再生资源综合利用基地单层轻钢结构厂房施工组织设计#成都

长虹四川格润再生资源综合利用基地一期长虹四川格润再生资源综合利用基地一期厂房及库房工程施 工 组 织 设 计 编制单位：四川中船钢结构工程有限公司 编 制 人: 编制日期：2010年10月28日目 录第一部分：工程概况第二部分：编制说明和编制依据一、 编制说明二、 编制依据第三部分：施工组织机构设置及人员构成和安排一、 项目施工组织机构二、 项目主要管理人员及职责三、 施工部署第四部分：钢结构制作加工技术方案一、 工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题二、 针对本工程特点的几点特殊工艺三、 钢结构制造质量控制程序四、 制作前工作准备五、 钢构件加工制作总体工艺流程六、 主构件制作工艺第五部分：钢结构安装施工技术方案一、 主要劳动力安排、主要施工机械设备配置二、 安装工艺流程三、 本工程施工关键点 第六部分：围护系统施工技术方案一、 本项目压型钢板施工特点二、 围护彩色压型钢板的生产制作三、 围护彩色压型钢板的安装技术方案四、 外层彩板的安装五、 收边系统的安装六、 彩板安装注意事项及要点七、 密封胶的应用第七部分：油漆的涂装工艺一、 涂装油漆后的成品保护二、 钢构件油漆涂装应注意的质量问题 第八部分：质量保证体系一、 质量目标二、 关键质量控制点三、 技术保证措施四、 钢结构制作检验控制一览表五、 钢结构制作过程的质量检验六、 安装过程中质量检验及检验控制一览表七、 执行的设计制作检验规范第九部分：工期目标和保证措施一、 工期目标二、 工期保证措施第十部分：雨季、停电及夜间施工措施一、 充分作好施工准备，创造全天侯施工条件二、雨天施工措施三、停电、夜间施工措施第十一部分：安全生产、文明施工措施一、 安全目标二、 安全措施三、 文明施工现场管理目标第十二部分：环境及设施保护第十三部分：施工现场消防保卫措施第十四部分：地下管线及其它地下、地上设施的加固措施第十五部分：材料进场计划第一部分：工程概况一、地理位置和地理条件： 本工程位于成都市金堂县，南临热电厂专用通道，西临淮白路。二、工程性质和设计规模厂房2为轻钢结构，跨度18.00mm,柱距9.00m，建筑面积：3957，建筑层数：单层，建筑檐口高度8.70m；厂房1为轻钢结构，跨度18.00mm,柱距9.00m，建筑面积：3957，建筑层数： 单层，建筑檐口高度：8.70m；库房为轻钢结构，跨度18.00mm,柱距9.00m，建筑面积：3629，建筑层数：单层，建筑檐口高度：8.70m。三、本工程储存物品的火灾危险性为丙类，耐火等级为二级，抗震设防烈度为七度；建筑主体结构设计使用年限50年，围墙结构合理使用年限15年。第二部分：编制说明和编制依据一、编制说明 1. 编制目的： 编制此施工组织设计的目的在于： 1.1. 科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。 1.2. 从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工顺序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设做出规划。 1.3. 缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及各项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础之上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地取得最好的经济效益和社会效益。 2. 适用范围： 本施工组织设计适用于指导四川长虹格润再生资源综合利用基地厂房、库房施工。二、编制依据 1. 依据业主提供的施工图、招标文件及招标答疑文件、施工现场情况的要求进行编制。 2. 依据的规范。建筑安装工程质量检验评定统一标准（GB503002001）。钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）。建筑结构荷载规范（GB500092001）。钢结构设计规范（GB500172002）。建筑抗震设计规范（GB500112001）。薄壁型钢结构技术规范（GB500182002）。门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）。建筑钢结构焊接规程（JBJ81-2002）。建筑设计防火规范（JBJ81-91）。碳素结构钢（GB/T70088）。低合金结构钢（GB/T159188）。建筑用压型钢板（GB/T1275591）。焊接结构用耐候钢GB（GB417284）。碳钢焊条（GB/T51171995）第三部分：施工组织机构设置及人员构成和安排一、项目施工组织机构本项目包括依据轻钢结构的施工图设计、材料采购、制作生产、运输及安装。 具体组织机构设置如下：项目负责人生产安装总负责人项目经理结构总设计师 安装组安全组生产组质量组财务组经营组钢结构 制作车间钢结构安装班组彩板瓦 安装班组彩板瓦 制作车间二、项目主要管理人员及职责 1. 项目负责人由公司总经理孟凌担任，全面负责该项目从设计、材料采购、工厂生产制作、运输、现场安装的一切组织协调工作。2. 生产总负责人由公司总经理助理字开伟担任，负责该项目的材料采购、工厂生产制作、运输、现场安装的质量管理工作。3项目结构总设计师由公司设计部部长付汝高担任，负责该项目的施工图设计工作、及就设计问题与设计院的协调联络工作。 4. 项目经理由公司总工程师刘武廷担任，全面负责该项目施工安装现场的施工组织、安装质量、进度、安全及现场各施工工序协调等现场管理工作。 5. 计划组负责人由 公司经营部长李祖一担任，主要负责材料供应、生产计划及生产调度工作。 6. 安装安全组负责人由 公司工程技术经理周文强担任，主要负责构件运输、安装计划及安装调度、协调处理安装中出现的一切问题，对本项目的施工安全具体负责。7. 质量管理组负责人由公司质检部部长陈发举担任，主要负责制作、运输及安装中的全过程质量。8经营预算组负责人由公司预算工程师肖秀辉担任，主要代表公司进行合同谈判，及对工程预结算的管理、协调工作。三、施工部署1. 指导思想：对于本工程的指导思想是：采取积极可行的技术组织措施，在保证符合设计要求、验收规范、生产方便的前提下，以高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。确保工程创优良，保证业主满意。 2. 技术准备：2.1. 根据工程需要，公司确定安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸会审，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。2.2. 施工管理人员由公司委派，施工人员中技术力量由公司安排调配，部分临时用工当地解决。工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底。施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。2.3. 本工程计划安排施工管理人员1名，施工人员12名。 2.4. 根据施工进度需要，施工人员可随时调配。3施工现场布置和临时设施： 31根据本工程总体场地布置，在附近租借或搭建临时住房，用于住宿，施工及零星材料的堆放；32 钢构件进场后，根据实际情况决定集中堆放或按照平面图编号放置于相应跨的轴线位置；33零星构件及小配件存放于仓库内；34施工用电建设方线路接入，电源电压为380伏，配电箱功率为20KW；3. 5为了保证彩板不被弄脏，彩色压型钢板布置到干净的地方及靠近建筑的地方。3. 6现场道路布置尽可能的利用永久性道路，并保证行驶畅通运输车辆能够回转。4. 本工程所需的材料准备：4.1. 本工程所有材料均由公司生产计划组统一计划进购，确保不出现少购、漏购、错购；4.2. 材料损耗根据实际情况设定。5. 施工任务部署：本项目分为钢结构的施工图设计、工厂制作、运输及现场安装三大部分，总体实施顺序为：钢结构施工图设计（加工详图的设计）-钢结构制作生产-彩色压型钢板生产-运输 -现场安装。5.1. 钢结构施工图的设计由本公司设计中心配合设计单位完成。5.2. 钢梁、联系梁、拉条、檩条等钢结构构件全部在工厂内生产制作。5.3. 压型钢板由工厂生产完成。 5.4. 构件运输采用汽车运输方式，由公司组织专业的运输队伍运输，安全可靠。5.5. 现场安装安排适当的交叉作业，以确保工期。 6. 安装现场准备： 6.1. 测量定位。6.2.施工用电在场内架立电杆，架空线引至配电箱处。 7. 现场安装机具准备： 安装用机具从工厂自带，起重机械由公司统一安排。具体请参照本施工组织设计附表现场安装施工部分拟投入主要设备表。第四部分：钢结构制作加工技术方案一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题： 1. 该工程的钢屋面梁为等截面或变截面实腹焊接H型钢。 H 型钢的重量约占整个工程结构重量的70%。H型钢制作的好坏，决定了成品构件质量的好坏，所以必须用专业的H型钢生产线生产。 2. 屋面梁之间、檩条与檩托板之间、系杆与屋面梁之间、角隅撑与屋面梁之间等均是利用高强度螺栓或普通螺栓连接，其制作孔的精度高低，决定了制作、安装质量的好坏。 3. 为缩短整个工程建筑工期，采取多个班组同时施工，交叉流水作业。4. 本工程钢构件具有单件构件长、截面高、刚度差的特点，必须采取相应的工艺措保证构件焊接变形、运输变形、吊装变形。5钢结构件的除锈及油漆喷涂的好坏直接关系到整个建筑的外观及使用寿命，故所有钢结构件必须经抛丸除锈处理达Sa2.5级,并在4-6个小时内采用无气式喷涂防腐油漆。二、针对本工程特点的几点特殊工艺 1. 控制H型钢变形，保证构件精度的措施该工程屋面梁等构件具有单件长度长、截面高、钢板较簿的特点。为保证结构整体精度，对板条下料采用德国进口全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。对H型钢主焊缝焊接采用日本进口H型钢电脑控制自动焊机，两条焊缝同时焊接，对称受热，可将H型钢变形控制到最小。下 料 主 要 控 制 项 目 表项目板 条国家标准本厂标准提高率尺寸t3.01.067% f变形 L0.100.5%L0.05 0.10%L50% 2. 保证H型钢制作高质量、高速度的措施 本工程焊接H型钢约占总制作量的70%。H型钢制作质量关系到整个工程制作质量和安装质量的好坏，也是整个工程成功的关键环节。为了保证型钢制作质量，采用日本进口H型可倾组立校正机，H型钢自动双极门式埋弧焊机。避免了人工组立误差大、一致性差的缺点。确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到或超过钢结构工程施工质量验收规范GB502052001标准。自动双极焊机确保焊缝质量、熔深。并且焊接变形降到最小。H 型 钢 质 量 控 制 表项 目宽度B高度H腹板偏心度S翼缘斜度PH400H400B200B200B200B200国家标准3.02.02.0B/1002.0B/1002.0本厂标准1.01.51.50.6B/1001.00.6B/1001.0提高率67%25%25%40%50%40%50% 3. 钢结构表面的处理措施钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理,抛丸除锈等级达Sa2.5级。该设备总机容量128KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上,从而可获得： 3.1. 全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。 3.2. 清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。3.3. 消除焊接应力。3.4. 使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。3.5. 表面除锈等级达到Sa2 级。防腐寿命可提高3倍以上。抛丸与普通手工机械除锈表面等级比较项 目抛丸处理手工和机械除锈提高等级除锈Sa2 St2/St3三级 4. 表面防锈的特殊工艺无气喷涂本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂漆。无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。几种工艺防腐性能比较名称原 理性 能手工用毛刷外表不平滑，易起皱、流挂喷漆气和油漆、混合雾化气和油漆混合雾化喷出，造成油漆中含气，含气体带的油、水杂质使油漆与钢铁表面附着力差。油漆稀释大，漆膜薄无气喷涂气、油漆分离，气压活塞将油漆大压力压出油漆纯净，喷涂压力大，使油漆与钢铁表面附着力强，表面平滑光泽。油漆浓度高，漆膜厚5. 接板及零部件焊接：本工程接板及零部件焊接全部采用混合气体保护焊焊接。混合气体中氩气85%，二氧化碳15%。该气体与二氧化碳气体相比，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。6. 连接板打孔工艺本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。其加工精度远远高于普通钻床。确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。 7. 加筋板下料工艺措施本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。三、钢结构制造质量控制程序钢材、焊条准备、出具合格证准备工作学习操作规程及质量标准半成品检查站半成品编号保证组装质量保证焊接质量自检、抽查材料代用单材料合格证焊接检查记录自检记录质量评定记录出厂合格证明半成品检查站办理隐蔽部分签证清理现场、文明施工执行评验标准不合格产品的处理（返工）办理出厂合格证明厂内下料制作质量评定资料整理场地及工装模具准备焊工考试合格检验工具准备学习图纸和技术资料书面交底写交底单技术交底四、制作前工作准备1.图纸会审由工程施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图纸会审，提出问题与业主及设计院交流，必要时将图纸提交设计单位审核。2施工图设计（详图设计）为了保证制造加工精度，由本公司设计中心详图组负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化，列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交与公司的生产部。3制定钢构件加工生产工艺及质量标准根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）等国家规范、公司质量体系文件及钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。4材料采购、检验 物资部采购员进行材料采购，采购时应注意选用与本公司有长期合作关系，有良好信誉的单位。材料进场后，会同业主、质监、设计按设计图纸对材料按下列方法进行检验：4.1.钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准及设计文件的均不得采用。4.2.钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。4.3.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。4.4.连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓及防腐涂料（底漆和面漆）等均应有产品质量保证书。5、原材料的堆放经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材堆放应成形、成方、成垛，以便于点数和取用。最底层垫上道木，以防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库内，焊条和焊剂在使用前按出厂证明上的规定进行烘焙及烘干，焊丝在使用前应清除铁锈、油污及其它污物。需用材料凭领料单发放，发料时核对材料的品牌、规格、牌号是否与领料单一致。五、钢构件加工制作总体工艺流程 制作工艺流程图过程检验终检 出厂钢材进货进货检验 喷涂光电跟踪，切痕平整，热影响区窄，八把割枪同时工作 光电跟踪多头切割过程检验油压H型钢专用组合机组合PC控制构件整根抛丸除锈自动找位、自动钻孔。速度快，效率高。 过程检验过程检验连接板电脑控制钻孔、拼装过程检验过程检验双极龙门闭环自动跟踪埋弧焊机施焊过程检验H型钢专用校直机校直压力可调，定位精确。垂直度、平面度全面达标PC控制，响应灵敏。可写入、编程，除锈质量确保Sa2.5以上双极反馈，参数稳定，自适应控制。熔深焊道大，均匀平稳加力，受力面积大。整体校直效果好。六、主构件制作工艺各工序的施工要领如下：1进料：该工程所需板料进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与设计所用的材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验。钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。2放样:按照施工图上的几何尺寸,以1:1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状和尺寸制成样板,样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项 目允 许 偏 差（mm）平行线距离和分段尺寸+0.5对角线10长度、宽度长度0+0.5孔距+0.5组孔中心距离+0.5加工样板的角度+200 3批料：根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。 4接板：采用自动埋弧焊机施焊.接板人员都持有接板作业指导书SH /C( 7.5.1)-4.01及拼接工艺规程:0012-S-1(=5+5拼接)、0012-S-2(=6+6拼接)、0012-S-3(=8+8拼接)、0012-S-4(=10+10拼接)等； 对于480mm,钢板两面逆向施焊,以最大限度消除焊接缺陷;焊接结束24小时以后,100%进行超声波探伤.5下料：钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏差值不应超过相关规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。本工程采用德国进口、光电跟踪全自动多头切割，下成的板条宽度一致，没有变形，割缝光滑，误差控制如下表。下料与样板（样杆）允许偏差表项 目允 许 偏 差（mm）零件外形尺寸+1.0孔+0.5基准线（装配或加工）+0.5对角线1.0加工样板的角度+200根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。6切割：零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表项 目允 许 偏 差（mm）手工切割+20自动、半自动切割+1.5精密切割+1.0在本工程中，切割偏差应控制在+1.0mm。切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后清除断口边沿熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。 7坡口：采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。 8H型钢组合：利用日本进口全自动H型钢门式组合机组对，定位要准确，垂直度、平整度均要按规定控制。9H型钢焊接：利用日本进口全自动H型钢双极龙门式埋弧焊机焊接。双极反馈，参数稳定、自适应控制、熔深大、焊缝均匀、构件变形小，而且速度快。10H型钢矫正：采用日本进口全自动H型钢专用矫直机及专用H型钢翼缘矫正机矫正，矫直精度高、速度快。普通碳素结构钢在高于160C时，应采用冷矫正和冷弯曲，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。零部件在冷冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按相关规范和设计要求进行加工。零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在90010000C，碳素钢结构在温度下降到7000C之前结束加工。11边缘打磨：对钢构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣订等机具、设备进行打磨。12成孔 制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔，一般不允许气割割孔。 H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔；檩条上的孔在数控檩条生产线上自动完成；柱梁连接端板其它零部件的螺栓孔利用双工作台的数钻床钻孔，效率高，孔位精确，有效的保证了现场的安装精度，可完全避免现场割孔及因孔位不精确引起的安装附加应力，确保工程质量。13组装 板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经栓验合格方可覆盖。 制作拼装胎模时，其定拉必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。胎模应根据设计图纸，按1：1的比例在操作平台上放样，并设置专用胎具和工装，进行构件组装，确定组装基准，制作一榀并在厂里试拼装。 固定螺栓 固定螺栓定位销 定位夹 钢构件 定位夹 定位销 固定模板 钢平台 活动模板胎具简图 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎模及装出的首件必须经过严格检验，方可大批的进行装配工作。 将实样放在装配平台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应有足够的刚度，不得发生变形，从而影响装配精度。 在制作调试好的平台胎具上拼装大梁的连接板端板。连接端板与固定模板及活动模板必须有3个以上的定位销及夹紧螺栓。 拼好后进行定位点焊，定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，完全固定后，采用混合气体保护焊对拼装好的整根钢构件进行焊接。 整根构件焊完后，如有局部弯曲的，应利用火焰矫正，达到规范要求。 装配好的构件立即用油漆在明显的部位编号，写明图号、构件号及件数，以便查找。14钢构件的拼装需分别选用以下工具: 卡兰或铁楔夹具:可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接; 槽钢夹紧器:可用于装配板结构的对接接头; 矫正夹具及拉支器:矫正夹具用于装配钢结构,拉紧器是在装配时用来接紧两个零件之间的缝隙; 正后丝扣推撑器:用于装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状; 手动千斤顶。15钢构件的拼装工艺: 无论是翼缘板还是腹板,均应先进行装配焊接矫正,与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊,矫正后再定位大组装; 放拼装胎模时应放出收缩量,一般放至上限(L24m时放5mm,L24m时放8mm); 上翼缘节点板的槽焊深度与节点板厚度的关系见下表:槽焊深度与节点板厚度关系表节点板厚度(mm)68101214槽焊深度(mm)5681012 16 型钢焊接生产线该生产线由德国进口数控火焰切割机、日本进口H型钢组立机、日本进口自动双极埋弧焊机、H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床、双工作台节点加工中心（数控钻床）几大部分部分。焊接H型钢制作工艺流程见后图。H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊固定，然后进入龙门式自动埋弧焊机进行自动埋弧焊接，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。17翼缘板、腹板均先单肢装配，焊接矫正后进行大组装。组装前先进行进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。18与钢柱连接的节点板等,先小件组焊,矫正后再定拉大组装。19构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。焊接H型钢制作工艺流程材料进厂外观检查材料确认合格配料切割矫正翼腹板拼接超声波探伤合格组装H型钢检查焊缝焊接主焊缝半成品检验矫正变形抛丸除锈无气式喷涂油漆漆膜厚检查成品验收标记入库 20抛丸除锈：采用专业钢结构八抛头抛丸除锈机除锈，达到sa2 级。除锈后，不能残留氧化皮、油污，其表面露出金属光泽。21. 抛丸除锈后，在46个小时之内采用无气喷涂防锈漆，质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测，须达到设计要求和涂装规范后，才能验收。22.成品检验 焊接全部完成,焊接冷却24小时后,全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。 按国家标准和规范另准备节点构件，备现场复验需要。23.成品保护 堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理，构件一般均立放，以防止由于侧面刚面刚度差而产生下挠或扭曲。 钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。24.保证质量措施 防止构件运输、堆放变形，必须采取措放，防止出现由于运输，堆放时垫点不合理，或上、下垫要不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶，氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫。 防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。 防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。 防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。25.钢结构的焊接 材料(1) 电焊条:接照设计及规范要求选用焊条,焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。(2) 作业条件a.工图纸，拟定焊接工艺。b.准备好所需施焊工具，焊接电流。c.在钢结构车间施焊区施焊。d.焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。e.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。 操作工艺(1) 焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用取。(2) 首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合后才能取用。(3) 多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷的，必须清除后再焊。(4) 要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船形焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。(5) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责要查清原因，订出修补措施后才可处理。(6) 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。(7) 钢构件重要焊缝接头，要在焊件两端配置引弧板，其材质和坡口型式与构件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。(8) 要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。(9) 为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b.收缩量大的焊缝先焊接。c.对称布置的焊缝由应同时焊接，以减少受热不均引起的变形。d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法。e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。（10） 焊接结构变形的矫正。见前矫正和成型中所述。26.预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合,对设计、加工以及适用标准的规模性进行验证。 预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。 预拼装在坚实、平稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000mm 允许偏差2mm；A10005000mm 允许偏差3mm；（1） 预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。（2） 预拼装构件控制基标、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应与设计要求基准一致，如需要变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3） 所有进行预拼装的构件，必须是制作完毕经专职检验员验收，并符合质量标准的单构件。（4） 在胎架上预拼的全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正，切割或使用重物压、冲撞、锤击。 高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。 拼装后应用试孔器栓查，当用比孔称直径小1.0mm试孔器检查时,每组孔的通过率不小于85%;当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落.不能过的孔可以修孔.修孔后如超过规范,采用与母材材质相匹配的焊材补焊后重新制孔,但不允许在预拼装时进行。 本工程预拼装的允许偏差见下表:本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法梁跨度最外端两安装孔两支承面距离+L/1500 +5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错拉3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱距+3.0用钢尺检查梁与梁之间距离+3.0框架两对角线之差Hn/2000且5.0任意两对角线之差Hn/2000且8.027.钢结构涂装工程27.1.施工准备 根据设计图纸的要求,选用底漆及面漆. 准备除锈机械,涂刷工具。 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求，本工程的除锈等级为Sa2.5级。 防腐涂装作业在公司油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 27.2.工艺流程基面清理底漆涂装面漆涂装 27.3.抛丸除锈及涂装施工 基面清理:a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作、拼装是否合格。b.涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物处理干净。c.为保证涂装质量，我公司采用八抛头的大功率抛丸除锈机进行除锈，除锈等级可达Sa2.5级。 底漆涂装：a.本工程所有构件均采用无气式喷涂工艺，油漆喷涂应在抛丸除锈后46小时内进行。b.调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。c.喷第一层底漆时涂刷方向应一致，接搓整齐。d.喷漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流附。e.待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。f.喷涂完毕后在构件上按原编号标注，重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。g.两道防腐底漆的干膜厚度应50um。 面漆涂装：（本工程要的主梁、支撑、系杆、角隅撑要刷防火涂料，不刷面漆，其它钢构件要刷面漆）a.面漆涂装前需对钢结构表面尘土等杂物进行清理。b.选择与设计要求一致的面漆，兑制稀料合适，使用前要充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流附。c.面涂喷作方法和方向与底漆相同，面漆的喷涂必须采用无气式喷涂，这样才能保证漆膜厚度。 涂层检查与验收a. 涂装后的钢结构件，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，一起疙瘩。b. 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。c. 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定任意三点厚度，取其平均值。28.包装、运输和存放 包装在涂层干燥后进行，包装应保证构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合公司质量体系文件的有关规定。 螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内辟涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。 包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。 根据钢结构的安装顺序，钢构件应分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。 产品出厂，对构件进行编号，并由专职质检员对产品进行出厂前的最终检验。 本项目的钢构件拟采用汽车运输，构件发运将根据现场安装进度、分批进行。 运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。 为保证运输质量，在装车时，每隔一层应用枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。每车封车绳不少于三根。 在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。 钢构件的存放场地应平整坚实，无积水。卸车后，钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。 钢结构运至施工现场后，按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。29. 钢檩条的加工、包装及运输:钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量特别是檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量及施工进度。我公司拥有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过数控檩条打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确，所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。檩条的壁厚较薄，为防止运输过程中的变形，涂好油漆后，应以4根为一层，分三层叠放，把12根檩条规则的扎成一捆，绑扎处应放纸板，以防绳子损坏油漆。第五部分：钢结构安装施工技术方案一现场准备1人员准备 应根据劳动定额及本工程的实际情况，配备相应技术等级的铆工、起重工、焊工等人员，特殊工种必须持证上岗。 对高空作业人员开工前必须经体检合格后方可从事高空作业。 本工程的劳动力需求计划如下表：劳动力需求计划表序 号工 种人 数 用 途1铆工、气割工8接板、下料2铆工、电焊工10H型钢组合、焊接、矫正3铆工12拼装4电焊工4气体保护焊5专业工种3抛丸、除锈6行车工6行车7起重工2起重8油漆工6喷涂油漆9钳 工、铆 工11结 构 安 装10起 重 工2结 构 安 装11电 焊 工4结 构 安 装12彩板压型技工5彩 板 压 型 生 产13彩板安装技工5彩 板 安 装14普 工6现 场 搬 运15测 量2工 程 测 量16管 理 人 员1工 程 管 理共 计87人2施工机具准备 吊装机械的准备吊装机械的配备应从施工场地情况，构件几何尺寸、重量大小、起吊高度及本公司机械装备情况等因素考虑。a.本工程面积较大，为尽量缩短工期，公司准备对整个工程分为二个相对独立的建筑区域同时进行吊装及相互交叉作业。b.该工程的所有建筑区域的每吊装单元梁最重不超过10吨,建筑高度均不超过10米，考虑到吊车的臂长和回转等因素，本工程我公司决定选择16吨汽车吊进行吊装。现场安装施工部分拟投入主要设备表序号设 备 名 称型 号规 格数 量产 地备 注1汽车吊16吨1台中国结构吊装3交流焊机BX1-5006株 洲5水准仪NAK03604瑞 士6电烤箱27扭矩板手408钢丝绳12若干9钢丝绳25若干10白棕绳800m11平板汽车10吨612电动自攻枪套614竹梯2部15安全带15条16吊锤8个17水平尺12把18道木90根19切割机4台20氧气乙炔6套21安全帽15顶22普通板手30把23剪刀4把24拉铆枪3把3技术准备 进行图纸自审、会审，通过熟悉掌握图纸内容，做到准确按图施工。图纸会审可以对各专业工程之间的相关工序、尺寸等预先结合，尽量在安装前发现问题和差错，以便及时处理。各个专业之间的图纸会审使各专业能够沟通和了解，使问题得到协商解决。 编制施工技术交底，并现场向作业人员进行施工、安全技术交底。4施工现场准备 现场“三通一平”应到位。 电源应接到施工现场四周，以保证施工时，不致因拉线过长而产生危险，电源电压为380伏，配电箱功率为20KW，电源应设置漏电保护器。施工现场配电设二次保护设施。 为便于现场结构材料的运输，现场应设临时便道，并保证道路能够承受沉重的车载，否则必须压实或铺垫板。 认真勘察安装现场，确保足够的安装空间。 认真规划堆料现场，对进场材料的有序堆放可使材料的二次倒运的花费减小到最少，同时可防止构件因多次搬运变形或弄污。5基础准备 安装钢结构之前，要对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测，复测内容：a. 砼柱顶面标高实测数据是否符合设计要求。b. 各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。c. 资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。 安装前，要清除混凝土灰渣，设立砼柱顶定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与梁端轴线相吻合。 标高调整:采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，利用水平仪进行测量，然后另三个角利用水平尺来调整，但注意，每个角垫铁不超过三块。二.安装工艺流程1本工程钢结构安装采用从建筑物一端开始向另一端推进，由下而上的顺序进行。2安装顺序如下表所示主钢构吊装地脚螺栓验收檩条安装现场补漆屋面板铺设主结构调整主结构检验屋面围护系统安装墙面围护系统安装屋面收边安装屋面质量检查屋面最后清理墙面收边安装门窗安装墙面收边检查主结构材料进场外墙板安装雨蓬板安装 主结构材料检验屋脊盖板安装山墙收边安装天沟安装墙面转角收边安装清理收尾 竣工验收三本工程施工关键点1预埋螺栓的埋设：钢结构建筑预埋螺栓是否正确，直接关系到吊装质量和吊装速度，为此，对预埋螺栓的埋设必须高度重视。本工程的地脚螺栓由土建单位埋设，届时我公司将派一名经验丰富的工程师亲临指导埋设。2高强度螺栓安装：本工程的各个主要连接均为高强螺栓连接，其拧紧分为初拧和终拧，扭矩值根据计算确定。高强螺栓事关结构安全，是工程结构安全的重要保证。3主钢结构调整主钢结构的调整是另一项对安装质量有较大影响的分项，主钢结构调整好了，将为下一步工作的顺利进行提供有利的条件，否则在屋墙面板安装时将会很难按标准顺利的进行下去。4良好的现场管理是高质量安装的重要条件。四屋面钢梁的吊装 1本工程建筑面积共计11600平方米，故安装质量及安装进度直接影响整个工程的质量和进度。2本工程的建筑面积11600，施工场地充足，故公司拟3个相对独立的分区同时施工，交叉作业。另外，外同一个建筑单体，屋面钢梁的吊装可以根据业主单位的要求及现场情况穿插进行。具体安装方法如下： 安装顺序：顶埋件的埋设钢柱吊装-屋面钢梁的吊装联系梁水平支撑屋面檩条屋面拉条及其它钢构件 对各个钢构件的安装主要采用分件吊装法。 钢梁的安装 a. 吊装方法及顺序：由于该工程的屋面梁都很长，故整榀屋面梁共分成多节制作及运输，在现场分单元组拼好后进行整体吊装。 b.吊装步骤:a) 先把屋架梁在地面上组拼起来,并紧固高强螺栓.(注:在拼装时要在梁下面垫上垫木并调平)；b) 对已拼好的梁采用四点支撑绑扎法进行绑扎，并在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及校正。c) 待绑扎工作完成后，利用16吨汽车起吊，吊装前，先进行试吊以确定吊点位置。钢梁起吊离地50cm左右时，检查无误，再继续起吊。d) 当起吊到高出柱顶约200mm时，慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上风绳，并进行校正。用同样的方法吊装第二榀梁，待第二榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内的联系梁、水平支撑、檩条装上，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。然后以这两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤依次进行吊装。e) 每天吊装完成后，应使用缆风绳作临时固定，以防止夜间刮大风，否则将可能发生构件扭曲。 高强度螺栓的连接高强度螺栓施工是整个安装工程的关键点之一，施工前，施工人员首先要熟悉图纸，明确使用部位、规格及操作规范，施工前应根据检验报告和构件制造厂家提供的试件做磨擦的抗滑移试验。a.高强螺栓及附件的存放：高强螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。b. 连接板的检测及处理：c. 连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。d. 当连接板间间隙小于1.0mm时，可不处理；间隙1.03.0mm时，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。e. 连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。f. 高强螺栓安装前，要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合