水的混合体。乳化油由矿物油和乳化剂配置而成。乳化剂的分子有两个头，一端向水，一端向油，把油和水连接起来，形成以水包油的乳化液。乳化液具有良好的冷却作用，若再加入一定比例的油性剂和防锈剂，则可成为既能润滑又可防锈的乳化液。使用时，取质量分数为2%5%的乳化油和水配置即可。天冷时，可用少量温水将乳化油溶化，然后再加入冷水调匀。乳化液调配的含量应视工件的材料而定。如磨削铝制工件时，含量不宜过高，否则会引起表面腐蚀；磨削不锈钢工件，采用较高含量效果较好。一般来说，精磨时乳化液含量应比粗磨时要高一些。3.油类 油类切削液主要成分是矿物油。矿物油的油性差，不能形成牢固的吸附膜，乳化能力差，在磨削时须加入极压添加剂，即成为极压机械油。它常用螺纹磨削和齿轮磨削。其配方见表5-3-1。表5-3-1 极压机械油配方除上述三类切削液外，还有一种新型的称为合成液的切削液，它是有添加剂、防锈剂、低泡油性剂和清洗防锈剂配置而成的。采用合成液后工件表面粗糙度可达Ra0.025um，砂轮寿命可提高1.5倍，使用期限超过一个月。三、切削液的喷注方式磨削时，磨粒的切削速度比一般切削加工高得多，因此切削液主要是对磨削部位和工件进行冷却，以降低磨削热。故磨削时切削液常采用喷注方式冷却。切削液的喷注有外喷注冷却和内喷注冷却两种方式。（图5-3-1） 图5-3-1 切削液的喷注方式 a）外喷注方式 b）内喷注方式目前常用的是外喷注冷却方式（图5-3-1a），切削液由机床中的液压泵以一定的压力流出，经管路、喷头直接喷注在砂轮与工件接触处。由于磨削速度较高，磨粒通过接触弧的时间极短（约0.04us），因此，切削液不能全部进入磨削区域，影响了冷却润滑效果。近年来，开始采用了一种新型的内喷注冷却方式，如图5-3-1b所示。这种喷注方式是将切削液流经中空的锥形盖，再引入到砂轮中心腔内，由于旋转砂轮离心力的作用，切削液便经过砂轮网状空隙流向砂轮四周边缘，直接进入磨削区域，起到良好的冷却润滑作用。目前，由于还有一些具体问题如砂轮主轴和砂轮的设计制造等尚未得到理想的解决，因此，内喷注冷方式未能普遍推广使用。在刃磨刀具时采用浸硬脂酸砂轮，也是一种内冷却法。磨削时，磨削区域的热量使砂轮边缘部分的硬脂酸溶化，而使其洒入磨削区域内，可以取得较好的冷却效果。除喷注冷却方式外，还有一种喷雾法冷却，即在0.0.6MPa的压缩空气气流中，吸入切削液并细化成雾状，同时岁高速气流喷出，细小的液滴在磨削区，高温作用下汽化，吸收大量热量。这种方法供液量少，喷雾装置简单，但使用喷雾冷却时，磨削区要封闭，以免影响操作及环境卫生。此法在生产中尚很少采用。四、切削液的处理由于磨削过程新产生的磨屑和砂粒等杂质在切削液中不断增加，以致切削也变脏变臭，不仅影响磨削工件的质量，还会危害环境卫生，尤其是高精度、低粗糙度值磨削，对切削液的精细精华要求越来越高。因此通常都配置专门的净化处理装置，将切削液予以沉淀、过滤而净化。常见的净化装置有旋涡分离器、磁性分离器、纸制过滤器和离心过滤器及沉淀过滤器等，见表5-3-2。表5-3-2 各种切削液净化装置图5-3-2为一般的沉淀过滤器水箱，它容积较大，切削液能保持足够的数量和一定的温度，箱体上面有金属网，以便过滤杂物，该水箱须每班清洗一次，以满足加工需要。图5-3-2b为改良式沉淀过滤器水箱，切削液经一组隔板的循环沉淀，可达到较好的过滤效果，这种装置成本低，使用普及。当对切削液有较高的清洁要求时，可采用表5-3-2所列的其他专用过滤器装置。五、对切削液的要求磨削用的切削液应满足以下要求：1.切削液的化学成分要纯，化学性质要稳定，无毒性，其酸度应呈中性，以免刺激皮肤和腐蚀机床、工件和砂轮。2.有良好的冷却性能。切削液的热导率要大，应有一定压力和充足的流量，便于发挥冷却作用。3.有较好的润滑性能。切削液黏度要低，与金属亲和力要强，便于渗透与形成润滑膜，降低摩擦因数。4.切削液应与水均匀混合，在水箱中不起泡沫，并经常保持清洁，不使用变质的切削液。5.切削液应根据磨削工件材料的不同合理选用，尽量使用磨削效果好、价格低廉的切削液。6.超精磨削中，应选用透明度较高及净化的切削液，便于观察和测量，以保证工件表面质量。图5-3-2 沉淀过滤器水箱复习思考题1.切削液有哪些作用？2.试述切削液的种类、特点及其应用范围。3.切削液的喷注方式有哪几种？各有何特点？4.使用切削液应满足哪些要求？5.应如何处理使用过的切削液？第四章 磨削加工第一节 外圆磨削外圆磨削是磨工最基本的工作内容之一，常用来磨削轴、套筒与其他类型的外圆柱面，以及台阶的端面。磨后的尺寸公差等级可达IT7IT6级，表面粗糙度达Ra0.80.2um。外圆磨削的形式主要有普通外圆磨削、端面外圆磨削和无心外圆磨削三种（如图5-4-1）。 图5-4-1 外圆磨削的形式a）普通外圆磨削 b）端面外圆磨削 c）无心外圆磨削常用的外圆磨削方法有：纵向磨削法、切入磨削法、分段磨削法和深切缓进磨削法等。磨削时可根据工件形状、尺寸、磨削余量及加工要求选择合适的方法。一、纵向磨削法纵向磨削法是最常用的外圆磨削法。磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨除。若每纵向往复运动一次，作一次横向进给，磨去一部分余量，称为单进给；若在每往、返行程时，各作一次横向进给，称为双进给。最终的表面粗糙度和几何精度则靠光磨来保证。砂轮超越工件两端的长度一般取砂轮宽度B的1/31/2（图5-4-2a）。这个长度不宜过大，如果太大，工件两端直径会被磨小。若磨削轴肩旁外圆时，要使工作台停留片刻，以防出现凸缘或锥度（图5-4-2b）。最终的“光磨”是为了降低工件表面粗糙度值，提高工件表面的几何精度，对尺寸的影响甚小。光磨的方法是在不作横向进给的情况下，工作台作纵向运动。 图5-4-2 纵向磨削法1.纵向磨削法的特点（1）纵向磨削时，在砂轮的整个宽度上，磨粒的工作状况不同。砂轮的左端面（或右端面）尖角担负主要的切削作用，切除工件绝大部分余量，而砂轮宽度上大部分磨粒则担负减小工件表面粗糙度值的作用。纵向磨削法产生的磨削力和磨削热较小。如适当增加“光磨”时间，可进一步提高加工质量。（2）被吃刀量较小。由于工件的磨削余量需经多次纵向进给切除，故机动时间较长，生产效率较低。（3）由于磨削力和磨削热较小，故适于加工细长、精密或薄壁的工件。2.磨削用量的选择 合理选择磨削用量对工件的加工精度、表面粗糙度、生产效率和制造成本均有很大的影响。（1）砂轮圆周速度的选择 砂轮圆周速度增加时，磨削生产率会明显提高，同时由于每颗磨粒切下的磨屑厚度减小，使工件表面粗糙度值减少。随着磨粒负荷的减小，砂轮的寿命也将相应提高。但砂轮的圆周速度应在安全工作速度以下。一般外圆磨削v。=35m/s，高速外圆磨削v。=45m/s。高速磨削要根据机床的性能并采用高强度的砂轮。（2）工件圆周速度的选择 采用纵磨法，工件的转速不宜过高。当工件圆周速度增加时，砂轮在单位时间内切除的金属量增加，能提高磨削生产率。但随着工件圆周速度的提高，单个磨削厚度增大，工件表面的塑性变形也相应增大，使表面粗糙度值增高。通常工件圆周速度vw与砂轮圆周速度v。应保持适当的比例关系，外圆磨削取vw=（1/801/100）v。选择工件圆周速度的原则是：被吃刀量越大、工件越重、材料越硬、工件越细长，则工件转速应越慢。工件圆周速度与工件直径的关系见表5-4-1。表5-4-1 工件圆周速度的选择（3）被吃刀量的选择 被吃刀量增大时，工件表面粗糙度值增大，生产率提高，但砂轮寿命降低。通常，被吃刀量ap=0.010.03mm，精磨时，ap0.01mm。（4）纵向进给量的选择 纵向进给量加大，对提高生产率、加快工件散热、减轻工件烧伤有利，但不利于提高加工精度和降低表面粗糙度值。特别是在磨削细、长、薄的工件时，容易发生弯曲变形。一般粗磨时，纵向进给量f=（0.40.8）B，精磨时f=（0.20.4）B（B为砂轮宽度）。二、切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。如图5-4-3所示，当砂轮宽度大于工件长度时，砂轮可横向切入连续磨削，磨去全部的余量。粗磨时可用较高的切入速度，但砂轮压力不宜过大，精磨时切入速度要低。磨削时无纵向进给运动。图5-4-3 切入磨削法切入磨削法的特点：1.磨削时，砂轮工作面上磨粒负荷基本一致，充分发挥所有磨粒的切削作用。同时，由于采用连续的横向进给，缩短了机动时间，在一次磨削循环中，可分粗、精、光磨，故生产率较高。2.由于无纵向进给运动，砂轮表面的形态（修整痕迹）会复映到工件表面上，表面粗糙度值较大，可达Ra0.320.16um。为了消除这一缺陷，可在切入法终了时，作微量的纵向移动。3.砂轮整个表面连续横向切入，排屑困难，砂轮易堵塞和磨钝；同时磨削热大，散热差，工件易烧伤和发热变形，因此切削液要充分。4.磨削径向力大，工件易弯曲变形，不宜磨细长件，适宜磨削长度较短的外圆表面，两边都有台阶的轴颈及成形表面。三、分段磨削法分段磨削法又称综合或混合磨削法，是切入磨削法和纵向磨削法同时应用于磨削一个工件的方法。其特点是：1.先用切入磨削法将工件分段粗磨，相邻两段有515mm的重叠，工件留有0.010.03mm的余量，最后用纵向磨削法在整个长度上精磨至尺寸（见图5-4-4）。 图5-4-4 分段磨削法 a）分段切入 b）纵向精磨2.既有切入磨削法生产率高的特点，又有纵向磨削法加工精度高的优点，适用于磨削余量大、刚性好的工件。3.考虑到磨削效率，分段磨削时应选用较宽的砂轮，以减少分段数目。当加工长度为砂轮宽度的23倍且有台阶的工件时，用此法最为适合。分段磨削法不适宜加工长度过长的工件，通常分段数大都为23段。四、深切缓进磨削法深切缓进磨削法是采用较大的背吃刀量以缓慢的进给速度在一次纵向走刀中磨去工件全部余量的磨削方法（见图5-4-5）。其特点为： 图5-4-5 深切缓进磨削法 a）双台阶砂轮 b）五台阶砂轮1.生产率高 由于粗、精磨一次完成，机动时间可大大缩短，故生产率较高，适于大批量工件加工。2.砂轮修成台阶或将砂轮前缘修成倒角 由于磨削的负荷集中在砂轮尖角处，受力状态较差，为此，须将砂轮外表面修成台阶状或将前缘修成倒角。这样可使砂轮台阶的前导部分起主要切削作用，台阶后部较宽的砂轮表面精细修整为修光部分，起精磨作用。台阶砂轮的台阶数及台阶的深度，由工件长度和磨削余量来确定。当工件长度L80100mm、磨削余量为0.30.4mm时，可采用双台阶砂轮（图5-4-5a）。砂轮的主要尺寸为：台阶深度a=0.05mm，台阶宽度K=（0.30.4）B。当工件长度L100150mm、磨削余量大于0.5mm时，则采用五台阶砂轮（图5-4-5b）。砂轮的主要尺寸为：台阶深度a1=a2=a3=a4=0.05mm，台阶宽度K1=K2=K3=K4=0.15B。砂轮修成台阶状或前缘倒角能改善砂轮的受力状态，可使磨削精度稳定地达到公差等级IT7级，表面粗糙度为Ra0.63um左右。3.背吃刀量大，纵向进给量小 深切缓进磨削时背吃刀量可达0.20.6mm，纵向进给量小，f=（0.080.15）B，且纵向行程缓慢，因此适于磨削加工余量大、刚性好的工件。4.深切缓进磨削法应注意以下事项（1）磨床应具有较大的功率、较好的刚度；（2）磨削时，要锁座套筒，防止工件脱落。（3）磨削时要注意充分的冷却。以上四种磨削方法，无论采用哪种，选取磨削用量的原则都是粗磨时以提高生产率为主，精磨时以保证精度和表面粗糙度为主。因此，粗磨时可选较大的背吃刀量，较高的工件转速，较大的纵向进给量，而且要选择粒度大、硬度软、组织松的砂轮。但切入磨削则不能用太软的砂轮。精磨时，应选取较小的背吃刀量、较慢的工件转速和较小的纵向进给量。另外，砂轮的粒度要小，硬度要适当提高，组织要相应紧密些。在特殊情况下，磨削用量要视具体情况选用。如磨削刚性好的工件时，可进一步加大背吃刀量和纵向进给量；磨削刚性差的细长轴或薄壁件则应相反；工件材料硬、导热性差，则背吃刀量应减小，而纵向进给量可大些；容易烧伤的工件，为缩短砂轮与工件接触时间，加速散热，应加大纵向进给量和工件速度。五、轴肩（端）面的磨削工件上轴肩的形状如图5-4-6所示，其中图5-4-6a、b为退刀槽的轴肩，一般用于端面对外圆轴线有垂直度要求的零件；图5-4-6c为带圆角的轴肩，常用于强度要求较高的零件。 图5-4-6 轴肩的形式1.带退刀槽轴肩的磨削 工件的轴肩磨削，可在磨好外圆以后进行。磨削时，将砂轮退离外圆表面0.1mm左右，用工作台纵向手轮来控制工件台纵向进给，借砂轮的端面磨出轴肩端面。手摇工作台纵向进给手轮，待砂轮与工件端面接触后，作间断均匀地进给，进给量要小，可观察火花来控制（图5-4-7）。当砂轮靠近轴肩端面时，应将砂轮退出0.1mm左右，并将砂轮端面修成内凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。2.带圆弧轴肩的磨削 磨削时带圆弧轴肩时，应将砂轮一尖角修成圆弧面，工件外圆柱面的长度较短时，可先用切入法磨削外圆，留0.030.05mm余量，接着把砂轮靠向轴肩端面，再切入圆角和外圆，将外圆磨至尺寸（图5-4-8）。这样，可使圆弧连接光滑。 图5-4-7 轴肩的磨削 图5-4-8 磨带圆弧轴肩第二节 平面磨削一、平面磨削的形式按照平面磨床磨头和工作台的结构特点，可将平面磨床分为五种类型，即卧轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、立轴矩台平面磨床、立轴圆台平面磨床及双端面磨床等。图5-4-9为这五种平面磨削的示意图。 图5-4-9 各种平面磨床的磨削1.平面磨床的类型简介（1）卧轴矩台平面磨床 砂轮的主轴轴线与工作台台面平行（图5-4-9a），工件安装在矩形电磁吸盘上，并随工作台作纵向往复直线运动。砂轮在高速旋转的同时作间歇的横向移动，在工作表面磨去一层后，砂轮反向移动，同时作一次垂向进给，直至将工件磨削到所需的尺寸。（2）卧轴圆台平面磨床 砂轮的主轴是卧式的，工作台是圆形电磁吸盘，用砂轮的圆周面磨削平面（图5-4-9b）。磨削时，圆台电磁吸盘将工件吸在一起作单向匀速旋转，砂轮除高速旋转外，还在圆台外缘和中心之间作往复运动，以完成磨削进给，每往复一次或每次换向后，砂轮向工件垂直进给，直至将工件磨削到所需要的尺寸。由于工作台是连续旋转的，所以磨削效率较高，但不能磨削台阶面等复杂的平面。（3）立轴矩台平面磨床 砂轮的主轴与工作台垂直，工作台是矩形电磁吸盘，用砂轮的端面磨削平面（图5-4-9c）。这类磨床只能磨简单的平面零件。由于砂轮的直径大于工作台宽度，砂轮不需要作横向进给运动，故磨削效率较高。（4）立轴圆台平面磨床 砂轮的主轴与工作台垂直，工作台是圆形电磁吸盘，用砂轮的端面磨削平面（图5-4-9d）。磨削时，圆工作台作匀速旋转，砂轮除作高速旋转外，定时作垂向进给。（5）双端面磨床 该磨床能同时磨削工件两个平行面，磨削是工件可连续送料，常用于自动生产线等场合。图5-4-9c所示为直线贯穿式双端面磨床，适用于磨削轴承环、垫圈和活塞环等工件的平面，生产率极高。2.平面磨削的形式 若以砂轮工作表面来分则可划分为圆边磨削、端面磨削及周边一端面磨削三种平面磨削的形式。（1）周边磨削 又称圆周磨削，是用砂轮的圆周面进行磨削。卧轴的平面磨床均属于这种形式（如图5-4-9a、b）。在刀具磨床上磨削小平面或钩槽底平面，也是周边磨削。（2）端面磨削 用砂轮的端面进行磨削。立轴的平面磨床均属于这种形式（如图5-4-9c、d）。在磨削台阶轴或台阶孔端面时，采用的也是端面磨削。在刀具磨床上磨削槽侧，也用端面磨削。大尺寸圆盘的端面，也可在万能外圆磨床上用转动头架的方法进行端面磨削。（3）周边一端面磨削 同时用砂轮的圆周面和端面进行磨削（见图5-4-9e）。磨削台阶面时，若台阶不深，可在卧轴矩台平面磨床上，用砂轮进行周边一端面磨削。小尺寸的台阶面或沟槽，其底面和侧面，也可在刀具磨床上进行周边一端面磨削。二、平面磨削的特点平面磨削的形式不同，其特点也各不相同。1.周边磨削的特点 用砂轮圆周面磨削平面时，砂轮与工件的接触面较小，磨削时的冷却和排屑条件较好，产生的磨削力和磨削热也较小，因此能减少工件受热所发生的变形，有利于提高工件的磨削精度。适用于精磨各种工件的平面，平面度误差能控制在0.010.02mm/1000mm，表面粗糙度可达Ra0.80.2um。但由于磨削时要用间断的横向进给来完成整个工件表面的磨削，所以生产效率较低。2.端面磨削的特点 在立轴平面磨床上，用筒形砂轮端面磨削时，机床的功率较大，砂轮主轴主要承受轴向力，因此弯曲变形小，刚性好，可选用较大的磨削用量。另由于砂轮与工件接触面积大，同时参加切削的磨粒多，所以生产效率较高。但磨削过程中发热量较大，切削液不易直接浇注到磨削区，排屑较困难，因而工件容易产生热变形和烧伤。只适用于磨削精度不高且形状简单的工件。图5-4-10 镶块砂轮1-楔块 2-螺钉 3-平衡块 4-砂瓦 5-法兰盘为了改善端面磨削加工的质量，通常可采用以下措施：（1）选用粒度较大、硬度较低的树脂结合剂砂轮。（2）磨削时供应充分的切削液。（3）采用镶块砂轮磨削。镶块砂轮（见图5-4-10）由几块扇形砂瓦，用螺钉、楔块等固定在金属法兰盘上构成。磨削时，砂轮与工件的接触面减少，改善了排屑与冷却条件，砂轮不易堵塞，且可更换砂瓦，砂轮使用寿命长。但是镶块砂轮是间断磨削，磨削时易产生振动，因此加工表面的粗糙度值较高。（4）将砂轮端面修成内锥面或者使磨头倾斜一微小的角度，以减少砂轮与工件的接触面积，改善散热条件（见图5-4-11）。但磨头倾斜后磨出的平面略呈凹形，图5-4-11 磨头便斜对加工精度的影响其凹值A可按下式计算A=式中 N 砂轮与工件在xx方向接触长度（mm）； D。砂轮直径（mm）； B 磨削表面宽度（mm）； a 磨头倾斜角度（）； A 中凹值（mm）。从上式可知，磨头倾斜角度a、磨削宽度B增大时，中凹值可增加；砂轮直径增大时，中凹值减小。磨头与工作台台面是否垂直一般可用两种方法检查。一种方法是用千分表测量，将千分表座吸附在磨头砂轮架上，工作台上放一块垂直度误差极小的平垫铁，将千分表量头压在平垫铁侧面，磨头垂直升降，看千分表读数的变化，即可知磨头与工作台的垂直度误差。若工作台放一块平行度误差极小的平垫铁，先移动工作台，用千分表测量一下工作台的水平，再用千分表测量一下平垫铁上平面的两端高低，将检测平垫铁的读数误差值与工作台的读数误差值相比较，也可换算出磨头与工作台面的垂直度误差。第二种方法是直接通过观察加工面的磨削痕迹来判断。若磨头与工作台面相互垂直，则磨痕为正反相交叉的双纹或称双刀花，若磨头倾斜，则磨痕是不相交的单纹或单刀花（见图5-4-12）。 图5-4-12 端面磨削的痕迹3.周边一端面磨削的特点 周边一端面磨削最终须使砂轮的圆周面与端面同时与工件表面接触，磨削条件较差，产生的磨削热较大，所以磨削用量不宜过大。在卧轴矩台平面磨床上磨台阶面时，通常先用周边磨削磨出水平面，在接近台阶侧面处调整控制好工作台行程挡铁，使砂轮不与台阶端面碰撞，同时需将砂轮端面修成内凹形，用手摇工作台纵向进给手轮，缓慢均匀的进给，观察端面磨削的火花，控制磨削进给量。在精磨时，适当增加光磨时间，以保证周边一端面磨削的精度，磨削时并注意供应充足的切削液进行冷却。如果工件有一定批量，可选用粒度较大、硬度较软的树脂结合剂砂轮。在刀具磨床上进行周边一端面磨削时，因为多用干磨，所以应选用弹性较好的树脂结合剂砂轮或橡胶结合剂砂轮，可避免烧伤工件。三、平面磨削的方法以卧轴矩台平面磨床为例，平面磨削的常用方法有以下几种。1.横向磨削法 横向磨削法是最常用的一种磨削方法。磨削时，当工作台纵向行程终了时，砂轮主轴或工作台作一次横向进给，这时砂轮所磨削的金属层厚度就是实际背吃刀量。磨削宽度等于横向进给量，待工件上第一层金属磨去后，砂轮重新作垂向进给，直至切除全部余量为止，这种方法称为横向磨削法（图5-4-13a）。 图5-4-13 平面磨削的方法横向磨削法适用于磨削长而宽的工件，因其磨削接触面积小，发热较小，排屑、冷却条件好、砂轮不易堵塞，工件变形小，因而容易保证工件的加工质量。但生产效率较低，砂轮磨损不均匀，磨削时注意磨削用量和砂轮的正确选择。（1）磨削用量的选择 一般粗磨时，横向进给量为（0.10.48）B，垂向进给量根据横向进给量选择，一般ap为0.0150.05mm。精磨时，横向进给量为（0.050.1）B/双行程，ap=0.0050.01mm。（2）砂轮的选择 一般用平行砂轮，陶瓷结合剂。由于平面磨削时砂轮与工件的接触弧比外圆磨削大，所以砂轮的硬度应比外圆磨削时稍低些，粒度更大些。常用砂轮的特性可参见表5-4-2。表5-4-2 平面磨削砂轮的选择2.深度磨削法 又称切入磨削法（见图5-4-13b）。它是在横向磨削法的基础上发展的。其磨削特点是，纵向进给速度低，砂轮只作垂向进给。第一次垂向进给量等于粗磨的全部余量，当工作台纵向行程终了时，将砂轮或工件沿砂轮轴线方向移动3/44/5的砂轮宽度，直至切除工件全部粗磨余量；第二次垂向进给量等于精磨余量，其磨削过程与横向磨削法相同。此法能提高生产效率，因为粗磨时的垂向进给量和横向进给量都较大，缩短了机动时间。深度磨削法适用于功率大、刚度好的磨床磨削较大型的工件。磨削时应注意装夹牢固，且供应充足的切削液冷却。3.台阶磨削法 如图5-4-13c所