机械制造课程设计说明书拨叉2加工工艺及夹具设计

机械制造技术课程设计说明书 机械制造工艺学课程设计说明书课程名称： 机械制造工艺 题目名称： 拨叉2加工工艺及夹具设计 班 级： 0508107 目录第一章：零件分析 1.1零件的作用 31.2零件的工艺分析 31.3尺寸和粗糙度的要求 41.4位置公差要求 4第二章：毛坯的设计 2.1选择毛坯 52.2确定机加工余量、毛坯尺寸和公差 52.3 确定机械加工加工余量 52.4 确定毛坯 52.5 确定毛坯尺寸公差 52.6设计毛坯图 6第三章：选择加工方法，拟定工艺路线 3.1基面的选择 73.2粗基准的选择 73.3精基准的选择 73.4制定机械加工工艺路线 7第四章：加工设备及道具、夹具、量具的选择 14第五章：确定切削用量 16第六章：基本时间的确定 18第七章：夹具设计 22第八章：总结 26第一章：零件分析1.1零件的作用题目所给定的零件是拨叉，如下图所示。它位于传动轴的端部，主要作用是换挡。使变速器获得换档的动力。1.2零件的工艺分析由零件图可知，该零件的材料为35#钢，锻造成型，由零件的尺寸公差选择模锻加工成型，保证不加工表面达到要求的尺寸公差。该零件需要加工的表面可大致分为以下几类：（1）19的孔。（2）M10*1-6H的螺纹（3）以M10*1-6H的螺纹孔为基准的16mm槽（4）以19孔的轴心线为基准的凸台两平面。（5）以19孔的轴心线为基准的两叉口侧面。（6）82的圆弧面其中19的孔和16mm的槽以及叉口的上下端面和叉口的中间两侧面为主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求较高，应作为加工的重点1.3尺寸和粗糙度的要求19的孔的上偏差为+0.045，下偏差为0，配合公差为F8，属于间隙配合，孔的内表面的粗糙度为1，要求较高，鉴于孔径为19，可先采用18.5的麻花钻钻孔，铰孔至规定尺寸。加工M10*1-6H的螺纹孔，先采用8.4的麻花钻钻孔，再采用10的丝锥攻丝完成。以M10*1-6H的螺纹孔为基准铣16mm的槽及倒角，表面粗糙度为2。19的孔的上下两平面距离孔中心线的尺寸分别为12mm和18mm，上表面的粗糙度为2，直接采用立铣刀铣削加工可达到要求。以M10的孔的轴心线为基准的尺寸为10mm的两侧面的表面粗糙度为2，可用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以19的孔的轴心线为基准的叉口的上下端面的尺寸至槽轴线的距离分别为63.7mm和71.7mm其表面粗糙度为5，可用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。1.4位置公差要求 由零件图可知，该零件主要要求保证19的孔和叉口的上下端面之间的垂直度要求，以19的孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可以保证其垂直度的要求。要求保证16mm的槽的两端面对于M10*1-6H的螺纹孔的中心线的对称度要求为0.3，以M10*1-6H的螺纹孔作为加工槽两端面的定位基准便可以保证其对称度的要求。第二章：毛坯的设计2.1选择毛坯该零件的材料为35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高的强度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用模锻毛坯成型。2.2确定机加工余量、毛坯尺寸和公差(1)确定最大轮廓尺寸根据零件图计算零件的最大轮廓尺寸为：长156mm，宽98mm，高100mm（2）选择锻件公差等级查手册模锻成型，零件材料按中碳钢，得锻件公差等级为812级取为10级。（3）求锻件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级查手册得按模锻成型的方法，锻件材料为35#钢的机械加工余量等级E-G级选择F级。2.3确定机械加工加工余量 根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取锻件加工表面的单边余量为4，孔的加工余量按相关表查找选取。2.4确定毛坯上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1，Ra1的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面Ra1,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量生产，可采用模锻毛坯。2.5确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差为0.1-0.2mm，表面粗糙度 为Ra12.5-252.6设计毛坯图用查表法确定锻件各表面的加工总余量：加工表面基本尺寸锻件尺寸公差机械加工余量（单侧）锻件尺寸19上端面100.1631619下端面180.16220叉口上端面63.70.2261.5叉口下端面71.70.2272.7下图为零件毛坯图： 第三章选择加工方法，拟定工艺路线3.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2粗基准的选择粗基准的选择影响影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。为了保证叉口上下平面与19孔的垂直度要求以及叉口上下面的加工余量分配均匀，所以选择圆台的下端面作为第一道工序的定位基准。3.3精基准的选择以第一道工序中的已加工面作为下道工序的定位平面，以19孔的中心轴线为定位基准，确保设计基准与工艺基准的重合，以减少加工误差。3.4制定机械加工工艺路线工艺路线一：工序一：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3工序二：（1）用18.5的麻花钻加工孔，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）用19的立铣刀扩孔到直径为19mm，加工精度为IT8,粗糙度为2工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度5（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度5工序四：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT8，粗糙度2工序五：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（4）精铣拨槽侧面，加工精度IT8，粗糙度2（5）精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度IT8，粗糙度2（6）加工1*45的倒角工序六：(1)用8.4的麻花钻钻孔（2）用10的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1）用无心磨床精加工19的孔，粗糙度3.2（2）加工1*45的倒角工序八：（1）钳工，去毛刺工序九：（1）检验工艺路线二：工序一：（1）用18.5的麻花钻加工孔，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）用19的立铣刀扩孔到直径为19mm，加工精度为IT8,粗糙度为2工序二：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT8，粗糙度5 工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT8，粗糙度5（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT8，粗糙度2（6）加工1*45的倒角工序四：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT8，粗糙度2工序五：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（4）精铣拨槽侧面，加工精度IT8，粗糙度2（5）精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度IT8，粗糙度2（6）加工1*45的倒角工序六：(1) 用8.4的麻花钻钻孔（2）用10的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1）用无心磨床精加工19的孔，粗糙度2（2）加工1*45的倒角工序八：（1）钳工，去毛刺工序九：（1）检验工艺路线三：工序一：（1）粗铣叉口下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT8，粗糙度5工序二：（1）用18.5的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5（专用夹具）（2）用19的立铣刀扩孔到直径为19mm，加工精度为IT8,粗糙度为2工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT8，粗糙度5（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT8，粗糙度5（6）加工1*45的倒角工序四：（1） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5工序五：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3）精铣拨槽侧面，加工精度IT8，粗糙度5（4）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（5）精铣拨槽侧面，加工精度IT8，粗糙度5（6）加工1*45的倒角工序六：(1) 用8.4的麻花钻钻孔（2）用10的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1）用无心磨床精加工19的孔，粗糙度2（2）加工1*45的倒角工序八：（1）钳工，去毛刺工序九：（1）检验工艺路线四：工序一：（1）粗铣圆台的两端面工序二：（1）用18.5的麻花钻加工孔，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2）用铰刀铰孔到直径为19mm，加工精度为IT8,粗糙度为1（3）锪120度的倒角工序三：（1）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5(2) 用8.4的麻花钻钻孔（3）用10的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔工序四：（1） 粗铣16mm的槽，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）（2） 粗铣槽的倒角，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（3） 粗铣16mm的槽的两端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）工序五：（1）粗铣顶部凸块，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）工序六：（1）粗铣叉口的两端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5（专用夹具）。工序七：（1） 粗镗叉口圆弧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3（2） 精镗叉口圆弧面，加工经济精度IT8，粗糙度5工序八：（1） 精铣叉口两端面，加工经济精度IT8，粗糙度5（专用夹具）。工序九：（1） 精铣16mm的槽，加工经济精度IT8，粗糙度2（专用夹具）（2） 精铣槽的倒角，加工经济精度IT8，粗糙度2（3） 精铣16mm的槽的两端面，加工经济精度IT8，粗糙度2（专用夹具）工序十：（1） 精铣顶部凸块，加工经济精度IT8，粗糙度2（专用夹具）工序十一：（1） 精铣槽的两端面，加工经济精度IT8，粗糙度2（专用夹具）工序十二：（1） 钳工，去毛刺工序十三：（1） 检验3.5工艺路线比较上述四个工艺路线，路线一和路线三先加工拨叉的底平面，后加工孔，遵循先面后孔的原则，路线二和路线四是鉴于孔的加工要求较高，与底面的垂直度要求也较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同时也更能保证叉口上下两平面与孔的垂直度要求，所以路线二和路线四要优于路线一和路线三。而由于叉口的下端面是以上端面为基准的，为遵循互为基准的原则，保证底面的加工尺寸精度，应先加工上叉口，后加工下叉口，所以路线四优于路线二，故选择路线四为最终的工艺路线。拟定工艺过程工序号工序内容简要说明00模锻成型05正火处理10加工两圆台平面15钻、扩、铰19的孔，锪45度倒角20钻8.4的孔，攻M10-6H的螺纹，锪120度倒角25粗铣16mm的槽及倒角，粗铣槽的两端面30粗铣顶部凸块35粗铣叉口的上下两端面40粗镗82的孔，精镗82的孔至要求尺寸45精铣叉口的上下两端面50精铣16mm的槽及倒角，精铣槽的两端面至10mm55精铣顶部凸块至尺寸要求60钳工65检验第四章 加工设备及道具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。4.1根据不同的工序选择不同的机床15工序是加工19的孔，先用18.5的麻花钻钻孔，再用选用19的铰刀铰孔，可选用立式摇臂钻床完成。20工序钻8.4的孔，攻M10*1-6H的螺纹，可以选用立式钻床完成。25工序粗铣16mm的槽及倒角，粗铣槽的两端面，选用立式铣床完成。35工序是粗铣叉口的上下两端面，可以选用卧式铣床完成。40工序是粗镗82的孔，精镗82的孔至要求尺寸，可选用镗床来完成。45工序是精铣叉口的上下两端面，采用卧式铣床。50、55工序机床同工序254.2刀具选择选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6各工序所需刀具如下表：工序号工序内容所选刀具00模锻成型05正火处理10加工两圆台平面端铣刀15钻、扩、铰19的孔，锪45度倒角18.5的直柄麻花钻，19的直柄机用铰刀，直柄锥面锪钻20钻8.4的孔，攻M10-6H的螺纹，锪120度倒角8.4的直柄麻花钻，M10的细柄机用丝锥，120度的直柄锥面锪钻25粗铣16mm的槽及倒角，粗铣槽的两端面槽铣刀30粗铣顶部凸块端铣刀35粗铣叉口的上下两端面端铣刀40粗镗82的孔，精镗82的孔至要求尺寸双刃镗刀45精铣叉口的上下两端面端铣刀50精铣16mm的槽及倒角，精铣槽的两端面至10mm槽铣刀55精铣顶部凸块至尺寸要求端铣刀60钳工65检验4.3选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用夹具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：（1）15工序采用游标卡尺和塞规。（2）20工序采用塞规检验。（3）25、30、35、40、45、50、55工序采用游标卡尺和标准粗糙度块。（4）倒1*450、1*1200角度，采用万能角度卡尺。第五章 确定切削用量工序一：粗铣19mm孔上端两端面。 切削速度：参考有关手册，确定V=27m/min。采用高速钢三面刃圆盘铣刀，Z=10。工序二：工步一：用18.5的麻花钻钻孔,ap=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/minn=(100050)/(3.18.518.5)=860.7r/min,主轴最大转速18.500 r/min,所以取n=865r/min, Vc=(8653.18.518.5)/1000=50.25m/min工步二：用19的铰孔钻铰孔,ap=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/min,n=(100050)/(3.18.519)=838r/min,主轴最大转速18.500 r/min ，所以取n=840r/min,Vc=(8403.18.519)/1000=50.11m/min工序三：工步一：粗铣拨槽的下面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工工步二：用8.4的麻花钻钻孔，用Z535卧式钻床加工,刀具采用直锥柄麻花钻钻头，直径d=8.4mm，使用切削液。1. 确定进给量f:由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2. 选用钻头磨钝标准和耐用度:根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.6mm耐用度为60min3. 确定切削速度v :由表5-132,b=670上的35#刚的加工性为5类，根据表5-127，暂定进给量=0.16mm/r由表5-131，可查v=16m/min.根据Z535卧式钻床说明书选择主轴实际转速=18.500r/min.工步三：用10的丝锥攻丝,螺纹的螺距为P=1mm，牙深=0.6495P=0.6495mm,取S=200r/min,F=S*P=200mmmin工序四、五：刀具、转速及切削用量同工序一工序六：工步一：粗铣叉口上端面，已知工件材料为35#钢，选择端面铣刀，齿数z=10，材料YG8， fz=0.20.29/齿。确定每齿进给量和背吃刀量：查表取每齿进给量，查表取af=1.2mm/z，背吃刀量取4mm，查表得：V=64m/min ，Pm=1.33kw计算实际主轴转速：主轴转速n=100064/（3.18.520）=1019.1r/min ,查表得n=1000r/min,计算Vc=10003.18.520/1000=62.8m/min，功率校核PM=1.33kwP经检查所有要求符合要求工步二:粗铣下端面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工。工序八：工步一：精铣叉口上端面选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料YG6，fz=0.1mm/齿V=124m/min。计算实际主轴转速，主轴转速n=1000124/（3.18.520）=493.6 r/min，计算Vc=6003.18.580/1000=160.7m/min，计算得n=494 r/min，实际转速V=160 m/min。经检查所有参数符合要求。工步二：精铣下端面，同上第六章 基本时间的确定6.1工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N其中：Td是指单件时间定额 Tj是指基本时间（机动时间），通过计算求得 Tf是指辅助时间，一般取（16-20）%j;Tj与f和称为作业时间Tb是指布置工作时间，一般按作业时间的（-）估算Tx是指休息及生理需要时间，一般按作业时间的（-）估算Tz是指准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计是指一批零件的个数下表是各个工步基本时间的计算公式及其结果：工序工步计算公式计算结果（min）工序二1钻：Tj=(l+l1+l2)/(fn)l=16l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=900.342铰：Tj=(l+l1+l2)/(f n)l1=(d-d1)/2cotKa+(1-2)l1:(1-2)Ka=90L2=(2-3) l=160.40工序四1铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.6320.4130.5340.5350.4工序五1铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.6320.4130.4工序六1铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.5420.4730.41工序七1镗：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90ae宽度 d:镗刀直径0.5420.47工序八1铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径钻：Tj=(l+l1+l2)/(fn)l=16l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=900.6320.4130.41工序九12.320.416.2 工序额的确定（1）Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N = Tj119+ Tf+Tb+Tx = (Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)+5%( Tj+Tf)+3% ( Tj+Tf) = (Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)+5%（(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）+3% （(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）Tj=0.24+0.049=2.48sTd=2.48+18%2.48+5%(2.48+18%2.48)+3%(2.48+18%2.48) =3.2min=192s(2)工序二的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj+Tf)+ 3% (Tj+Tf)=(Tj1+Tj5) + 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+3%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)Tj=0.063+0.18+0.09+0.06+0.18.5=0.533minTd=0.533+18%0.533+5%(0.533+18%0.533)+3%(0.533+18%0.533) =0.68min=40.7s(3)工序三的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) =Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.049+18%0.049+5%(0.049+18%0.049)+3%(0.049+18%0.049) =0.063min=3.75s（4）工序四的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) = Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049) =2.86min（5）工序五的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) =Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049) =2.86min（6）工序六的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) =Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049) =2.62min第七章：夹具的设计本夹具是用立式钻床加工拨叉M10*1的螺纹孔的专用夹具。 7.1确定夹具定位方案和形式根据工件上待加工M10螺纹孔的位置，考虑工件的加工结构，设计的专用夹具采用“两面一心轴”的定位方式。第一定位，将19F8的孔采用定位心轴定位。第二定位以端面凸台侧面为定位基准，如上图所示。工件以一面一心轴定位限制了5个自由度，剩下一个绕心轴的旋转自由度由定位钉限制，达到六点完全定位。2、确定夹紧方式和夹紧机构该夹具的夹紧机构是采用圆偏心机构推动压块夹紧工件，定位的同时将工件夹紧，保证夹紧过程中不改变工件在夹紧中占据正确的位置。由于钻削力不大，故工作时比较可靠。该机构结构简单，便于制造和维修，同时操作方便、安全、省力。7.2、夹具设计结构及操作说明 1夹具主要零件材料夹具主要零件材料选用代号名称材料热 处 理附 注BCZL-01-01夹具体HT200退 火可承受较大载荷BCZL-01-02定位扁销45调 质强度较高，韧性塑性好BCZL-01-03定位座Q235退 火结构简单、使用方便、制造容易BCZL-01-04偏心夹紧机构 45调质调整方便BCZL-01-06活动定位块45调 质强度较高，韧性塑性好BCZL-01-07钻模板Q235退 火结构简单、使用方便、制造容易2夹具主要零件分析如图所示，夹具的定位元件心轴是与夹具体BCZL-01-01连接。心轴19h6要以夹具底座为基准保证平行度为0.02同时保证定位扁销与零件孔19F8同轴度为0.04，为了减小基准重合误差心轴和定位扁销要保证与待加工零件的配合精度。活动定位块是采用销轴与活动定位块连接再通过两销定位、四螺栓固定在夹具体上，活动定位块上加以圆偏心机构手柄BCZL-01-04用以操作。该夹具钻模板BCZL-01-07用销轴采用基准制装在钻模板上，再通过两销轴定位四螺栓固定在夹具体上，翻上翻下与调节螺钉接触，保证钻套的位置，采用支撑钉和锁紧螺钉锁紧。该夹具采用销轴保证各机构的位置精度，符合加工要求。3对该夹具所标注的技术要求分析如下：影响工件定位误差的技术要求有；定位轴直径及公差19h6，定位扁销直径、定位扁销轴线的位置精度等。影响安装误差的技术要求有：定位轴线与安装基面的平行度。影响导向误差的技术要求有：钻套中心线与活动定位块对称面的距离尺寸, 活动定位块与底座的配合公差15H7/h6，钻套中心与基准B的位置度；另外对于模板夹具，钻模板与夹具底座的配合精度12G7/h6和36H7/h6也影响导向误差。4加工操作方法首先通过定位扁销及端面凸台侧面将工作定位在夹具上，然后通过手柄BCZL-01-04顺时针转动活动定位块BCZL-01-06，在定位的同时将工件夹紧。再翻下钻模板，用定位销锁紧。通过钻套使钻头在孔的加工位置进行加工。加工完逆时针转动偏心轮手柄松开工件，并松开钻模板定位销，将钻模板翻上取下工件，接着加工另一个工件。5夹具的结构设计详见装配图。7.3结论通过对零件的工艺分析，确定正确的定位方案，夹紧方式和零件的尺寸、公差的控制，同时考虑制造与装配的方法和安全排屑的要求。该夹具对工件的定位合理，且采用活动定位块使工件即定位又夹紧，简化了夹具的结构，使工件装卸方便。提高了劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。此夹具完全能满足拨叉油孔在钻床上的批量加工M10螺纹孔的技术要求。八：总结此次课程设计确定了拨叉从锻件毛坯到成品在大量成批生产时的工艺过程，同时也设计了其中一道工序的夹具。作为本学期的一次课程设计，需要综合前阶段所学习的机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以及设计手册上的标准。所以此次课程设计是本科阶段学习的知识的巩固，也是一个总结。参考文献1.典型零件机械加工工艺，冯冠大主编 机械工业出版社2夹具结构图册，贵州工学院机械制造工艺教研室编 贵州人民出版社3机械制造工艺学课程设计指导书，陈蔚芳编 南航机电学院4机械制造工艺与装备，叶文华主编 哈尔滨工业大学出版社附录附录1：零件图附录2：工艺卡附录3：夹具装配图- 27 -