重油催化车间事故应急预案

1.装置概况 装置设计公称能力60104吨/年，处理上限70104吨/年，处理下限40104吨/年。采用多产气体方案，以生产液化石油气及高辛烷值烷值汽油组分为主，同时兼顾轻柴油收率。装置由反应-再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟机系统、气压机、余热锅炉、余热回收站、精制、脱硫等部分组成，产品有汽油、轻柴油、液化气、干气等。2.生产工艺类型及工艺过程的危险性21工艺中的危险物质及其特性211原料蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。渣油：常温时为黑色固体，密度约为900-960 k g/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。212中间产品油浆：棕褐色液体，密度约为900-1000kg/m3，不易挥发，过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。粗汽油：闪点低于汽油，水状液体，易燃，含硫醇，有毒。回炼油：性质接近于蜡油。213产品汽油：淡黄色液体，密度约为700-750 kg/m3，易挥发,易燃易爆。柴油：淡黄色液体，密度约为850 kg/m3，易挥发，闪点约为70，易燃，蒸汽有毒。液化气：常态下为无色有臭味的气体，高压时为液体，主要成分为C3、C4等，易燃易爆，有毒。干气：常态下为无色无味的气体，主要成份为C1、C2、H2等，易燃易爆，生产过程中含有H2S，剧毒，易使人窒息死亡。214催化剂、助剂催化剂：主要成分为氧化硅氧化铝含有稀土的分子筛，无毒，不燃烧的无机物，在空气中会造成粉尘污染,在生产过程中温度可达到650-700。助剂：包括助燃剂、丙烯助剂等，主要成分和性质与催化剂相近。阻垢剂：能溶于柴油的一种有机物，大于400分解，无毒。重金属钝化剂：一种水溶性的有机物，无毒。柴油抗氧剂：无色至淡黄色发烟液体，易溶于水，在空气中能冒烟，具有强碱性和强还原性，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。液碱：具有腐蚀性和刺激作用，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。氨：有刺激性恶臭味的无色气体，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒；与空气混合物遇火爆炸，放出有毒烟雾;溶于水。2.1.5中压蒸汽：压力达3.5Mpa，温度400-450，易造成烫伤。22工艺过程的危险性221工艺类型在生产装置中，既有高温、高压场所，又有易燃易爆、有毒介质。操作中失控可能引发剧烈爆炸，超温超压及腐蚀造成的油气泄漏易引起爆炸和着火。222化学反应特征在提升管内进行的主要是烃类的催化裂化反应。在再生器中进行的是烧炭反应。分馏系统进行的是物理分离过程。吸收稳定系统进行的是物理吸收脱吸过程和精馏过程。223反应物料各组分的控制范围蜡油、渣油的处理量以生产计划为准，各生产工艺指标按工艺卡片和操作规程要求严格控制。224压力等级本装置大部分容器管线设备为低压，少量为中压。反再系统0.26Mpa，分馏塔0.16 Mpa，吸收稳定系统1.2Mpa，中压蒸汽压力为3.5Mpa。224温度范围反应器：500 525，再生器：660 710分馏塔底：310 365，分馏塔顶：95 120吸收稳定：塔顶40 60， 塔底：110 170中压蒸汽：415-450225关键控制液位外取热汽包5030%余热锅炉汽包5030%油浆发汽包5030%粗汽油罐液位5030%分馏塔液位5030%凝缩油罐界位5030%凝缩油罐液位5030%粗汽油界位5030%稳定塔底重沸器 5030%解吸塔底重沸器5030%液化气罐液位5030%23易发生事故的关键点、危险点、重点部位的重要操作指标及引发事故的因素：231两器差压超限可引起油气互串，发生爆炸。操作指标：20-60Kpa两器压差超限，压力平衡遭到破坏，造成油气倒串。232提升管结焦，造成停工现象：提升管压降不正常的偏大，再生滑阀压降减小，阀前压力高，催化剂循环量提不起来。引发因素：原料残炭高，比重大，喷嘴损坏雾化效果不好，造成喷嘴处大面积结焦。减少了催化剂和油气的流通面积。233再生滑阀或待生塞阀压降大幅变化。沉降器或再生器藏量大幅下降或造成“架桥”。引发因素：主风量大幅波动回零；气压机突然停机；再生或待生塞阀失灵。234分馏重油系统泄漏着火分馏重油系统系统指油浆、回炼油系统，由于管线、换热器、泵等发生泄漏，高温重油与空气接触氧化而发生燃烧，造成火灾。235吸收稳定系统管线、容器、阀门泄漏严重无法运行。236大型运转设备故障不能满足生产工艺要求。3.重点监控部位：31危险点及范围：反应再生系统：反应提升管、再生滑阀、待生塞阀、再生斜管、双动滑阀、两器、外取热及其汽包、余热锅炉。分馏系统：分馏塔、油浆循环系统、油浆泵、有关换热器、蒸汽发生汽汽包。泵区：包括冷油泵、热油泵。稳定精制系统： 所有塔、容器及管线，凝缩油罐和液化气罐脱水系统。脱硫系统：介质为液化气或干气的各塔、容器及管线，机组：气压机组、烟机主风机三机组。4.重点、危险点、重点设备监控和防范措施：41巡检制度：各岗位两小时巡检一次，严格按各巡检站点要求的内容进行检查并详细记录。42安全技术人员巡检制度：每天对所有重点、危险点检查一次，监督检查各当班人员的巡回检查是否符合要求，同时检查个工艺运行参数是否符合工艺卡片的要求，检查有无工艺违纪现象。 43重点、危险点异常情况报告制度：各危险点如出现情况异常，操作人员应及时分析判断，将情况报告主操、班长及车间值班人员及相关岗位操作人员，及时联系处理并采取措施。44 重点、危险点防止误操作的措施：4.4.1未取得上岗资格前严禁动用本岗位设备和仪表，操作人员对于本岗位的仪表性能要熟悉。出现异常情况能准确及时判断和处理。4.4.2各自保系统的应用范围、使用方法要明确。调校联锁仪表必须填写工作票，条件具备经有关人员允许后方可工作。4.4.3仪表工在处理仪表及控制系统前，如停表、校表、修改报警信号以及其它可能影响正常操作的作业时，应事先通知操作工，以便配合，将控制回路由自动改手动或旁路。45操作员监控责任制：451严格控制各工艺指标在工艺卡片规定范围之内，严格执行操作规程，保证设备不超温、不超压、不超负荷。452所属的重点部位，危险点要加强巡检，必要时要增加巡检频次，对出现的问题要及时向班长及车间汇报，并作相应处理。对所属测量、计量仪表、控制系统及设备出现故障时要及时联系维护人员进行处理，不得拖延。46 安全技术人员监控责任制：461建立、健全重点、危险点档案，实现集中管理。462定期召开技术分析会，对重点危险点的现状及可能出现的异常情况进行分析和预测，并制定出预防措施。463危险点出现异常，应及时联系有关单位，并迅速组织处理。对处理不了的，需带病运行的，要写出监控运行报告和可行的事故预案，报上级主管部门批准，同时印发班组并监督遵照执行。5紧急事故应急处理原则：51系统紧急事故处理原则：511催化裂化装置紧急停工，主要是指切断反应器进料，维持两器或单器流化或闷床处理，控制分馏各处温度、油浆循环，稳定系统维持三塔循环或保持系统压力及液位正常。根据情况采取紧急停工措施，经处理后，可根据当时情况重新组织进料，或按停工步骤进行彻底停工。512催化裂化装置为了防止发生重大事故和恶性事故，操作员必须对紧急停车的操作了解透彻，在发生事故时，准确无误地使用自保连锁系统。自保连锁系统在任何情况下应处于良好状态。513处理事故时必须严格遵循下列原则：513.1在任何情况下，必须严格执行工艺卡片、工艺纪律所规定的各种指标不可违反，特别是自保投用，必须按规定进行，任何个人都无权违反。513.2任何情况下，正常的停工程序应尽严格遵循，但当事故有继续恶化趋势对装置安全有重大威胁时，应进行紧急停工。513.3紧急停工反应切断进料，保持两器或单器流化，分馏、稳定保持循环。紧急停工后仍无法恢复生产时，按正常停工处理。513.4在任何情况下控制好两器差压，防止油气与空气混合发生爆炸。513.5在进料情况下，反应温度不得低于480，防止待生催剂带油。当难以维持时可启用反应进料自保。513.6主风或增压风中断时，必须通入事故蒸汽，以防催化剂倒流入机体和防止再生器、待生套筒内死床（不含外取热器）。主风中断时再生器不得喷燃烧油，并密切注意再生床温的下降，再生床温不得低于420，否则迅速卸料。513.7在沉降器内有催化剂时，必须保持分馏塔底油浆循环，否则应将沉降器催化剂转入再生器关死待生塞阀和再生滑阀。长时间无法恢复油浆循环时，及时卸出系统催化剂。513.8反应切断进料后，控制好分馏塔顶温度防止冲塔和超压，控制好分馏塔底液面防止憋压和油浆泵抽空。513.9反再系统内存有催化剂时，必须保证各吹扫点、松动点吹入流化介质（风或蒸汽），以防堵塞。513.10发生紧急状况时要及时与公司调度及有关单位保持密切联系，产品不合格时联系改送不合格罐。513.11在任何情况下，油品出装置温度必须控制住，防止罐区发生突沸或冒顶，使事故范围扩大。513.12自保投用后，应及时到现场检查自保阀动作情况，若有不动作者，则立即现场投用或改手摇控制。513.13若发生催化剂大量跑损，系统藏量难以维持时，立即切断进料，停外取热器提升风，必要时启用主风自保。513.14防止所有油气、空气互串发生爆炸事故，在任何情况下，两器藏量不得相互压空或发生催化剂倒流。当难以维持时可启用差压自保。513.15瓦斯、液化气、凝缩油不准排空，只能泄入火炬系统。5.2 系统在下列情况下，应紧急停工:对于一般情况，在保证安全的前提下，从保护设备考虑，应尽可能按正常停工步骤进行。但在装置发生重大事故时，经处理不能维持正常运转，或对安全有严重威胁时，必须紧急停工。5.2.1装置发生爆炸、火灾事故；5.2.2主风机组停运，主风中断；5.2.3停水、电、汽、风时间稍长时；5.2.4严重碳堆积；5.2.5严重的超温超压状态；5.2.6差压大幅波动，催化剂流化异常或有油气、空气互窜危险时；5.2.7重要设备故障，无法维持生产时；5.2.8各种自然灾害，装置无法维持安全运行时；5.2.9进料量过低，又无法挽救。5.2.10催化剂跑损太大，而又制止不住，无法维持正常生产时6应急事故处理预案：6.1 大面积停电处理预案：岗位采取的步骤反应室内1、投用主风自保。2、严格控制两器差压,控制在2060Kpa，防止差压大幅度波动。2、利用UPS电源和残余的净化风压力，尽快关闭各进料控制阀。3、监视各汽包液位，超高时利用FCS紧急放水。现场1、关闭各进料喷嘴器壁阀，停粗汽油回炼和终止水。2、关闭干气予提升手阀。3、检查并使自保阀到位，余热锅炉视过热蒸汽出口温度熄灭CO锅炉。4、非净化风压力低，关闭各用风点器壁阀。5、关闭主风事故蒸汽和套筒提升风事故蒸汽器壁阀，闷床处理。6、如低压蒸汽压力低于0.35Mpa,温度低于170C，关闭各喷嘴雾化蒸汽器壁阀。分馏室内1、关闭各控制阀。2、视低压蒸汽压力，关闭塔底吹汽。现场1、关闭粗汽油去稳定。2、污水改直接出装置。3、关闭贫吸收油去再吸收塔。4、油浆外甩扫线。5、低压蒸汽压力低于0.35Mpa关闭塔底吹汽和汽提塔汽提汽器壁阀。6、关闭各泵出口阀门。7、粗汽油从分馏改走污油。稳定室内1、关闭粗汽油进吸收塔、柴油进再吸收塔控制阀切断与分馏的联系。2、停止干气稳汽液化汽外送，保持系统压力和各塔底液位。现场1、关闭粗汽油进吸收塔、柴油进再吸收塔阀门，切断与分馏的联系。2、停止干气稳汽液化汽外送，保持系统压力、系统静止。3、关闭各泵出口。4、必要时稳汽改为走污油流程。机组室内1、三机组停机，烟气走双动滑阀旁路。2、气压机入口放火炬、气压机停机。3、关闭反飞动阀。4、关闭烟机入口蝶阀，三机组盘车。现场1、手动卡死各机组出入口蝶阀。2、停气压机、主风机、增压机。3、协助反应控制好压力。6.2停循环水处理预案：状态：各机组均停，机泵、冷却器无冷却介质岗位应采取的步骤反应室内1、投用进料自保。2、投用差压自保、切断两器，保持料封，严防油气互串。3、投增压机自保。4、主风切除后，作闷床处理。现场1、关闭各进料喷嘴器壁阀、关闭干气予提升手阀。2、检查各自保阀是否到位。3、停增压风，用非净化风保持各点流化。4、关闭套筒提升风事故蒸汽、主风事故蒸汽器壁阀。分馏室内1、控制塔底液位，汽油罐液位。2、保持油浆循环。3、控制各部不超温、不超压。现场1、各关键机泵、如粗汽油泵等接新鲜水临时线冷却。2、视情况产品及时改走污油。3、采油浆样品，联系质检中心分析固体含量。4、尽量保持油浆循环。稳定室内1、停止干气稳汽外送，保持系统压力和液位。2、保持压力、系统静止。现场1、粗汽油进吸收塔柴油进再吸收塔阀门，切断与分馏的联系。2、闭富气水洗。3、停止干气稳汽外送，保持系统压力、系统静止。4、关闭各泵出口。5、稳汽改为走污油流程。机组室内1、各机组如润滑油、封油、各点轴瓦温度超温，机组停机。2、气压机入口放火炬。3、关闭各机组出入口阀。现场1、停各机组。2、如烟机组停机，作好开备用主风机的准备工作。6.3 停净化风处理预案：状态：净化风压力缓慢降低，确认停风岗位应采取的步骤反应室内1、先投进料自保，视反再系统料位等参数有无再投用差压自保。2、根据主风量参数，适时投用主风自保。3、控制好各汽包液位。4、降低两器压力，控制好两器差压，严防油气互串。5、长时间停风，按停工处理。现场1、关闭各进料喷嘴器壁阀；视非净化风压力（0.3 MPa）决定关闭各用风器壁阀。2、检查各自保阀是否到位。3、关闭套筒提升风事故蒸汽器壁阀。4、增压风停，用蒸汽保持待生套筒流化。分馏室内1、保持油浆循环。2、控制好塔顶塔底液位。3、长时间停风，按停工处理。现场1、粗汽油及时改走污油。2、风开阀改走付线；风关阀上游阀控制。3、保证反应燃烧用油。4、采油浆样品，联系质检中心分析固体含量。稳定室内1、停止稳汽、干气外送，保持系统压力。2、保持压力、三塔循环。3、长时间停风，按停工处理。现场风开阀改走付线；风关阀上游阀控制。机组1、气压机停机。2、手摇气压机入口放火炬控制反应压力。3、主风机维持运转。6.4 停3.5Mpa蒸汽处理预案：状态：自产3.5Mpa蒸汽系统泄漏压力降低岗位应采取的步骤反应室内1、反应调整进料量。2、根据中压锅炉运行情况，请示调度引管网中压汽进装置。3、蒸汽压力低于2.5Mpa时，气压机切除，用气压机入口放火炬控制反应压力。4、控制好各汽包液位。现场1、余热锅炉视过热蒸汽出口温度熄灭CO锅炉。2、关闭中压蒸汽进减温减压器阀。分馏室内1、控制好各部温度和液位。2、控制好发汽液位。现场1、控制好各部温度和液位。2、控制好发汽液位。稳定室内1、控制好各部温度和液位。2、气压机切除时，停止干气外送和液化气外送，保持各部压力。现场1、配合室内控制好系统压力和液位。2、停富气注水。机组切除气压机，手摇气压机入口放火炬阀控制反应压力。6.5 装置小规模停电处理预案：状态：装置只一路停电，大部分运行泵停岗位应采取的步骤反应室内1、风机未停时，增大未停路进料量。2、进料中断，或主风机停运时，启用进料或主风自保。3、气压机停，用气压机入口放火炬控制反应压力。4、控制好各汽包液位。现场如切断进料，现场检查自保阀门动作情况，并尽快关闭各进料喷嘴器壁阀门。分馏室内1、反应降量后，控制好各部温度和液位。2、尽量避免出污油。3、控制好汽包液位。现场1、启用备用机泵。5、关闭去吸稳注水阀门，含硫污水直接出装置。6、维持油浆循环。稳定室内1、控制好各部温度和液位。2、气压机切除时，停止干气外送和液化气外送，保持各部压力。现场1、停干气和液化气。2、停富气注水。机组1、检查各机组附泵是否运转。必要时手动启泵。2、检查各调节阀位，必要时打手动调整。6.6油浆泵停运处理预案：状态：两台油浆泵均停，短时间（几个小时）不能及时投入使用。岗位应采取的步骤反应室内1、切断进料，催化剂转入再生器单容器流化，喷燃烧油维持再生温度。2、控制好各汽包液位。防止水进入蒸汽系统。3、维持好两器差压，严防油气互串。现场1、反应切进料。2、再生器燃烧油流程检查脱水，准备喷燃烧油。分馏室内1、用一中二中控制好塔中、塔顶温度，严防污油污染大罐。2、必要时通过事故旁通补塔底控制塔底温度。3、密切注意分馏塔压降，严防反应超压。4、增加二中回流量。现场1、配合修油浆泵。2、定时采油浆样品，联系质检中心及时分析固体含量。稳定室内1、控制好各部温度和液位。2、气压机切除系统，停止干气外送和液化气外送，保持各部压力。现场停干气和液化气外送。机组1、调整气压机转速和反飞动量。控制好反应压力。2、反应切断进料时，气压机切除系统。6.7热油泄漏着火处理预案：状态：热油泄漏着火，已报火警。岗位应采取的步骤反应室内1、反应降量，必要时切断装置进料，维持两器流化。2、控制好各汽包液位。3、维持好两器差压，严防油气互串。现场反应降量后，再生器燃烧油流程检查脱水，准备喷燃烧油。分馏1、控制好分馏塔各部温度，严防污油污染大罐。2、关闭泄漏点两端的阀门，切断油源。3、配合隔离泄漏点。防止烧伤。4、反应切断进料后，采油浆样品，联系质检中心分析固体含量。稳定室内1、控制好各部温度和液位。2、气压机切除时，停止干气外送和液化气外送，保持各部压力和液位。现场1、停干气和液化气外送。2、停用富气注水。机组1、调整气压机转速和反飞动量。2、控制好反应压力。3、反应切断进料时，气压机切除系统。6.8冷油或瓦斯泄漏处理预案：状态：冷油或瓦斯泄漏，瓦斯弥漫，已报警。（非防爆电器关闭停用，必须使用防爆工具，戴好空气呼吸器，进入事故现场不少于两人）岗位应采取的步骤反应室内1、反应降量，必要时切断装置进料，维持两器流化。2、控制好各汽包液位。3、维持好两器差压，严防油气互串。现场反应降量后。再生器燃烧油流程检查脱水，准备喷燃烧油。分馏、稳定室内1、控制好分馏塔各部温度，严防污油污染大罐，2、就近关闭泄漏点两端的阀门，切断油源。3、控制好各部温度和液位。4、若泄漏点在分馏系统，气压机切除时，停止干气外送和液化气外送，保持各部压力。5、若泄漏点在吸稳系统，气压机切除时，干气和液化气尽量加大外送，降低系统压力。6、用控制阀切断分馏与吸稳系统的联系。现场1、戴好防护用品，服从室内指挥，配合隔离泄漏点，同时要防止H2S中毒和窒息。2、配合室内停止或加大干气和液化气外送。3、停用富气注水。再吸收剂（贫柴）进再吸收塔和吸收剂（粗汽油）进吸收塔。4、应切断进料后，及时采油浆样品，联系质检中心分析固体含量。机组1、调整气压机转述和反飞动量。控制好反应压力。2、反应切断进料时，气压机切除系统。6.9 烟机主风机停机处理预案：状态：主风机因故自停岗位采取的步骤反应室内1、投用主风自保。2、关闭各进料控制阀。3、监视各汽包液位，超高时放水。4、控制好两器差压（20-60Kpa），防止两器差压大幅度波动、严防油气互串。现场1、关闭各进料喷嘴器壁阀。2、关闭干气予提升手阀、停粗汽油回炼。3、检查自保阀是否到位。4、检查双动滑阀。5、关闭主风事故蒸汽和套筒提升风事故蒸汽器壁阀，闷床处理。6、视过热蒸汽出口温度情况熄灭CO锅炉。7、检查再生器燃烧油流程。分馏室内1、控制稳塔顶温度，塔底液位。2、控制好分馏塔各点温度，污油转罐。3、保持油浆循环。现场1、粗汽改污油。2、采油浆样品，联系质检中心分析固体含量。3、污水改直接出装置。稳定室内停止干气稳汽外送，保持系统压力。现场1、停止干气稳汽外送，保持系统压力、系统静止。2、关闭各泵出口。3、听从室内指挥粗汽、稳汽改为走污油流程。机组室内1、气压机入口放火炬、气压机切除系统，必要时停机。反飞动阀关闭。2、关闭入口蝶阀，烟机组停机。3、烟气走双动滑阀旁路。4、维持运行机组安全。5、准备启动备用主风机。现场1、检查机组停机原因并处理。2、检查烟机入口蝶阀、风机出口喘振阀、双动滑阀。3、停气压机。4、协助反应控制好压力。5、准备启动备用主风机。6、烟机组盘车。6.10气压机停运处理预案：状态：气压机停运。岗位应采取的步骤反应1、反应降量，用气压机入口放火炬阀门。控制反应压力。2、控制好各汽包液位。3、维持好两器差压，严防油气互串。分馏1、控制好塔底、塔中、塔顶温度，严防污油污染大罐。2、密切注意分馏塔顶压力，严防反应超压。3、及时转污油。稳定1、控制好各部温度和液位。2、停止干气外送和液化气外送，保持各部压力。机组1、用气压机入口放火炬阀控制反应压力。2、关闭气压机出入口阀门、反飞动阀。3、查找停机原因。4、气压机盘车。5、现场确认气压机出入口阀门，反飞动阀关闭。6、蒸汽管路疏水，作开机准备。