挤压生产作业指导书32×9.9

挤压生产作业指导书合金6061 329.9*铝业有限公司 作业指导书编号*铝业有限公司生效日期 01挤压产品作业指导书2011-09-01执行标准合金状态 性能规格 挤压机GB5237-20046061 T6规格：329.9 630T 技术要求图示： 外圆=32+0.20 -0.20 内圆=12.2+0.1 -0.05 (通规检测)壁厚 9.9 同心度（单边壁厚）0.2工艺流程模具准备(加热,保温)清洁模座和模具换模 挤 压 风 冷 锯 切 设备、工具准备和清洁 铸棒加热 送 锭 首检 检 验 冷床转移拉伸校直抽 检定尺锯切 检 验 包捆 时效 检 验 发货主要工艺参数铝棒温度480510 盛锭筒温度420430 时效出炉金属温度140160 模具保温时间6t10小时出口温度进冷却水前500出水时温度强风冷却压余厚度30mm挤压速度50调直长度15米去头尾长度3420 mm时效控制温度145165 时效保温时间3小时操作须知挤压1使用6063-1均质棒生产此型材,棒温必须稳定在工艺允许范围内2每次生产前必须清理盛锭筒一次3注意保持压杆、挤压垫、铝棒滚道的清洁4 每付模具最多允许挤压50支铸棒5挤压过程中要时常检查挤出型材的表面质量,达不到要求立即换模6剪切压余时,允许涂用少量盐水,禁用石墨油脂调直1 型材在冷床和辊道上传输,型材应不与皮带或辊子产生滑动以免擦伤表面2夹料时须选用合适的垫块.3控制拉伸量为1.0左右.4要求平稳拉直,轻轻放下.5对拉直后放在冷床上的型材进行检验,以用手压型材,没有间隙为准,同时用卡尺检查平面, 符合技术要求,方可放行.6对不合上述要求的需进行第二次拉直,拉直时需将夹头旋转一个合适的角度,直到型材符合技术要求.打捆1 打捆前必须检验每支型材的扭拧度及弯曲度.2 打捆时手套必须换新的,不允许几支型材叠起来抬3 垫条必须用新的,允许重复使用但必保证垫条是完好的、清洁的,特别是不能粘有铝屑4 吊装时应轻拿轻放，并检验型材表面是否磕碰伤,所有型材在打捆时应留有间隙5 打捆按照要求排列。时效1 时效前炉内的铝屑须清理干净2 当天挤压的型材当天时效,尽量采取白天挤压晚上时效的方式3时效后需用高压空气吹净铝屑转运1采取人工转运2 转运过程必须平稳重点检测项目项目特殊特性测量工具公 差抽检频次引用文件外圆-卡尺=32+0.20 -0.201次/30支标准图纸内圆-卡尺=12.2+0.1 -0.051次/30支标准图纸壁厚千分尺9.91次/30支标准图纸同心度（单边壁厚）0.21次/30支标准图纸扭拧度重点控制平台、塞规0.6mm/1.8M全检标准图纸0.8mm/3.5M全检弯曲度重点控制平台、塞规0.6mm/1.8M全检标准图纸0.8mm/3.5M全检定尺重点控制卷尺1次/30支订单硬度-手提硬度计15-161次/30支内控标准表面质量重点控制目测另见图全 检标准图纸修 改标 记修 改 内 容签 字日 期编 制审 核 陆浩亮批 准卢小其车间管理制度1.上班时必须提前10分钟进车间进行交接班，将上班的设备、生产情况进行全面了解，对上班转下来的铝棒数量进行核对，对设备加油部位进行加油，如发现一次不检查、不加油，责任人员每人每次扣款10元。. 2. 模具准备，要反复核对好规格后方可上机生产，第一支铝板出来后，必须进行首检，检验的方法是：超上差量头子，超差量尾子，确认合格后方可继续生产。如果模具用错，第二根开始，有一根扣款10元。 3. 开机人员必须对台机设备进行保养，观察正常后才能开机生产，发现不正常要及时排除。剪料人员必须检查产品的表面达标情况，发现铝板糙毛要及时停电修理，合格后，才能进行生产。出现一次以上报废，超一支扣款10元。凡挤压杆顶尖因工作失误造成损坏，一次扣款20元，挤压杆报废的扣款总价值的20%-50%，因棒温、模温未到就进行生产，造成模具报废的，扣款10%-50%。 4. 剪切分段，一定要包扎牢固后再剪切，不扎就剪切每次扣50元。5.包装人员要及时发现并剔除出产品中有气泡、擦伤、宽度、厚度不合格的次品，绝对禁止混入产品中包装，要包装整齐，严禁把铝板拉伤，出现一次铝板拉伤，一根铝棒扣10元，架子重量不准扣5元，不合格产品发出全赔。 6. 下班前做好各自生产区域的清洁卫生工作，角料及不合格的产品退库，成品过磅入库，一次不打扫每人扣5元，角料不退、成品不入库扣10元。 7. 请假制度 必须提前一天书面请假，批准后，方可休息。夜班请假必须在当日下午4点前办理好手续，过期一律作矿工处理（一天扣三天），每月不得超过2天假，超过2天扣除满勤奖。工资结算：基本工资加考核工资。挤压机操作工安全技术操作规程挤压机操作工应了解本机主要参数、性能，掌握设备操作程序，熟知注意事项，保证产品质量符合要求。一、安全生产和文明生产1.上班时应穿戴工作服和劳保用品，不准穿拖鞋、高跟鞋进入工作场地。2.发现漏油，立即处理，漏油时注意防火。3.勿同时起动所有电机，以防瞬间电流负载过高。4.操作中，不可任意触摸任何行程开关。5.更换剪刀刀刃后，应将剪刀下降至最下限，并关掉电源。6.泵若有异常声音，应立刻停机检修。7.上班时应集中精力，不准聊天、串岗、离岗。8.下班应关闭机台总电源，擦拭设备，清洁场地，保持良好的工作环境。二、设备启动1.检查油箱油面高度，油箱内应保持足够的油量。2.工作油温应控制在1555正常使用范围内。3.保持各导轨及润滑轴间润滑良好，润滑点和各运动接触面保持清洁。4.打开充液阀与油箱间蝶阀，找开油路系统上所有阀门，放松所有调压阀旋钮。5.多次瞬间启动关闭马达，以排出泵内空气。6.使泵转1020分钟，检查泵温和声音是否正常，调整泵压、暂将压力调于5MPa。7.先用手动方式操作所有动作程序，然后用连动操作。三、正常操作1.根据产品材质和性能，选择合适的铝棒加热温度和加热时间。2.根据产品材质和性能要求，选择恰当的挤压速度。3.挤压出的产品冷却后尺寸经检验合格，方可批量生产。4.挤压过程中，必须经常检查产品正反表面有无伤痕及其它缺陷，如有问题，立即停机处理。5.加热后的铝棒放到举料架上不得歪斜，使铝棒上举到工作中心，顺利进入到挤压筒内。6.型材出口时不得与硬件相碰，产生擦伤，应平稳前进，不能歪斜打折。7.剪刀刃与模面间隙应符合使用要求，切口断面平整，不能沾有毛边和其它物体。8.待型材冷却到常温时，进行矫直，当室温低于20时，禁止用风扇强制冷却产品。9.关机前应先打开管路上所有阀门。10.下班做好交接班工作。空压机安全操作规程1、空压机操作人员必须学习或培训合格后，方可操作，非熟练工不得单人操作。 2、开车前检查一切防护装置和安全附件应处于完好状态，否则不准开车，操作空压机时，必须按规程操作。 3、启动前,必须对空压机详细点检,确认正常方可开机。 4、运转中，应检查空压机各种仪表读数在额定范围内。 5、检查各仪表读数是否在允许的范围内，电机温升是否正常。 6、检查各处响声是否正常，防护设备是否齐全可靠。 7、空压机设备工作两小时将油水分离器的油水排放一次，风包内的油水每班放一次。 8、在运转中若发生不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停车检修好才准使用。9、电器开交要有隔离网。 10、禁止敲打风管或贮气缸。 11、上班穿戴好劳保用品。 12、机房内严禁明火。 13、机器运转时，不得离开工作岗位，不得干与工作无关的事项，如属操作失误造成设备事故者，要追究责任。 14、工作完毕将贮气罐内余气放出。冬季应放掉冷却水。 15、操作工应按要求做好运行记录和交接班记录。切割机安全操作规程1、操作者必须熟悉设备的性能，遵守安全操作规程，防止意外事故发生。2、切割机工作时务必要全神贯注，不但要保持头脑清醒，更要理性的操作电动工具疲惫、严禁酒后或服用兴奋剂、药物之后操作切割机。3、电源线路必须安全可靠，严禁私自乱拉。使用前必须认真检查设备的性能，确保各部件完好。4、穿好合适的工作服，不可穿过于宽松的工作服，更不要戴首饰或留长发，严禁戴手套及袖口不扣操作。5、加工的工件必须夹持牢靠，严禁工件装夹不紧就开始切割。6、严禁在切割平面上，修磨工件的毛刺，防止砂轮片碎裂。7、切割时操作者必须偏离切割片正面，并戴好防护眼镜。8、严禁使用已有残缺的切割片，切割时应防止火星四溅，并远离易燃易爆物品。9、装夹工件时应装夹平稳牢固，防护罩必须安装正确，装夹后应开机空运转检查，不得有抖动和异常噪声。10中途更换新切割片时，不要将锁紧螺母过于用力，防止锯片或崩裂发生意外。11、设备出现抖动及其它故障，应立即停机修理，严禁带病和服用兴奋剂及酒后作业, 操作时严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩。12、加工完毕应关闭电源，并做好设备及周围场地5S要求。应将电钻及绝缘用品一并放到指定地方。行车安全操作规程一、行车工须持证上岗，未经专门训练和未通过考试者不得单独操作。二、开车前应认真检查设备机械电气部分和防护保险装置是否完好，灵敏可靠。如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。三、对地操行车，每天在行车工作前必须检查以上所列各项部位。如有异常立即告知设备部进行检查维修，故障排除后方可使用。四、必须听从挂钩起重人员（一人）指挥。正常吊运时不准多人指挥，但对任何人发出的紧急停车信号都应立即停车。五、行车工必须得到指挥信号后方可进行操作，启动时应先鸣电铃。六、工作停歇时，不准将起重物悬在空中停歇，运行中地面有人或落放吊物时应鸣铃警告，严禁在人头上越过，吊运物件不得离地面过高。七、地操行车操作人员严禁湿手或带湿手套操作，在操作前应将手上的油或水擦拭干净，以防油或水进入操作按钮盒造成漏电伤人事故。八行车有故障进行维修时，应停靠在安全地点，切断电源，并挂上“禁止合闸”的警示牌。九、行车工必须做到“十不吊”1、超过额定负荷不吊。2、指挥信号不明，重量不明不吊3、吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊。4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊。5、歪拉斜挂不吊。6、工件上站人或放有活动物品的不吊。7、氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。8、带棱角、快口未垫好的不吊。9、埋在地下的物件不吊。10、管理人员违章指挥不吊。十、工作完毕，行车应停在规定位置，升起吊钩。安全生产管理制度1职工进入车间，必须服从车间主任以及车间安全员、班组长、车间主任指定人员对其进行的安全教育和领导。2认真贯彻执行企业的安全管理制度、政策、规定。3没有穿戴好防护用品，不准进入车间工作。4进入工作岗位，必须按安全技术操作规程进行操作，不得有半点违反。5上班时，所有操作人员必须集中注意力，不准谈笑、闲聊、说与工作无关的话，干与工作无关的事，任何人，在任何情况下，都不得以任何理由违反。6.下班后，要把自己的工作区域打扫干净，擦拭机器上的赃物，整理好各种用具、物品后才能离开。7.认真做好交接班工作，手续必须完备，认真清楚，一目了然。质量检验制度一、为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。二、本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、不合格品管理制度、铝材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。三、主管检验的基本职责：1、负责原材料、角料、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验管理工作。2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。四、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。五、检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。六、检验人员要努力做好“三员”（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时领导反映，迅速采取措施。七、不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。八、参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。九、积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验（质量）文件的学习。原料进厂检验制度1、凡进厂原材料、须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知检验合格后，方可入库。2、凡不具有合格证的原材料、检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。3、凡检验不合格的原材料、须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。5、原材料应由供应部门提出申请经有关领导会签，批准后，方可投产使用。生产过程的质量检验制度1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。（3）、完工检：工序终结，零件去尽毛刺。检验时应作好检验记录。3、凡跨部门加工的工序（零件）须凭加工部门检验人员在工艺单上签字，否则，不得流转到下道。4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，发现人有权予以制止并立即报告领导。5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），班组长要负全责。热处理件检验制度1、操作者必须在了解工艺，了解材质的情况下进行生产，在自检合格后交检验员检验，合格后方可进行加工。2、操作员严格执行工艺规定，对加热件的热温、保温时间、做好记录。3、热处理（材料加热）零件经机台长签字合格后方可转入生产。4、违反本制度，不认真填写记录，将进行经济处罚。5.检验记录不全，视同未曾检验处理对待。成品出厂检验制度1、产品终了，生产者要交车间总检进行检验，检验合格方计算产量。2、总检验员根据工艺单上的要求进行每件必检，不得用抽检的方式进行检验。3、车间检验终了，会同统计员将产品交仓库验收。4、仓库查验车间交来产品的检验合格证是否和工艺单一致，无误后，方可入库。5、仓库在发货前仍然要由车间统计员进行核对无误后方可装车。