不合格品控制程序(品质部)(共6页)

精选优质文档-倾情为你奉上程 序 文 件文件名稱：不合格品控制程序 部 门：品质部文件編號: PEP/B-QC-010 版 本/ 次：A/1版编 写： 审 核：批 准： 生效 日期：2008-01-15修订日期修 订 内 容修订者原版本08-01-15增加5.7对可疑物料的处理A/0会签部门工程部 品质部 仓管部 制造部 客服部 采购课 设计部 业务部 行政部 PMC 分发份数共 份不合格品管制作业流程图作业项目责任部门仓管部制造部品质部品质部制造部相关部门 相关部门使用表单材料入库单领料单急料放行单IQC报告表品质异常处理表IQC报告表品质异常处理表相关表单标 示不合格处置隔 离进料制程 1. 目的为防止不合格品(包括可疑附带材料)流入到客户，特制定本程序。2. 适用范围物料来料检验制程检验、成品检验及最终审核之不合格品控制均适用于本程序3. 职责3.1品质部:对不合格品的初步判定；处置跟踪，标识及隔离。3.2制造部：对不合格品的描述和标识、隔离；3.3工程部：对不合格品的分析和改善措施、最终处理判定；3.4采购部：督促供应商对不合格品的补货；3.5仓管部：对不合格品的储存标识及退货处理；3.6 PMC:生产计划与安排4. 定义4.1.不合格品：是指不符合顾客要求和国家规定的产品。4.2.IQC:进料品质检验与标识。4.3.IPQC: 生产制程品质管控。4.4.OQC:出货品质检验与控制。4.5.SQE:供应商品质标准辅导与管理。4.6.QE：品质工程师，为客户服务,使客户对本公司的产品及服务更为满意。4.7.PIE:异常分析及临时改善措施和长期改善对策。4.8.MRB:进料异常评审流程。 4.9.可疑产品：检验试验状态不明或标识不明确产品均为可疑产品，可疑产品一律视为不合格品处理。5. 程序内容5.1 来料不合格的控制5.1.1在来料检验过程中，发现物料品质不符合图纸和样品时，IQC需在IQC报告表中详细记录不合格现象和附带不良现物进行MRB会签，按MRB流程执行，工程做MRB最终判定。5.1.1.1若MRB工程最终判定为加工/挑选，IQC贴“加工挑选”标签，工程给出加工/挑选标准和样品，PMC安排生产线挑选作业。 5.1.1.2 MRB最终判定为特采，IQC贴“特采”标签并办理入库手续。特采应遵守以下原则：5.1.1.2.1生产急需来不及退货；一般性辅助材料；该类材料市场紧缺时。工程部根据进厂检验和试验不合格的结论决定是否申请让步接受。， 5.1.1.2.2特采的品对产品最终质量影响不大或无影响；或让步接受缺陷可在后的生产过程中消除；或是一般生产用的辅助材料。5.1.1.2.3特采应注明特采的条件、数量、使用范围等项目，以便一旦发现问题，可以及时追回和更换。质检负责让步接受品的标识区分。本公司认为必要时或顾客有要求时，特采需经顾客同意。5.1.1.3若MRB最终判定为退货，则IQC贴“退货”标签，由仓库办理退货相关手续.5.1.2 若生产急需来不及检验时，由PMC填写急料放行单，经生产部、品管部、仓库三部主管会签同意后，方可放行并知会PIE工程师。IQC做好记录，保证在质量异常时能有效追回，生产时由IPQC进行跟踪， PIE密切注意该物料的生产状态，IQC应加快检验速度，保证在1小时之内完成检验任务（实验内容除外）。5.1.3当物料被判退货时，IQC开出供应商品质异常通知单交给采购和SQE，采购立即通知供货商补货，SQE要求供应商采取纠正措施，供应商需在供应商品质异常通知单规定的时间内回复改善措施。不按时回复者通知采购进行罚款，IQC则进行品质跟踪。5.2 制程过程不合格品的控制5.2.1首检时发现模具、物料设计工艺/方法等因素不能满足批产需求或影响产品质量则须由IPQC提出，PIE进行分析改善，首检中发现的不合格品或导致不合格品产生的因素，须由工程做最终判定。5.2.2 制程中发现的不合格品，由IPQC确认判定，要求生产线加贴不合格标签并隔离。5.2.3.制程不合格品处理5.2.3.1制程中若发现来料不合格，由产线组长通知IQC、IPQC在对不合格物料进行现场确认，IQC确认后，为来料不良知会供应商改善及处理不良品，产线将不合格品退到仓库更换合格物料。5.2.3.2若IQC确认时发现不良为制程中的人为不良，则产线算为制程损耗，或开报废单自行报废。5.2.3.3不合格品超出相应比例时由IPQC填写品质异常处理表，PIE进行不良分析，提出纠正和预防措施，由工程进行最终判定，为来料不良退供应商，制程人为不良则产线自行报废。5.2.3.2.向供应商退货和报废处理5.2.3.2.1退货处理由采购统筹，物料报废由PMC统筹。5.2.3.2.2根据品质异常处理表上的建议和产品标识，由生产部开出制造部退料单由品管确认，生产部主管审核。仓库开出仓库物料报废单，并填写物料的PO#批号，同时填写报废原因等相应内容，批准栏由品管部、采购部、PMC等主管签名。5.2.3.2.3根据报废的数量要求供应商补料，以及根据需要向供应商索赔等工作，由采购负责，财务部应按仓库物料报废单完成对责任部门（或供应商）的罚款（或索赔）。5.3 成品（包括产品审核）不合格品的控制;5.3.1 OQC对生产线所送成品进行检验时，发现成品质量不符合QC判定标准时，OQC在成品检验报告注明不合格原因，产线组长确认后进行返工。返工后OQC重新检验，合格入库，不合格重新返工。5.3.2若返工后的不合格品，不能再进行返修，则按5.2.3.2.2处置;5.3.3 成品（包括最终审核）不合格品的处置按照5.3.1条5.4客户退货品的处理5.4.1 QE接到客户退货的通知后，进行确认，如确实为我方责任造成的不合格品，通知PMC收退货，QE认为返修后能够满足客户的使用要求则返修，仓库开具退货修理分析和处理报告，QE填写异常（或不良）现象，PIE进行不良原因分析返修方案，PMC安排生产线进行返修。5.4.2客户退回不合格品,若被判为报废的产品，直接由生产线申请补料重投。凡是被客户投诉或退货的产品，品管课均需知会工程PMC、制造设计、采购等部门，且由直接责任部门提供纠正措施。5.5汽车产品的让步特采要求5.5.1汽车类产品让步放行必须通知顾客，由顾客对让步进行批准，在顾客批准授权范围内进行特采，必须限定特采的数量、范围、时间等要求，授权期满必须恢复原有或重新替代的规范；特采产品装运时应在外包装箱上按顾客要求进行明确标识，以示区别。5.5.2此要求同样适用于供应商提供原物料的特采活动。5.6汽车产品的返工返修要求5.6.1工程部对汽车产品的返工返修必须制订相关作业指导书，返工返修作业指导书必须发放到返工返修工位。5.6.2作业员严格按作业指导书要求进行返工和返修活动，返工返修产品必须检验合格后才能放行。5.7当进料/制程及成品检验时发现有可疑物品时,当前工位对其进行返检处理；5.8当发现可疑物品或不合格品已装运或交付，必须通知顾客。6 相关文件 6.1来料检验操作规范6.2IQC检验规范6.3QC判定标准6.4IPQC制程检验操作规范6.5出货检验操作规范6.6MRB流程7 相关记录7.1IQC报告表7.2供应商品质异常通知单 7.3品质异常处理表7.4急料放行单7.5制造部退料单7.6.仓库物料报废单7.7成品出货检验报告7.8.退货修理分析和处理报告专心-专注-专业