毕业设计大连接杆工艺编制及工装设计

本 科 毕 业 设 计 题 目 大连接杆(2443/4)工艺编制及工装设计 学 院 工业制造 专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 学 号 年级 指导教师 职称 2012年 6 月 1 日 成都学院学士学位设计大连接杆(2443/4)工艺编制及工装设计 专 业：机械设计制造及其自动化 学 号 摘要：大连接杆是汽车的一个零件，在汽车生产中起着不可代替的作用。为了改善目前大连接杆批量生产的一些局限，如：尺寸精度跳动过大，铣削平面的夹具不够严谨等。本设计在现有的大连接杆零件的基础上，考虑到尺寸精度、位置精度、粗糙度，还有就是对生产投入的经济问题，将对这个零件尺寸公差做了一些修改。在横向，将长度尺寸公差压缩，使长度尺寸公差小于椭圆孔位置公差,从而保证椭圆孔位置尺寸；在径向，将外圆尺寸公差压缩，从而保证平台尺寸的对中性。根据零件要求设计了专用夹具和专用量具，减轻工人劳动强度，使其在批量生产中能保证产品尺寸及精度到达工艺要求。关键词：汽车；大连接杆；批量生产；工艺。The equipment design and process of Big link rod（2443/4） Specialty：Mechanical Design Manufacturing and Automation Student Number：200810111114 Abstract：Big connecting rod is a part of the car which plays an irreplaceable role in automobile production.In order to improve some of the current limitations of the big connecting rod in mass production, such as:dimension precision, beating too large and milling plane of the fixture is not precise enough.Considering dimension precision, positional accuracy, roughness concentration and the economic problems of production inputs,some changes are made in the dimensional tolerances of this part,In the horizontal，compress the length of the dimensional tolerance，to make the length of the dimensional tolerances smaller than elliptical hole location tolerance，in order to ensure the size of the elliptical hole location. In the radial，compress the excircle dimensional tolerances，In order to ensure the neutral of platform size. Design special fixtures and special measuring tools according to the parts requirements，reduced the labor intensity，so that it can ensure product size and accuracy to reach the technological requirements in mass production.Key words:Car;Big connecting rod;Mass production;Technics. 成都学院学士学位设计 目 录绪论11 零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析21.2.1 以330.02mm为中心的加工表面21.2.2 以两处上平面为基准的加工表面22 工艺规程设计32.1 确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状32.2 基准的选择32.2.1 粗基准的选择32.2.2 精基准的选择32.3 制定工艺路线32.4 确定切削用量及过程43 夹具设计163.1 问题的提出163.2 夹具的设计163.2.1 定位基准的选择163.2.2 定位误差分析183.2.3 夹具设计及操作的简要说明194.1 问题的提出194.2 量具的设计20设计小结24参考文献25致谢26 成都学院学士学位设计绪论随着社会的进步，汽车成了我们日常生活不可缺少的一部分，大连接杆作为汽车的一个零件，它起着不可缺少的作用，但是就目前而言，大连接杆在生产中有着一些局限，还没有形成一个系统的生产线。大连接杆按使用性能及尺寸公差要求，批量生产时，产品质量得不到有效控制，于是生产时需要考虑尺寸精度、位置精度、粗糙度，还有就是对生产投入的经济等问题，它的设计主要包括工艺过程、工艺卡制作、专用夹具设计以及专用量具的设计，形成一个完整的生产线流程。 1 零件的分析 1.1零件的作用毕业设计题目是汽车上传动零件大连接杆（2443/4）工艺编制及工装设计，大连接杆零件其作用是将两刚性部件通过铰链式连接,柔性传递动力,同时使机构布局选择更易合理变得流畅。该零件年生产量为36000件，设其备品率为4%，机械加工废品率为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+)=360001(1+4%+1%)=37800(件/年)，该产品为大批量生产。1.2零件的工艺分析大连接杆共有两个加工表面，它们之间有一定的位置要求，现如下分析；1.2.1 以330.02mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：29.8mm外圆、端面和倒角，过渡倒圆R1.75mm。1.2.2 以两处上平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：基准平面的对称面，平面与圆33mm之间的过渡倒圆R5mm，以及两个椭圆孔。它们之间有一定的位置要求，主要是：（1） 上平面或下平面与零件的中心轴的平行度为0.2mm；（2） 两个上平面或者两个下平面之间的高度差0.01mm；（3） 椭圆孔的对称度为1mm。经过对以上加工表面的分析，可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。2 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状零件的材料为40CrNiMoA，生产量为37800件/年，已达批量生产规模，根据零件性能及形状特点确定毛坯为圆钢,根据质量保证、材料采购成本及生产效率确定外圆尺寸为35mm。2.2 基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用三爪卡盘夹住工件，消除工件的5个自由度，达到定位要求。2.2.2 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。以圆33mm为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为大批生产的条件下，可以考虑采用专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。工艺路线的确定工序1 下料工序2 调质处理2528HRC工序3 硬度抽验工序4 粗车外圆工序5 精车33mm及1处29.8mm圆工序6 精车另一端29.8mm圆工序7 铣两处上平面工序8 去毛刺，倒棱C0.2mm工序9 铣两处对称平面工序10 去毛刺，倒棱C0.2mm工序11 钻两处椭圆孔底孔10mm工序12 粗铣两处椭圆孔工序13 精铣两处椭圆孔工序14 去椭圆孔棱毛刺，修平面外形工序15 检验工序16 涂防锈油，装箱2.4 确定切削用量及过程工序1 下料图2-1 下料加工条件工件材料：40CrNiMoA 直径35的棒料机床：GZ4030带锯机此工序是将35mm的棒状坯料在带锯机上定位装夹，然后切断，自检切下的工件，自检中最短处长度尺寸为1500.3mm，且保证端面倾斜度0.3mm，每50件自检1次，将自检合格的工件整齐的放入容器内。工序2 调质处理 25-28HRC设备：箱式炉此工序将箱式炉升温到500，然后将工件轻放于箱式炉中，整齐摆放；再加热到850870并保温6070min，取出工件放于网篮内，置于冷却油中摆动冷却至200以下，将放有工件的网篮提出,置于空中控油,至无油滴下为止；再将工件轻放于200箱式炉内,整齐摆放，加热至600650并保温2.53h，取出工件；将工件放于网篮中置于空气中冷却至常温，检测每炉调质后工件硬度,10件/炉，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求为操作过程中需要轻拿轻放工件,严禁野蛮操作，严格按热处理操作守则进行，注意安全。此工序的要求是工件的硬度达到2528HRC。 工序3 硬度抽验设备：HR-150A洛氏硬度计 工作台此工序是在工作台上对工件进行硬度抽验，上岗人员必须持有硬度计操作资格证，每批硬度抽验前还应对硬度计进行校验，硬度检验部位是两端及中间3处各不少于1次，硬度检验要求达到2528HRC。工序4 粗车外圆图2-2 粗车外圆车床：CY6140普通车床刀具：机夹外圆车刀此工序是将工件在三爪卡盘上定位安装，然后平端面，车外圆，停机，取下工件；调头并定位在三爪卡盘上，平端面，车外圆，停机，取下工件；将自检合格的工件整齐的放入容器箱内。技术要求为工件中间允许有接痕,但两端外圆同轴度0.15mm，两个端面没有凸台。尺寸加工要求为工件的长度1480.1mm，直径340.2mm，自动形成倒角0.5mm，表面粗糙度为6.3。粗车端面1) 切削深度 单边余量Z=1.0mm，可1次切除。2) 进给量 根据机械切削工人工作手册表4-35，选用f=0.080.3mm/r，取f=0.3mm/r。3）计算切削速度 (2-1)式中 圆周率（取3.14）； d工件直径，mm； n机床主轴转速，r/min； v切削速度,m/min。 根据机械切削工人工作手册表4-35，切削速度v=80110m/min,取v=100m/min 根据CY6140说明书取n=1000r/min,则实际切削速度为 工序5 精车33及1处29.8圆图2-3 精车一端外圆车床：CAK6140VA 数控车床刀具：机夹外圆车刀此工序是将工件在三爪卡盘上定位安装，平端面，车外圆，停机，取下工件，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。此工序的技术要求是不允许有毛刺,磕碰,划伤,锈蚀等缺陷 ，而且330.015mm圆两端直径差0.005mm 。工序的尺寸要求是车出29.8mm和33mm两个台阶，进刀长度分别为46mm、55.5mm，两个圆柱同轴度为0.1mm，表面粗糙度为3.2，台阶之间自动形成圆角1.75mm和倒角0.2mm。（1） 精车29.8外圆 1) 切削深度 根据机械切削工人工作手册表4-27，单边余量Z=1.6mm，可1次切除。2) 进给量 根据机械切削工人工作手册表4-35，选用f=0.080.3mm/r，取f=0.3mm/r。3）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表4-35，切削速度v=80110m/min,取v=100m/min 根据CAK6140VA说明书取n=1000r/min,则实际切削速度为 （2） 精车33外圆1) 切削深度 根据机械切削工人工作手册表4-27，单边余量Z=0.5mm，可1次切除。2) 进给量 根据机械切削工人工作手册表4-35，选用f=0.080.3mm/r，取f=0.3mm/r。3）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表4-35，切削速度v=80110m/min,取v=100m/min 根据CAK6140VA说明书取n=1000r/min,则实际切削速度为 工序6 精车另一端29.8圆 图2-4 精车另一端外圆车床：CAK6140VA 数控车床刀具：机夹外圆车刀 此工序是将工件在三爪卡盘上定位安装，平端面，车外圆；停机，取下工件，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。 技术要求是不允许有毛刺,磕碰,划伤,锈蚀等缺陷，首件三检,自检频率20件/次。 工序的尺寸要求是车出29.8mm，进刀长度为46mm，同轴度为0.1mm，表面粗糙度为3.2，台阶之间自动形成圆角1.75mm和倒角0.2mm。1) 切削深度 根据机械切削工人工作手册表4-27，单边余量Z=2.1mm，可2次切除。2) 进给量 根据机械切削工人工作手册表4-35，选用f=0.080.3mm/r，取f=0.3mm/r。3）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表4-35，切削速度v=80110m/min,取v=100m/min 根据CAK6140VA说明书取n=1000r/min,则实际切削速度为 工序7 铣两处上平面车床：X8132 数控铣床刀具：合金铣刀图2-5 铣削上平面将工件在铣两处上平面的专用夹具上定位安装，铣削加工两处上平面，然后自检，自检频率20件/次，取下工件，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求是使其平面度为0.2mm，两平面与中心轴的平行度为0.02mm，两个平面间的平行度为0.02mm，两个平面间的高度差0.01mm，加工时不得磕碰,损伤工件，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。 尺寸要求在铣削时与33mm端面自动形成圆角为5mm，平面与工件中心轴的尺寸为11.150.05mm。1) 切削深度 余量Z=3.75mm，可2次切除。2) 进给量 根据机械切削工人工作手册表5-8和表5-14，选用f=0.30.6mm/r，取f=0.5mm/r。3）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表5-15，切削速度v=3880m/min,取v=70m/min 根据X8132说明书取n=750r/min,则实际切削速度为 工序8 去毛刺,倒棱C0.2设备：工作台刀具：平锉（中纹）图2-6 去毛刺将工件用手握住并置于工作台上，去毛刺,倒棱C0.2，然后自检，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求为加工时不得磕碰,损伤工件，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。工序9 铣两处对称平面图2-7 铣削下平面车床：X8132 数控铣床刀具：合金铣刀将工件在铣两处下平面的专用夹具上定位安装，铣削加工两处下平面，然后自检，自检频率20件/次，取下工件，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求是使其平面度为0.2mm，两平面与中心轴的平行度为0.02mm，两个平面间的平行度为0.02mm，两个平面间的高度差0.01mm，加工时不得磕碰,损伤工件，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。 尺寸要求在铣削时与33mm端面自动形成圆角为5mm，平面与工件中心轴的尺寸为11.150.05mm。1) 切削深度 余量Z=3.75mm，可2次切除。2) 进给量 根据机械切削工人工作手册表5-8和表5-14，选用f=0.30.6mm/r，取f=0.5mm/r。3）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表5-15，切削速度v=3880m/min,取v=70m/min 根据X8132说明书取n=750r/min,则实际切削速度为 工序10 去毛刺,倒棱C0.2图2-8 去毛刺设备：工作台刀具：平锉（中纹）将工件用手握住并置于工作台上，去毛刺,倒棱C0.2，然后自检，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求为加工时不得磕碰,损伤工件，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。工序11 钻两处椭圆孔底孔10.5图2-9 钻孔车床：ZX50C刀具：钻铣床此工序将工件在钻两处椭圆孔底孔的专用夹具上定位安装，钻一端椭圆孔底孔为10 mm，取下工件，自检，将工件调头，定位安装，钻另一端椭圆孔底孔10 ，取下工件，然后自检，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。技术要求是两个椭圆孔底孔对工件竖直中心轴的对称度公差为0.8mm，径向壁厚差0.5mm，在加工时不得磕碰,损伤工件，自检频率为50件/次。尺寸要求是两个孔之间为111.50.2mm，孔中心到近端面为17.850.3mm。1) 进给量 根据机械切削工人工作手册表9-18，选用f=0.030.07mm/r，取f=0.05mm/r。2) 计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表9-18，切削速度v=2040m/min,取v=40m/min 根据ZX50C说明书取n=1200r/min,则实际切削速度为 工序12 粗铣两处椭圆孔图2-10 粗铣椭圆孔车床：X8130刀具：万能工具铣床将工件在铣下平面的专用夹具上定位安装，粗铣两处椭圆孔，取下工件自检，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求使其两个椭圆孔中心轴对工件竖直中心轴的对称度公差为0.8mm，加工时不得磕碰,损伤工件，加工后,外观符合样品，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。尺寸是椭圆长度为180.2mm，宽度为120.2mm，孔中心到近端面为17.850.3mm。1）进给量 根据机械切削工人工作手册表9-18，选用f=0.050.1mm/r，取f=0.07mm/r。2）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表9-18，切削速度v=2545m/min,取v=40m/min 根据X8130说明书取n=1000r/min,则实际切削速度为 工序13 精铣两处椭圆孔图2-11 精铣椭圆孔车床：XKA5032刀具：数 控 铣 床将工件在铣下平面的专用夹具上定位安装，精铣两处椭圆孔，加工后,外观符合样品，取下工件自检，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求是使两个椭圆孔中心轴对工件竖直中心轴的对称度公差为1mm，加工时不得磕碰,损伤工件，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。尺寸要求是椭圆长度为19.260.26mm，宽度为13.130.13mm。1）进给量 根据机械切削工人工作手册表9-18，选用f=0.030.07mm/r，取f=0.05mm/r。2）计算切削速度 根据机械切削工人工作手册表9-18，切削速度v=2040m/min,取v=40m/min 根据XKA5032说明书取n=2000r/min,则实际切削速度为 工序14 去椭圆孔棱毛刺,修平面外形图2-12 去椭圆孔毛刺设备：工作台刀具：平锉（中纹）将工件用手握住并置于工作台上，去毛刺,倒棱C0.2，然后自检，将自检合格的工件,整齐的放入容器箱内。技术要求是加工时不得磕碰,损伤工件，每个容器箱内装工件不允许高于外沿。工序15 检验设备：工作台本工序在制造中是非常重要的，要检验： 1）用卡规（330.015），千分尺（2555）检验330.025； 2）用厚度量规（22.30.1）检验两铣销平面的厚度22.30.1； 3）用百分表，表架检验对称度,平面度,平行度； 4）用卡尺0125（0.02）检验对称度，长度； 5）R形长度量规19.260.26，13.130.13，卡尺0125（0.02）检验椭圆孔； 6）千分尺（2555）检验外圆； 7）用卡尺0200（0.02）检验长度； 8）位置量规111.180.35检查椭圆的对称位置，量规量柱自由进入为合格； 9）R形量规1.750.25，50.5检验圆角； 10）外观检验表面粗糙度等等。工序16 涂防锈油，装箱设备：工作台将工件置于工作台上,用压缩空气吹净工件表面铁屑等杂质,在用棉纱搽去工件表面油污，将自检合格工件均匀涂上防锈油，最后将涂防锈油工件整齐地摆放于容器箱内。 技术要求是在操作过程中药轻拿轻放,不允许磕碰工件，且容器箱内必须干净,不得有油污、铁屑等。 3 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。工序8为铣两处上平面要用到一个铣上平面专用夹具，工序9、10、12、13为铣下平面专用夹具。3.1 问题的提出此专用夹具用来铣削工件上下平面，使工件平面度为0.2mm，两上平面或者两下平面的平行度为0.02mm，平面与中心轴的平行度为0.02mm，同时两上平面或者两下平面的高度差=0.01，加工出22.30.1。因此在这些工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具。3.2 夹具的设计3.2.1 定位基准的选择由零件图可知，待加工平面22.30.1对平面度和平行度都有要求，铣削上平面时其设计基准为工件的中心轴，定位基准为330.015柱面和29.80.15端面，铣削下平面时设计基准为工件的上平面，而定位基准为上平面和29.80.15端面，而且为了降低生产成本，两个夹具都采用螺旋夹紧的方式。 1底板 2定位块 3压板 4定位杆 5螺母M10 6定位座 7固定座 8螺钉M1640 9螺钉M1030 10螺钉M825 11柱销A640 图3-1 铣削上平面专用夹具 1底板 2定位块 3垫板 4压板 5定位杆 6螺母M10 7定位座 8固定座 9螺钉M1640 10螺钉M1030 11螺钉M825 12柱销A640 图3-2 铣削下平面专用夹具3.2.2 定位误差分析铣削上平面的专用夹具的定位元件主要是定位块、固定座和定位座V形块。V形块是设计件，夹具体上装定定位块的端面与夹具体底面的垂直度误差不超过0.04mm。夹具的固定座和定位块限制了3个自由度，V形块限制了2个自由度，压板限制了1个自由度，所以这个夹具为完全定位。铣削下平面的专用夹具的定位元件主要是定位块、固定座、垫板和定位座U形块,U形块是设计件，垫板为设计件，在夹具装配后的技术要求统一磨削加工，垫板的定位表面与夹具体底面平行度误差不超过0.01mm，夹具体上装定定位座的端面与夹具体底面的垂直度误差不超过0.04mm。夹具的固定座和定位块限制了3个自由度，U形块限制了1个自由度，垫板限制了1个自由度，压板限制了1个自由度，所以这个夹具为完全定位。这两个专用夹具大都是设计件，所以其定位误差不能忽略。铣削上平面的专用夹具其定位座为V形块，所以定位基准和设计基准重合，而由其本身造成的定位误差为 （3-1）式中：d圆柱跳动的最大范围；V形块的角度。3.2.3 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意保证产品质量前提下，提高劳动生产率。本工艺加工用夹具采用手动夹紧，考虑简单、经济、实用,采用螺旋夹紧机构,操作非常简单,先拧松夹紧螺母,稍旋转弯头压板，将工件放置在夹具支撑板上，由定位块、定位座、固定座定位,再将压板旋转复位，拧紧螺母达到夹紧要求即可进行铣削、钻孔等工序 加工，本工艺加工用夹具基本能满足产品工艺加工要求。考虑到提高劳动生产率,减轻工人劳动强度因素，本工艺加工用夹具略显不足,夹紧方式有待改进,可采用快速夹紧机构,但须考虑加紧可靠性。4 量具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用量具，使工作量减少，且便于操作。4.1 问题的提出设计的这些量具用于测量工件各个尺寸是否在设计范围内，使工件的上下平面的厚度为22.30.1mm；椭圆孔的长度为19.260.25mm，宽度为13.130.13mm；29.8mm与33mm圆柱之间的过渡圆角R5mm和R1.750.25mm以及椭圆孔的对称位置，因此在于这些尺寸，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的量具。4.2 量具的设计根据问题的提出，以及设计要求为比较简单的量具，因此设计出测量椭圆孔深度的深度量、测量上下平面厚度的厚度量规、测量椭圆孔长宽的R形长度量规、测量过渡角的R形量规、测量椭圆孔位置对称度的位置量规以及测量外圆柱33的卡规。卡规设计图4-1 卡规（1）由于轴的尺寸为330.015mm es=+0.015mm ei=-0.015mm （2）根据光滑极限量规（中华人民共和国国家标准GB/T 19572006）表3查公差值在IT7与IT8之间，按加严要求，取IT7公差值为0.025mm，得出T1和Z1的值，确定工件量规的形状公差和校对量规的尺寸公差： 卡规尺寸公差 T1=0.003mm Z1=0.004mm 校对量规尺寸公差 Tp=T1/2=0.0015mm（3）计算各种量规的极限偏差和工作尺寸1）通规(T) 上偏差=es-Z1+T1/2=0.015-0.004+0.003/2=+0.0125mm 下偏差=es-Z1-T1/2=0.015-0.004-0.003/2=+0.0095mm 磨损极限尺寸=（33+0.015）=33.015mm2）止规（Z） 上偏差=ei+T1=(-0.015)+0.003=-0.012mm 下偏差=ei=-0.015mm R形长度量规设计图4-2 R形长度量规（1）由于R形量规测量的尺寸为19.260.26mm ES=+0.26mm EI=-0.26mm（2）根据光滑极限量规（中华人民共和国国家标准GB/T 19572006）表3查公差值为IT14，取公差值为0.520mm，得出T1和Z1的值，确定工件量规的形状公差和校对量规的尺寸公差： 尺寸公差 T1=0.018mm Z1=0.040mm （3） 计算各种量规的极限偏差和工作尺寸 通规(T) 上偏差=EI+Z1+T1/2=-0.26+0.040+0.018/2=-0.202mm 下偏差=EI+Z1-T1/2=-0.26+0.040-0.018/2=-0.238mm 止规（Z） 上偏差=ES=+0.26mm 下偏差=ES-T1=+0.26-0.018=+0.242mm 厚度量规设计图4-3 厚度量规（1） 由于厚度量规测量的尺寸为22.30.1mm es=+0.01mm ei=-0.01mm（2）根据光滑极限量规（中华人民共和国国家标准GB/T 19572006）表3查公差值在IT6与IT7之间，按加严要求，取IT6公差值为0.013mm，得出T1和Z1的值，确定工件量规的形状公差和校对量规的尺寸公差： 卡规尺寸公差 T1=0.0020mm Z1=0.0024mm 校对量规尺寸公差 Tp=T1/2=0.001mm（3） 计算各种量规的极限偏差和工作尺寸1）通规(T) 上偏差=es-Z1+T1/2=0.01-0.0024+0.002/2=+0.0086mm 下偏差=es-Z1-T1/2=0.01-0.0024-0.002/2=+0.0066mm 磨损极限尺寸=22.3+0.001=22.301mm2）止规（Z） 上偏差=ei+T1=(-0.01)+0.002=-0.008mm 下偏差=ei=-0.01mm 设计小结本次设计是我对大学四年的一个总结，一个考验，是大学生的必过阶段，是叫我们要把所学习的理论知识灵活的运用起来。这也是一个对我们自主学习能力的一个考验，看看自己能不能在自己的努力下完成。在本次设计过程中，我们阅读了一些技术资料及设计手册，认真探讨了机械领域内的各种基本问题，尤其是对批量生产零件加工及工艺编制有了更深入的了解。因此，本次设计不仅加强了对自己所学专业课程的理解和认识，而且也对自己的知识面进行了拓宽。此外，本次设计在绘图的过程中，使用了CAXA、Solidworks绘图软件，这些都不同程度地使我学到了更多的知识，进一步提高了我绘图识图的能力。参考文献1 王栋，李大磊.机械制造工艺学课程设计指导书M.机械工业出版社 2010.8 2 徐嘉元，曾家驹.机械制造工艺学M.机械工业出版社97.83 骆素君，朱诗顺.机械课程设计简明手册M.化学工业出版社 2006.84 段振云.机械加工设备及应用M.科学出版社 2009.115 彭林中，张宏.机械切削工人工作手册M.化学工业出版社 2007.86 宋宝玉.机械设计课程设计指导书M.高等教育出版社 2006.87 卢秉恒.机械制造技术基础M.机械工业出版社 2011.18 刘品,陈军.机械精度设计与检测基础M.哈尔滨工业大学出版社 2010.89 王栋.机械制造工艺学课程设计指导书M. 机械工业出版社 2010.810 李益民.机械制造工艺设计简明手册M. 机械工业出版社 2005.711 王启平.机床夹具设计M.哈工大出版社 85.1212 东北重型机械学院.机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社80.113 徐灏.机械设计手册M.机械工业出版社91.914 光滑极限量规S.（中华人民共和国国家标准GB/T 19572006）15 杨叔子.机械加工工艺师手册M.机械工业出版社 2001.816 吴宗泽.机械零件设计手册M.机械工业出版社 2003.11致谢最初看到毕业设计题目时我一片茫然，脑海里面有着许许多多的疑问，通过网络也没有找到有用的资料，最后在徐老师的耐心帮助下，对大连接杆我才有了一定的了解，同时也初步明确了自己要完成哪些任务，需要做哪些准备以及查阅哪些方面的资料。然而，在接下来的设计工作中我依然遇到了各种各样的问题，在徐老师的细心指导下我慢慢的解决了一个个问题，最终完成了本次毕业设计。在此向徐江老师表示最真诚的感谢！同时也感谢我的同学和朋友，在我写论文的过程中给予我了很多有用的素材，还在论文的撰写和排版过程中提供热情的帮助！25