北庄斗桥接桩及盖梁施工方案

中交第一航务工程局有限公司北庄斗桥接桩及盖梁施工方案工程名称： 318国道湖州南浔至吴兴段改建工程南浔段 编 制 人： 主管： 编制单位： 中交一航局318国道湖州南浔至吴兴段改建工程项目经理部编制日期： 41 / 44文档可自由编辑打印目 录1、编制依据12、专业概况13、施工总体安排13.1钢筋加工场布置13.2模板配置23.2.1接桩模板23.2.2盖梁模板及钢抱箍33.3人员、机械设备配置43.4工期安排44、施工工艺54.1施工工艺流程54.2接桩施工54.2.1埋设护筒（水中桩）54.2.2桩顶凿毛及测量放样64.2.3接桩钢筋加工与安装64.2.4接桩模板安装74.2.5接桩混凝土浇筑84.2.6拆模养护84.3盖梁施工84.3.1桩顶凿毛及测量放样84.3.2钢筋加工及安装84.3.3模板工程134.3.4安装模板144.3.5盖梁混凝土浇筑154.3.6支座垫石及挡块施工195、质量保证措施215.1模板质量控制技术措施215.2钢筋施工质量控制技术措施215.3混凝土工程质量控制技术措施216、混凝土结构常见质量缺陷、处理程序及处理措施226.1混凝土结构常见质量缺陷及处理措施226.2混凝土工程缺陷处理程序236.2.1质量缺陷的检查246.2.2质量缺陷的处理246.2.3质量缺陷的验收247、施工安全保证措施247.1 技术安全措施247.2 预防事故技术措施257.2.1 预防坍塌事故的技术措施257.2.2 预防高空坠落事故安全技术措施267.3专职旁站指导监控278、 安全生产和文明施工保证措施278.1安全生产措施278.1.1组织保证措施278.1.2制度保证措施278.2全员安全教育培训及持证上岗288.2.1贯彻三级教育288.2.2安全设施及标识288.2.3检查验收288.3文明施工措施及环境保护措施288.3.1 施工总平面管理288.3.2 施工组织298.3.3 施工操作298.3.4 现场材料298.3.5 资料298.3.6 环境保护299、 附件319.1模板支撑体系计算书319.2盖梁模板计算书35北庄斗桥接桩及盖梁施工方案1、编制依据1.1工程施工图318国道南浔至吴兴段改建及配套工程南浔段两阶段施工图设计。1.2公路工程施工现行规范、标准（1）公路工程技术标准（JTGBO1-2003）；（2）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；（3）公路桥涵施工技术规范（JTG_TF50-2011）；（4）公路勘测规范（JTG C102007）；（5）公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F8012004）；（6）公路工程施工监理规范（JTG G10-2006）；（7）路桥施工计算手册；（8）钢结构设计规范GB50017-2003T；（9）本工程项目专用技术规范中所列承包商应遵守的其他技术标准和规范、其他适用规范、规程、规定等；2、专业概况北庄斗桥桩基础为直径1.2m钻孔灌注桩基础，1#、2#、3#、4#、5#桩基位于水中，其余位于陆上，合计56根。为保证桩基外露部分整体外观效果，桩基（地面及水面以下0.5m至桩顶）需进行接桩施工；桥墩盖梁尺寸21.75m（长）×1.5m（宽）×1.4m（高）,桥台盖梁尺寸21.9m（长）×1.4m（宽）×1.2m（高），桥墩（台）盖梁合计14座； 3、施工总体安排3.1钢筋加工场布置钢筋加工场设置一处，位于北庄斗桥东侧K7+800附近，钢筋加工厂地坪采用C20混凝土硬化25*15m，厚度5cm；上部采用钢结构厂房24*12m，北庄斗桥净高3m；钢筋加工场布置图如下：5、设置在北庄斗桩基钢筋骨笼加工场东侧，间距50m。图1：钢筋加工场布置图3.2模板配置3.2.1接桩模板接桩桩基直径1.2m，高12m。我部拟投入外加工钢模板2套（每套4组）施工。接桩模板由两片定型半圆型钢模板组成，定型半圆型钢模分1.5m、0.5m两种高度规格，根据接桩高度进行拼装。1.5m高模板分为2片，面板采用5mm钢板；横肋为8槽钢，布置2道；竖肋8槽钢，每片均布置4道；铰接法兰采用2根L100*63*10角钢、联结螺栓采用7个M18螺栓；法兰采用14*130钢板、联结螺栓采用M18螺栓，连接板上设置20个。1m高模板分为2片，面板采用5mm钢板；竖肋8槽钢，每片均布置4道； 铰接法兰采用2根L100*63*10角钢、 子联结螺栓采用2个M18螺栓；法兰采用14*130钢板、联结螺栓采用M18螺栓，连接板上设置20个。图2：1.5m高桩基模板示意图3.2.2盖梁模板及钢抱箍盖梁模板全部采用帮包底结构型式。(1) 盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板1套、底模板钢模2套。钢模面板为5mm钢板；横肋、竖肋为8槽钢，间距45cm；竖向背带采用28，间距90cm；模板四周法兰采用10mm厚钢板；对拉螺杆采用20mm圆钢；图3：盖梁模板示意图 (2) 钢抱箍的抱圆采用10mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与桩间的摩擦系数，在抱箍与桩之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用20mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，连接板上共设置16个。 (3)纵梁采用两根36a工字钢，单根长22m。分配梁采用10×15×250cm方木，间距25cm。3.3人员、机械设备配置表1：人员配置表项目数量项目数量技术负责人1现场管理人员3技术主办2钢筋工10质检员1模板工6试验员1混凝土工10安全员1其他4表2：机械设备配置表项目型号数量钢筋切割机GQ401台钢筋弯曲机GW-402台钢筋调直机GTJ4/141台钢筋电焊机BX1-5004台吊车25t1台振捣棒ZX506台钢模板侧模1套钢模板底模2套钢模板接柱4套表3：材料用量表项目规格数量单位钢筋HPB3001022.90t钢筋HRB335127.44 t钢筋HRB3352563.40t混凝土C30668.0方3.4工期安排接桩施工（1-5#墩台）：2014.05.05-2014.7.25，共81天。1-5#墩（台）盖梁：2014.05.15 -2014.10.10，共148天。施工准备测量放样绑扎钢筋安装接桩模板砼浇筑制作试块砼拌制拆模养生安装抱箍安装纵梁、分配梁安装盖梁底模绑扎钢筋浇筑砼安装盖梁侧模、端模拆模养生制作试块砼拌制4、施工工艺4.1施工工艺流程图4：施工工艺流程图4.2接桩施工4.2.1埋设护筒（水中桩）埋设长4m直径2.0m钢护筒至河床以下0.5m，使用水泵抽除护筒内河水，进行桩头凿毛。4.2.2桩顶凿毛及测量放样桩顶凿毛后，清除桩顶混凝土渣和松散碎石。桩顶标高不超过规范允许偏差(±10mm)，接桩施工前必须测放桩中心，使用全站仪测量。桩基中心点用红漆标记在桩顶上。在被测桩内预埋三根竖向相互平行的声测管作为检测通道，管中注满清水作为耦合剂，将超声脉冲发射换能器与接收换能器置于声测管中，由超声仪激励发射换能器产生超声脉冲，穿过桩体混凝土，并经接收换能器，由仪器接收并显示接收的超声波的波形，判读出超声波穿过混凝土后的首波声时、波幅以及接收波主频等声参数，通过桩身缺陷引起声参数或波形的变化，来检测桩身是否存在缺陷。检测合格后，方可进行接桩施工。4.2.3接桩钢筋加工与安装4.2.3.1桩头钢筋调直首先将桩基露出的长100cm的HRB33522主筋用钢管进行调直。4.2.3.2钢筋加工钢筋加工在钢筋加工场进行，运至施工现场。按设计图纸列出每个桩基钢筋的各种型号，钢筋加工形状及尺寸，搭接长度符合技术规范及设计要求，加工验收后的钢筋需悬挂标识牌，堆存编号放半成品存放区，并用彩条布履盖。4.2.3.3钢筋安装(1)从事先放出的桩头设计中心点向外量出半径60cm的标志点位置，并用22的短钢筋横向焊在主筋上，以固定模板底端位置。(2)首先进行主筋接长，调整检查其平面位置和垂直度，在符合要求后，进行钢筋的焊接，接头质量应符合检验标准。 (3)加强箍筋焊接与螺旋筋安装加强箍筋HRB33522每隔2m设置一道，设置在主筋内侧并与主筋点焊。螺旋筋HPB30010间距10cm，与主筋绑扎连接。(4)桩接柱钢筋焊接要求：保证同一截面接头数量不大于50%，接头间距不得小于35d，桩钢筋笼顶面同一标高时，钢筋焊接保证底部10d,中部5d,上部10d。桩顶部钢筋外露长度不小于55d。(5)定位垫块安装图纸保护层采用定位钢筋，为防止定位钢筋外露锈蚀，本方案采用C30混凝土垫块，每隔2m设一组，每组4个均匀设于桩基加强筋四周。绑扎钢筋时按设计图纸将主筋绑扎顺直，且主筋间距一致。箍筋间距按设计图纸划分好，箍筋加密段及标准段高程分界线，然后用粉笔划分箍筋间距，施工时按粉笔位置绑扎，绑扎后再用钢卷尺检查调整。钢筋笼安装完毕进行自检，自检合格后报监理工程师抽检，抽检合格后，才能安装模板。4.2.4接桩模板安装模板安装前先用磨光机打磨面板上的铁锈及边角处毛边，然后用钢丝刷刷净清洗干净并凉干，然后涂涮脱模剂，脱模剂应涂涮均匀。采用25T吊车吊装模板，安装时分节安装，接口处采用泡沫止水双面胶带处理，第一节模板底口严格按测量放样的桩基外框线安装模板，垂直度控制吊垂球，每边选放23个点调整模板，确保垂直度及边线位置；第一节模板调整到位后，底口用水泥沙浆在模板外侧封堵，模板安装完毕后，即可将所有的螺栓连接紧密，并将桩基模板用八字风缆固定。两片模板接缝应顺桥向布置。4.2.5接桩混凝土浇筑混凝土浇筑前，必须用清水打湿桩顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在桩顶铺35cm厚的同标号水泥砂浆。每个接桩一次浇注成型，砼浇筑采用泵车或吊斗法浇筑。浇筑前先制作好串筒及料斗。在钢平台上铺设木板作为操作平台。砼分层布料，每次布料厚度3050cm，50插入式振捣密实，振捣过程中特别注意侧角处及外侧面，振捣点分布均匀，切忌局部过振或漏振，上层砼振捣时应注意与下层结合面之间砼结合密实，振动棒插入下层10cm。砼面上升至桩顶时，控制好高程。4.2.6拆模养护待接桩混凝土达到2.5MPa后拆除模板，脱模后洒水养护。冬季施工严禁洒水养护，应采用塑料薄膜+棉被包裹。4.3盖梁施工4.3.1桩顶凿毛及测量放样接桩模板拆除后即可进行桩顶混凝土凿毛，凿除桩顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净桩顶混凝土渣和松散碎石。桩顶凿毛后，桩顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)。桩基钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。盖梁施工前必须测放桩中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将桩中心点用铁钉及红漆标记在桩顶上。4.3.2钢筋加工及安装钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。采用平板车运至现场，汽车吊吊至至盖梁底模之上，在底模上进行钢筋绑扎。4.3.2.1钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。冷拉调直时级钢筋冷拉率不大于2%。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。4.3.2.2钢筋弯制（1）划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意： 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)； 划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。 第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。（2）钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。（3）质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。 钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。 级钢筋不能弯过头再回弯。 钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。4.3.2.3钢筋焊接（1）骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用75×5角钢加工，加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。（2）钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求： 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。 雨天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。 搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm； 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。 搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。 搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。 电弧焊接头外观质量要求：a 焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；b 焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；c 横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2； 受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。（3）骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求： 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求。 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。4.3.2.4钢筋笼绑扎钢筋加工场焊接好一片片钢筋骨架，采用平板车运至现场，吊车吊装至底模之上，进行钢筋绑扎。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。4.3.2.5盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表4所示。表4 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排±102箍筋、横向水平筋间距±10每构件检查510个间距3钢筋骨架轮廓尺寸长±10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30% 5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处4.3.3模板工程4.3.3.1钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。4.3.3.2定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。4.3.3.3钢抱箍及主梁、分配梁安装首先，钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在桩上。待施工影响范围内的桩基础混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍，用起重机分片或整体吊装钢抱箍。其次，将主梁放到钢抱箍上，并用M20的对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后，在主支撑梁上铺设分配横梁、盖梁底钢模。盖梁底钢模与桩基础之间应夹贴一层双面胶或止浆条。底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。4.3.4安装模板首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将盖梁顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。表5：模板安装允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置34.3.5盖梁混凝土浇筑盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用泵车或料斗下料，使用插入式振捣棒振捣。4.3.5.1准备工作盖梁混凝土由白米塘混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。搅拌站另配备6台混凝土罐车，能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒，能保证混凝土的正常下料。盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。(1) 技术准备技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其中，盖梁混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=341：781：1078：150：3.41；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑。(2) 机械设备及施工用电的准备机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。(3) 材料的准备根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂、碎石的实际含水量。 (4) 人员组织和分工前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)及安全员。后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。(5) 其它准备工作 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。 对施工平台及脚手架例行安全检查。4.3.5.2配料和计量混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。4.3.5.3 混凝土拌制开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。混凝土采2台HSZ90强制式搅拌机来拌制。其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。每次浇筑混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。4.3.5.4 混凝土运输混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。配备6辆8方混凝土罐车。罐车在运输过程中以每分钟24转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。4.3.5.5混凝土浇筑混凝土浇筑前，必须用清水打湿桩顶面的混凝土(即混凝土接合面)，或者在桩顶面铺35cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣采用50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。50型振捣棒作用半径为3040cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为5060cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不大于30cm。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。4.3.5.6拆模及养护 当盖梁混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。 模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位臵堆放。底模与支架在拆除前，先用10T手拉葫芦挂钢丝绳将底板与支架固定在盖梁上，然后用吊车吊挂抱箍，当抱箍松动后，将抱箍往下放510cm，再上紧螺栓，将抱箍固定在墩柱上，然后松动葫芦，将底板与支架落至抱箍上，在用轮式吊车进行吊运，首先拆除分配梁，分配梁在拆除过程中应用木楔子进行临时临时固定，分配梁拆除完成后拆除底模，底模在拆除过程中，严禁施工人员站在支架底部，底模拆除后再一次拆除工字钢，抱箍，拆除过程中应按照指定位臵堆放。模板拆除完成后，及时清理模板表面杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。4.3.6支座垫石及挡块施工在盖梁骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出墩顶中心点及盖梁中心轴线方向前后控制点，改点可通过焊铁板的方式固定于钢筋骨架面上。然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分钟并预埋垫石及挡块钢筋。待钢梁砼初凝后即对垫石及挡块区域砼表面进行凿毛，清楚浮浆直至砼出露面估了分布均匀，墙体饱满基本无气泡，外观上判断砼强度能满足要求即可。盖梁浇筑完后立即进行支座垫石及挡块砼浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在盖梁砼顶面将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各各垫石及挡块的中心点。再根据中心点位置按设计图纸加上钢筋网片并用电焊或绑扎等方式进行固定。同时，将原预埋钢筋上的粘附浆壳敲掉。待垫石及挡块钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板 。模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。模板安装应该满足以下要求：1、模板板面直接应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。2、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂。重复使用的模板、支架、应经常检查、维修。3、浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各的电视及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报验，检查合格即可进行砼浇筑。砼浇筑及养护参见盖梁混凝土施工。5、质量保证措施5.1模板质量控制技术措施1.选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。2.盖梁采用新加工整体钢模板，来确保结构物的砼成型质量。5.2钢筋施工质量控制技术措施1.必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。2.钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检验、标识。3.结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。4.电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%； 5.3混凝土工程质量控制技术措施1.配备专职试验人员与试验设备。2.原材料质量控制措施：对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。3.砼配合比配制措施：在试验室分别试配低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。4.砼生产质量控制措施：采用砼搅拌站（楼）集中拌合。5.砼运输质量控制措施：采用砼搅拌车运输，搅拌车运输过程中以24转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，避免离析。6.砼浇筑质量控制措施：保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要制作检查试件。地面以上砼浇筑一次完成，分层浇筑。砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒。7.砼初凝后覆盖土工布洒水养护。6、混凝土结构常见质量缺陷、处理程序及处理措施6.1混凝土结构常见质量缺陷及处理措施1.结构物外部尺寸偏差及平整度现象：混凝土结构物外观尺寸存在不符合设计规定的偏差。处理方法：对结构物外部尺寸、平整度偏差大于规定要求的，进行打磨处理直至合格。 2.混凝土蜂窝现象：混凝土结构表面局部出现酥散；处理方法：小蜂窝，将表面冲洗干净后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净后，支模用高一级细石混凝土填塞捣实。对处理后的混凝土表面再用与母体颜色相近的丙乳砂浆或采用黑、白水泥调色收面。 3.混凝土麻面现象：混凝土结构表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象； 处理方法：将结构物表面有麻面的部位用水充分湿润，用原混凝土配合比去除石子后的砂浆，将有麻面的部位抹平压光。 4.混凝土气泡 现象：混凝土结构表面局部出现许多因振捣产生的气泡粘结在模板上，拆除模板后留下的气泡孔。 处理方法：混凝土气泡的处理应在模板拆除后立即进行，对于细小的气泡，填补的水泥粉应与浇筑的混凝土同品种，填进的水泥粉料吸收混凝土内部的水分或是利用给混凝土养护的水分自身来发生水化、固化反应，从而达到设计强度；对于较大的气泡应采用混凝土原浆进行填补。 5.缺损、掉角 现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 处理方法：结构物表面缺损、掉角的部位，修补前对缺损的部位凿成规则形状，用高压风、水冲洗干净，然后涂一层界面剂，用预制好的模板单面固定于结构面一侧，同时预留填料口，回填的混凝土应高于母体一个级别标号，回填要保证混凝土的密实程度，可采用小型振动器或敲击捣实。对建筑物结构有外观质量要求的表面，最后再用与母体颜色相近的丙乳砂浆或采用黑、白水泥调色收面。6.挂帘、错台 现象：混凝土结构面存在接缝错位，局部有突起现象，以及接缝部位模板封闭不严，造成漏浆凝固已浇筑结构面的现象。 处理方法：结构物凡表面存在错台、挂帘，平整度不达标的结构表面，均应采用磨光机打磨至设计标准，高速水流面应作相应保护处理。 7.钢筋头外露、管件头外露 现象：混凝土结构面局部出现钢筋头、管件外露的现象。 处理方法：混凝土结构物外露非受力钢筋头、钢管头应予切除，切除禁止使用气割方式。钢筋头或钢管头切割后并打磨到混凝土面以下12mm，将切割后的表面清洗干燥后，涂环氧胶泥或丙乳砂浆抹平。外露受力钢筋，应根据实际情况并结合构件外形修整一并处理。严禁沿混凝土表面采用切割方法切除外露钢筋及钢管头。 6.2混凝土工程缺陷处理程序 6.2.1质量缺陷的检查 1.外观质量缺陷检查（测），应在混凝土结构拆模后立即进行，模板拆除前由质检科报现场监理工程师同意方能进行。模板拆除后，质检员根据现场实际情况如实填写检查（测）记录，检查（测）记录应在拆模后7日内报现场监理工程师，并在混凝土浇筑工序评定前完成处理及验收。 2.缺陷检查（测）期间，项目部质检科应如实、逐项进行，检查（测）结果应详细记录，绘制缺陷位置图，并拍摄影像资料。 3.外观质量缺陷检查（测）采用直接测量法检测，根据情况必要时经现场监理工程师指示进行破坏性检查。 4.质量缺陷经过现场记录后，应根据质量缺陷的分类、检查项目及处理措施，分别进行处理。6.2.2质量缺陷的处理 1.外观质量缺陷检查（测）由项目部总质检师或质检科负责人组织有经验人员，针对所有检查项目进行自查，并做好记录，报请驻地监理工程师进行复查及等级认定。 2.项目部质检科根据现场监理工程师的复查及等级认定意见，按照处理方案进行处理。 3.缺陷处理前由项目部总质检师或质检科负责人组织相关缺陷处理施工作业人员进行技术交底和培训。6.2.3质量缺陷的验收 质量缺陷处理完成后，项目部质检科对已进行缺陷处理的质量进行自检，自检合格后报现场监理工程师组织复检、验收。7、施工安全保证措施7.1 技术安全措施1.认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格执行国家行业和企业的安全生产法规和规章制度，认真落实各级人员的安全生产责任制。2.严格按照施工作业流程搭设和拆除，支架搭设前，应按建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范和施工组织设计的要求向搭设和使用人员做好安全、技术交底。3.作业人员必须正确佩戴安全帽，高空作业系好安全带，并扣在支架横杆上面。4.支架安装应自一端向另一端延伸，自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向，不得从两端向中间进行，以免结合处错位，难于连接。泵送混凝土时，应派专人检查支顶有无松动、倾斜、弯曲，发现问题应立即停止混凝土浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝之前修整完毕。混凝土不得堆积在泵送管路出口处。5.应避免装卸物料对模板支架产生偏心、振动和冲击。6.工序检查：施工现场应配备专职质量员和安全员进行前后道工序交接检查和现场监护，支架验收合格后才能进入下道工序施工。7.2 预防事故技术措施7.2.1 预防坍塌事故的技术措施1.模板作业前，按设计单位要求，根据施工工艺、作业条件及周边环境编制施工方案，单位技术负责人审批签字，项目经理组织有关部门验收，经验收合格签字后，方可作业。2.模板作业时，承重支撑基础应牢固，并按设计计算严格控制模板支撑系统的沉降量。斜支撑和立杆应牢固拉接，形成整体。3.模板作业时，指定专人指挥、监护，出现位移时，必须立即停止施工，将作业人员撤离作业现场，待险情排除后，方可作业。4.安装模板，在下班时对已铺好而来不及钉牢的定型模板或散板等要拿起稳妥堆放，以防坍塌事故发生。5.拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。7.2.2 预防高空坠落事故安全技术措施1.按相关规定编制施工方案，经监理审批、签字；高支模安装完毕后，需经安质部、技术部等有关部门验收，验收合格后，方可绑扎钢筋等下道工序的施工作业。2.有高处作业人员应学习高处作业安全知识及安全操作规程，工人上岗前应依据有关规定接受专门的安全技术交底，并办好签字手续。特种高处作业人员应持证上岗。3.高处作业人员应经过体检，合格后方可上岗。对身体不适或上岗前喝过酒的工人不准上岗作业。施工现场项目部应为作业人员提供合格的安全帽、安全带等必备的安全防护用具，作业人员应按规定正确佩戴和使用。4.安全带使用前必须经过检查合格。安全带的系扣点应就高不就低，扣环应悬挂在腰部的上方，并要注意带子不能与锋利或毛刺的地方接触，以防摩擦割断。5.项目部按类别，有针对性地将各类安全警示标志悬挂于施工现场各相应部位。6.已支好模板的施工段四周必须用临时护栏围好，护栏要牢固可靠，护栏高度不低于1.2m，然后在护栏上再铺一层密目式安全网。7.高处作业前，应由项目分管负责人组织有关部门对安全防护设施进行验收，经验收合格签字后，方可作业。安全防护设施应做到定型化、工具化。需要临时拆除或变动安全设施的，应经项目分管负责人审批签字，并组织有关部门验收，经验收合格签字后，方可实施。7.3专职旁站指导监控施工全过程要有持证上岗专职安全员、技术员进行现场旁站指导监控，安全员、技术员必须对安全技术方案要透彻的了解、有应对突发事件的能力，并随工填写施工记录和安全监控记录。8、 安全生产和文明施工保证措施8.1安全生产措施8.1.1组织保证措施成立以项目经理为主的安全领导小组，对施工进行全方位管理。安全生产领导小组的职责是认真贯彻执行劳动保护和安全生产责任制；定期研究解决安全生产中的难题；组织安全生产检查和开展安全无事故竞赛活动等，总结与推广安全生产先进经验；主持重大伤亡事故的调查分析，提出对责任人处理意见和改进措施。8.1.2制度保证措施1.建立安全检查岗位责任制及安全奖惩制度，确保每个员工都必须遵守安全操作规程，明确安全责任及安全目标。2.严格做到安全用电、电器设备装配漏电保护器，电缆用绝缘支架架起。3.所有人员进入施工场地都必须戴安全帽，穿工作服，场内设安全标志。4.模板吊装是安全生产的关键环节，要特别注意，避免发生事故。吊装作业要严格按照操作规程执行。5.油料、氧气、乙炔及其他易燃品必须远离烟火，按有关规定妥善存放。6.制定定期安全检查制度和安全活动日制度。每周五由工区主任、专职安全员、兼职安全员对施工现场进行安全检查。次周周一对上周安全活动日生产情况进行公布，提出指令、要求、批评及表扬。7.坚持班前安全活动制度。认真交接班，开好班前班后会，上班前和上班时间严禁喝酒，开展好安全班组活动。8.作业工区和班组、班组和个人逐级签订安全生产责任书，做到安全生产，人人有责。8.2全员安全教育培训及持证上岗8.2.1贯彻三级教育开工前由安全部门为主，对项目全员进行作业安全规范教育，并针对桥梁工程施工易发生安全问题的各环节，辅予典型事例进行安全教育，以项目经理部为主的各作业成员，针对各专业组的情况分次进行安全交底及岗位安全责任教育。8.2.2安全设施及标识配备有效的电器防雨淋设施，各类设施经检查验收合格后挂牌施工，针对不同的情况设禁止牌、警示牌及材料堆场的各类标识牌，工地醒目位置悬挂“安全标识”。8.2.3检查验收开工前由安全部门对施工现场的各类设备、器材的配备、性能状态、防护装置、电缆的布设、架空、电器的二级漏电保护以及组织机构制度、教育培训、安全交底情况、持证上岗证件等进行全面安全大检查。8.3文明施工措施及环境保护措施8.3.1 施工总平面管理1.合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。2.运输道路的布置，尽量利用既有道路和永久路基，与现场的加工点、仓库、水泥、砂石、钢筋等堆放位置结合布置，并与场外道路连接。3.临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。8.3.2 施工组织1.有项目概况标牌，并注明工程名称、业主名称、监理单位、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、质量要求等。2.有详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底。3.人机料物合理组合，做到工完料净场地清。8.3.3 施工操作1.工地有施工负责人，技术人员现场指导。2.严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。施工时避免损坏地上、地下管线。3.现场有安全警示牌，工地要有看护人员。8.3.4 现场材料1.材料堆放整齐。2.钢、木、模板堆放一头齐，一条线。3.危险品、易燃易爆品必须分开存放，专人负责管理。8.3.5 资料1.各种技术资料、统计报表等齐全、及早完备、准确。2.按时呈报完成实物工作量及进度，并且数字准确。8.3.6 环境保护1.严格控制施工现场和施工运输中的降尘和飘尘对周围大气的污染，可采用清扫、洒水遮盖，密封等措施降低污染。2.搞好场地排水系统，生产、生活用水三级沉淀达到环境要求后方能排入指定的出口。3.施工中要注意噪声扰民问题，应尽量采用低噪声设备，或采取有效措施降低噪声。9、 附件9.1模板支撑体系计算书1 总体概况梁长21.75m，宽1.5m，高1.4m。 钢抱箍的抱圆采用10mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与桩基间的摩擦系数，在抱箍与桩基之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用20mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，连接板上共设置16个。纵梁采用两根36a工字钢，单根长22m。分配梁采用10×15×250cm方木，间距25cm。图：模板支撑体系2 主梁计算 荷载计算：新浇砼纵向线荷载：q1=1.4（高）×26×1.5（宽）=54.6KN/m模板纵向线荷载：q2=（1.4×2+1.5）*0.75=3.23 KN/m （组合钢模：0.75KN/m2）施工人机纵向线荷载：q3=1×1.5=1.5KN/m倾倒砼冲击纵向线荷载: q4=2×1.5=3.0KN/m振捣砼纵向线荷载: q5= 2×1.5=3.0KN/m荷载组合:q=(q1+q2)×1.2+(q3+q4+q5)×1.4=79.90KN/m横梁承受均布荷载q0= q×0.25/l0=79.90×0.25/1.5=13.32KN/m(参考路桥施工计算手册p172)支架纵向线荷载：q6=（G工+G木+G他）/20=（69.60kg/m ×2×21.75×9.8×10-3KN/m +88根×0.0375 m3/根×6 KN/ m3+62×0.06）/21.75=2.45KN/m 纵梁纵向每侧线荷载:q=(q1/2+q2/2+q6/2)×1.2+(q3/2+q4/2+q5/2)×1.4= 41.42KN/m强度验算a) 最大弯距：Mmax =0.08ql2=124.8KN·m，b) 截面抗弯模量W拟选用工字钢为主梁，允许应力=170MPa，=Mmax/w，w= Mmax/=124.8×103/(170×103)=0.734m3=734cm3，初步选用36a工字钢W=877.6cm3>633cm3，可满足强度要求；挠度验算：最大挠度验算：I36a惯性矩：I=15796cm4=1.5796×10-4m4 ，弹性模量E=2×105MPa，Ymax=0.677ql4/(100×E×I)=0.677×41.42×5.74/(100×1.5796×10-4×2×1011)=1.34×10-5m，则：，满足挠度要求。即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用36a工字钢。3分配横梁计算横梁跨中最大弯矩：Mmax= q0l02/8=3.75KN·m弯曲应力：= Mmax/Wx=3.75/(3.75×10-4)=10 MPa<w=12MPa最大挠度：fmax= 5q0l04/384EI=5×13.32×103×1.54/(384×9×109×2.81×10-5)=0.00347 m <f=l0/400=0.00375m横梁满足抗弯和刚度要求。式中：抗弯截面系数：Wx=bh2/6=0.1×0.152/6=3.75×10-4m3惯性矩Ix=bh3/12=0.1×0.153/12=2.81×10-5m4弹性模量E=9×103MPa; 4钢抱箍承重验算 荷载计算：盖梁、分配梁、施工活荷载等自重：P1=41.42×21.75*2=1801.77KN，主梁（I36a）自重 P2=2×22×60.037×9.8/1000=25.89KN，荷载组合：P=P1+P2 =1827.66KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/4=456.92KN； 螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=456.92kN抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查路桥施工计算手册第426页：M24螺栓的允许承载力：NL=Pn/K式中：P-高强螺栓的预拉力，取225kN; -摩擦系数，取0.4；n-传力接触面数目，取1； K-安全系数，取1.7。则：NL= 225×0.4×1/1.7=52.9kN螺栓数目m计算：m=N/NL= 456.92/52.9=8.6个，取计算截面上的螺栓数目m=16个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P=N/16=456.92/16=28.55KN<NL=52.9kN故能承担所要求的荷载。螺栓轴向受拉计算钢抱箍与桩基之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，=0.4。抱箍产生的压力Pb= Q/=456.92kN/0.4=1142.3kN由高强螺栓承担。则：N=Pb=1142.3kN抱箍的压力由16条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为N1=Pb/16=1142.3kN /16=71.39kN<S=225kN=N”/A= N（1-0.4n1/n）/A式中：N-轴心力n-所有螺栓数目，取：16个n1最外列螺栓数目，取：8个 A-高强螺栓截面积，A=4.52cm2=N”/A= Pb（1-0.4n1/n）/A=1142.3×(1-0.4×8/16)/（16×4.52×10-4）=126.36MPa=200MPa 故高强螺栓满足强度要求,满足钢结构设计规范中的强度要求；求螺栓需要的力矩M1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数L1=0.015力臂M1=0.15×71.39×