统计过程控制程序

统计过程控制程序编制：审核：批准：生效日期： 2006-1-7受控标识处：分发号：发布日期：2006.1.8实施日期：2006.1.81.0 目的：通过分析和评估过程能力，考察过程能力和过程输出的稳定性；作为一种控制手段，从而利用控制手段，减少过程的检验，同时确保产品质量和产量的稳定输出。2.0 范围：生产汽车有关的产品、顾客要求需要或质检部规定的进行统计过程控制的产品。3.0 术语：3.1 Cpk （稳定过程的能力指数） ： 反映过程稳定程度的指数，计算时应考虑过程的趋势及趋势接近于规格界限的程度；即：通常定义为CPU 或 CPL 中的最小值。3.2 Ppk （性能指数，即初期过程的能力指数） ：类似 CPK 的指数；以计算新产品的初期过程性能，研究数据为基础。即：通常定义为PPU 或 PPL 中的最小值。3.3 Ca （过程准确度） ：从生产过程中获得的数据，表示实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。3.4 Cp （过程精密度） ：从生产过程中全数抽样或随机抽样 （一般样本须在50 个以上） 所计算的样本标准差（b X）,以推定实际群体的标准差（b）用三个标准差（3 b）与规格容差比较或是以六个标准差（6b）与规格容许比较。3.5 PPM （质量水准，即每百万零件不合格数） ：指一种根据实际有缺陷材料，反映过程能力的一种方法。 PPM 数据常作为优先制定纠正措施的依据。4.0职责：4.1 质检部指导生产制造部收集生产过程（Ppk 、 Cpk 、 ）的数据；4.2 质检部负责统计过程控制（ Ppk 、 Cpk 、 PPM ）的数据分析/ 评估5.1 工作程序：5.2 统计过程控制流程图（见附件一）。5.3 建立统计方案：5.3.1 质检部根据过程审核控制程序、 产品实现策划程序针对所有试生产、及开始生产的过程、关键过程、重要过程，建立统计方案，进行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供依据；经管理者代表批准后，由相关部门共同实施。5.3.2 技术部可根据过程研究的结果，制定生产、测量和试验的规范，作业指导书（包括：制造过程能力、可靠性、可维护性、接收准则等） 。5.3.3 为确保统计方案有效运作，技术部按照产品实现策划程序编制过程流程图和控制计划。内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、反应计划等。经多方论证小组审核批准后，发放到相关部门。5.4 确定生产过程的关键、重要过程：技术部根据顾客要求、图纸和技术资料明确表述的、过程策划规定的过程、形成产品特性的过程，或对产品特性起重要作用的过程的顺序，确定关键、重要过程，并在相应的控制计划中予以明确规定。5.5 确定关键、重要过程的产品 / 过程特殊特性：技术部根据图纸和技术资料中定义为特殊特性的产品；在产品特殊特性清单中表述的；在设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析中，列为高风险的项目（即：严重度三8、风险顺序数呈 100,）列入统计方案。并在设计/过程FMEA、控制计划、作业指导书中，予以标识。5.6 决定关键、重要过程的管理项目：质检部根据统计能力决定关键、重要过程的统计项目，技术部在控制计划中予以规定，经管理者代表批准后，由相关部门共同实施。5.7 决定管理项目的管理标准：技术部根据顾客要求，结合实际的过程能力，制定关键、重要过程的项目管理标准，在控 制计划、作业指导书、产品图纸、检验标准、操作标准中予以规定，经管理者代表、副总 经理核准后，作为过程能力的衡量标准。5.8 决定项目的抽样方法和频率：质检部根据顾客要求和产品的生产周期决定项目的抽样方法和频率，在控制计划中予以规定，经管理者代表批准后实施。5.9 确定项目控制方法：根据顾客要求、统计过程能力确定项目统计过程控制的表述方法（如： X-R控制图），经管 理者代表、副总经理批准。5.9.1 过程能力分析用途：5.9.1.1 为产品设计和开发提供依据，能利用目前的过程能力，开发新产品；5.9.1.2 考察新设备或维修后的设备的能力是否能满足要求，合理利用设备能力5.9.1.3 过程能力比公差要求小时，设定经济的控制界限；5.9.1.4 过程能力比公差要求大时，设定适当的中心值，降低生产成本；5.9.1.5 通过实际统计分析，证明过程能力的稳定，为顾客提供产量和质量的稳定的产品。5.9.1.6 为顾客提供生产过程稳定的数据资料。5.9.2 过程能力分析方法的选择：5.9.2.1 当产品/过程特性数据处于非（正）态分布（不稳定状态）时，使用顾客要求的方法进行分析，如顾客未要求时，则利用质量水准PPM分析方法进行分析。5.9.2.2 当产品和/或过程特性数据正态分布时，使用 Cpk、Cp、Ppk、Pp统计方法进行分析。5.9.3 质量水准PPM的过程能力计算、评价方法：产品/过程特性的数据为计数值时，过程能力的计算及评价方法如下：5.9.3.1 计算公式：不良品数PPM = X一百万检验总数5.8.3.2 等级评价及处理方法：等级PPM值等 级 说 明APPM 三 233制造过程能力足够。B233 < PPM 三 577制造过程能力尚可；视过程控制特性的要 求，进行必要的改进措施。C577 < PPM 三 1350制造过程能力不足；必须进行改进措施。5.9.4 稳定过程的能力指数 Cp、Cpk计算及评价方法:5.9.4.1 计算公式：A, Ca =(X-U ) /(T / 2 ) x 100 %注：U =规格中心值T =公差=SU - SL = 规格上限值 -规格下限值 产 产品/过程特性的数据分配的群体标准差的估计值X =产品/过程特性的数据分配的平均值B , Cp = T / 6 d （当产品/过程特性为双边规格时）或CPU （上稳定过程的能力指数）=（SU-X） / 3 （T （当产品/过程特性为单边规格时）CPL （下稳定过程的能力指数）=（X-SL ） / 3 （T （当产品/过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp （1+Ca ）根据 Z1数值查常（正）态分配表（见附件一、附件二）得 P1% ;Z2 = 3Cp （1-Ca ）根据Z2数值查常（正）态分配表（见附件一、附件二）得P2% ; 不合格率P% = P1 % + P2 %注：b = R / d （ R为全距的平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n =4 时，d2 = 2.059 ;当 n = 5 时，d2 = 2.3267 ）C, Cpk =（1- I Cal） x Cp,当a = 0 时，Cpk = Cp。D, Cpk = Min （CPU, CPL） = Min （SU - X ） / 3 *（X - SL ） / 3 <r 当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。等级Ca值处 理 方 法等级说明A1 Ca 1 三 12.5 %操作人员遵守作业规范的规定并达到规格（公差）要求继续维持。Ca值当U与X的差越小时，Ca值也越小，B12.5 %有必要尽可能将其改进为 A级。C25 % < 1 Ca 1 三 50 %操作偏离规格（公差）；未遵照操作规 定。检查规格及作业规范。也就是产品质 量越接近规格（工差）要求的D1 Ca 1 > 50 %米取紧急措施，全面检查所有可能影响 的因素，必要时停止生产。水准。等级Cp值处 理 方 法等级说明ACp 呈 1.33制造过程能力较为稳定，可将规格容许 差（公差）缩小或胜任更精密的作业。Cp值当T与6 （T的比越大， Cp值也越大， 也就是说过程B1.00 三 Cp < 1.33有发生不合格品的可能， 注意并设法维 持，设法追查原因。C0.83 三 Cp < 1.00检查规格（公差）及操作规定，制造过 程不能胜任现行的作业。越稳定。DCp < 0.83应采取紧急措施，全面检查所有影响因 素，必要时停止生产。Cpk为Ca和Cp的总合指数:等级Cpk值处理方法等级说明ACpk 呈 1.33过程能力足够。Cpk值越大，则制 造过程能力越稳a£oB1.00 三 Cpk < 1.33过程能力尚可。CCpk < 1.00制造过程应进行改进。改进对策的方法：a）、Ca其对策方法以生产制造部为主。b）、Cp其对策方法以技术部为主，生产制造部为辅。5.8.5性能指数（即初期过程的能力指数）Pp、Ppk计算及评价方法：5.8.5.1 计算公式：A, Pp = T / 6 os（当产品/过程特性为双边规格时）PPU （上初期过程的能力指数）=（SU-X） / 3 os （当产品/过程特性为单边规格时）PPL （下初期过程的能力指数）=（X -SL） / 3 os （当产品/过程特性为单边规格时）n ,注：（TS =，Z2 Xi - X）? / n - 1i=1T =公差=SU - SL = 规格上限值 -规格下限值X =产品/过程特性的数据分配的平均值n =抽样样本的大小Xi =每个样本的实际测量数值OS =样本标准差的估计B , Ppk = Min （PPU, PPL）= Min （SU - X ） / 3 os, （X - SL ） / 3 osPpk值为PPU和PPL中数值最小者。当产品特性为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，取绝对值。5.8.5.2 等级评价及处理方法：等级Pp、 Ppk 值等级说明处理方法APp、Ppk >1.67该过程目前能满足 和符合顾客要求。顾客批准后即可开始生产，并 按照控制计划进行。B1.33 < Ppk < 1.67该过程目前可能被 顾客接受，但要求改 进。与顾客取得联系，评审研究结 果，如果在批量生f始的前 仍没有改进，将要求对控制计 划进行更改。CPpk<1.33该过程目前不能满足和符合顾客要求。与顾客取得联系，并对研究结 果进行评审，对改进的过程有 书面的纠正措施计划，增加检 验与试验频率直到 Cpk>1.33 为止，修改后的控制计划应顾 客批准。5.8.5.3 过程中的过程能力要求：A,过程稳定，数据处于正态分布时，过程能力指数达到Cpk呈1.33 。B,长期不稳定的过程，但是SPC抽检样本的质量符合规格，处于可预测的状态时，初期过程能力指数须达到Ppk呈1.67 。5.9 收集关键、重要过程的控制数据：5.9.1 检验员根据控制计划中，规定的抽样频率和样本容量进行数据测量、收集，记录于“X - R（均值-极差）控制图数据表”中。5.9.2 在收集关键、重要过程的控制数据的过程中，如生产过程出现重要的过程活动（如更换工具、修理机器等），应在控制图上予以明确注明。5.10 将收集的控制数据填入控制界限、进行控制界限计算、描点、绘图、控制图判定、统计过程能力计算、过程能力（Ppk、Cpk、PPM）结果判定等作业，并将统计过程能力计算 的结果记录于“X -R控制图”。5.11 过程能力（Ppk、Cpk、PPM）不稳定或过程能力（Ppk、Cpk、PPM）不足时，在产品控制计划中，制定反应计划，包括控制输出和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，技术部在过程能力（Ppk、Cpk、PPM ）不足时，制定附有关键日期和责任要求规定的纠 正措施。提交顾客评审和批准。5.12 过程能力（Ppk、Cpk、PPM）分析结果显示过程能力较高，或顾客有较高过程能力要求时，经顾客正式书面同意后，技术部在控制计划进行修订，并在控制计划中注明。5.13 按照生产件批准程序中规定，顾客零件批准过程要求的过程能力和绩效，技术部及时 记录过程变更生效日期。5.14 顾客要求时，技术部使用顾客提供的图表，表述统计数据、图示。6.1 相关文件：6.1 生产批准件控制程序6.2 检验和试验控制程序6.3 产品质量先期策划和控制计划程序6.4 图纸和技术资料管理程序6.2 相关记录7.1 «X- R（均值-极差）控制图数据表7.2 X - R（均值-极差）控制图图样8.0统计过程控制流程图质检部技术部顾客确定 技术部标注传递技术部技术部质检部质检部质检部质检部质检部质检部质检部质检部技术部质检部精选资料