管道设计规定

管道设计专业 文表号:40-00/G 项目号: 173031B1000 第 28页 共 27 页 一、适用范围 二、图面字体规定 1、角图章内用4 mm仿宋体填写；文表内用4号仿宋体填写。 2、角图章外平面图内的设备，建（构）筑物名称及编号文字高度为4mm加粗。 3、其余部分：例如尺寸，说明，管道号文字高度为3.5mm。 三、装置（单元）布置设计规定 1、设计原则 （1）本工程改造部分以尽量利旧原有设施为原则。 （2）满足工艺要求 装置（单元）布置应充分考虑工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头(NPSH)的需要以及过程控制对设备布置的要求，此外为防止结焦、堵塞，控制温降、压降等有工艺要求的相关设备尽量靠近布置。 （3）安全生产 装置（单元）布置应充分考虑设备以及机泵间防火、防爆安全间距的要求，建筑物间的安全距离以及与界区外相邻装置(单元)有安全间距要求的设备或建筑物间的安全距离；装置（单元）布置应设置贯通通道与界区外四周环形通道相连，以保证消防作业的可抵达性和可操作性。 （4）方便设备安装与检修 大型设备如反应器、常、减压塔及分馏塔等均应靠道路一侧布置，既有利设备的现场组对，也方便其吊装；贯通式通道要为每台设备的安装与检修创造条件。此外，设置若干个检修通道口，为某些设备(如压缩机)的检修创造条件。装置布置还应充分考虑设备检修(如管壳式换热器)所需空间以及固体物料装卸所需作业面。 （5）节约 装置（单元）布置应按照“流程顺畅，紧凑布置”的原则，减少装置占地；优化各设备间距，减少管道的往返；对大管径管道，造价高（如高材质）管道，应尽可能最短，以节约投资。 2、设备布置的定位原则 (1)卧式容器 基础中心线 (2)塔和立式容器 中心线 (3)换热器 基础中心线(框架上层) 管程嘴子中心线(地面层) (4)卧式泵 泵端基础 (5)立式泵 泵中心线 3、装置内通道宽度 （1）车行消防道路 最小4000mm （2）检修、维修道路 最小4000mm （3）操作通道 最小800mm （4）联通通道 最小800mm （5）检修消防通道路面内缘转弯半径不宜小于9m. 4、装置内通道净高 （1）卡车通道净空要求 最小4500mm （2）工厂主干道净空要求 最小5000mm （3）铁路净空要求 最小5500mm （4）消防车通道净空要求 最小4500mm （5）操作通道净空 最小2100mm 5、基础标高 （1）满足工艺要求 （2）塔及地面层立式设备基础高度一般应取H=200mm。 （3）卧式设备及冷换设备基础标高除满足工艺要求外, 以满足配管要求的最小高度为准。 （4）机泵基础高度一般应取H=200mm，但对于泵房内大型机泵如操作、检修高度过高可适当降低基础高度至H=100mm。 6、构架类设置 (1)主管桥: 以柱距6000mm，跨距6000/9000/12000mm为主。主梁EL+4500mm, EL+6500mm。侧梁EL+3500mm,EL+5500m,EL+7500mm。 (2)冷换框架: 柱距6000mm,6500mm。跨距9000mm。 7、塔和立式容器的平台设置 (1)平台宽度一般10001600mm,最大1800mm，最小800mm (根据管道规划要求)。 (2)最大层间距60008000mm; 最小层间净高2300mm。 8、设备和机器检修设施 (1)主风机,压缩机：厂房内设置桥式吊车； (2)换热器：布置在地面上和中间层的换热器考虑使用机具和吊梁进行安装、检修，布置在构架顶层上的换热器考虑使用吊车；吊装侧的平台栏杆为活动栏杆。 (3)塔、立式设备：对于大型设备，装卸孔、人孔要朝向道路检修侧。 9、埋地管道 (1)循环冷热水、新鲜水、消防水管道; (2)含油污水管道; (3)生活污水管道; 10、环保与职业安全卫生措施 （1）环境保护方面 依据石油化工企业环境保护设计规范SH3024-95的要求，设计中应采取以下有利环境保护的措施： 凡在开停工、检修过程中，可能出现有害流体泄漏、漫流的设备区周围，均设置不低于150mm高的围堰和导液设施. 设备、管道的排净口，采样口和溢流口的排出物应进入集中收集系统. 污水水封井排气管的设置应满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999修订版）第6.1.8条要求. 压力气体的放空口均设有消声器,同时考虑排气口噪声的指向性. （2）安全和卫生方面 装置（单元）布置除满足防火、防爆规范所需设备,建筑物间以及相邻装置(单元)间的安全间距要求外，还应根据石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93的要求，采取以下有利安全卫生措施: 立式设备的平台和多层框架的各层(或隔层)设有半固定式灭火蒸汽接头，设备区和操作温度超过介质自燃点的设备附近也设有半固定灭火蒸汽接头，管桥下设有公用工程软管站，所有这些接头的阀门都布置在明显、安全和方便操作的地点。 装置（单元）四周设有消防水管网，甲类气体压缩机等需要重点保护的设备附近，设有箱式消防栓；高于15m的框架平台，设有消防竖管，甲类设备两侧设有消防水炮. 装置内可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置(单元)处，设置静电接地设施. 表面温度超过60的管道在距地面或平台面高度2.1m，四周0.75m以内均设防烫隔热层。 在有毒危害和具有化学灼伤危险作业区考虑设置洗眼器、淋洗器等安全防护措施。 四、管道布置设计规定1、管道布置的一般要求 （1）管道等级分界。由于设计温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变,管道等级分界就是用来表达这种改变介面的位置。CA低温侧高温侧高压侧低压侧高压侧低压侧高压侧低压侧BD图4.2.1 A、B、C三种情况通常材料相同只是管道等级不一样，分界点处的法兰、紧固件和垫片，按高等级选用即可。D种情况则材料通常有变化，法兰的压力等级按高等级选用，法兰、紧固件和垫片的材质按低等级选用， （2）管道的吹扫 管道吹扫有固定和半固定两种方式，一般都表示在P&ID上。当P&ID上无表示时，应符合下列规定。 一般工艺管道的固定吹扫接管方式如图4.2.2-1所示。被吹扫管道吹扫介质管道 图4.2.2-1 半固定式吹扫接管视介质情况而定。剧毒、液化烃类采用双阀如图4.2.2-2A、C，一般介质用单阀如图4.2.2-2B、D.DCBA被吹扫管道被吹扫管道被吹扫管道被吹扫管道图4.2.2-2 （3）排液与放气 工艺过程需要的管道排液与放气应按P&ID的要求进行安装，但管道布置中不可避免的液 袋和气袋，应按下述要求设置排液口和放气口。长BOSS均按L=120mm计。 放空 不进行水压试验的管道和公称直径DN40的工艺及公用工程管道的高点可不设置放空口，其余管道高点均需设置放空。放空的基本形式见图4.2.3-1。 排液所有管道的低点均应设置排液口，排液的基本形式见图4.2.3-2。原料油，油浆等高粘度介质排液管道公称直径不得小于DN25，其余排液管道公称直径不得小于DN20。设备本体有关仪表排液均应引至相应排液漏斗;除净化风和非净化风管道外，地面上泵、阀组排液管线（包括立管阀门上部排液）均应引至附近边沟；构架上阀组的管道排液管线（包括立管阀门上部排液）均应引至相应排液漏斗，且排液总管需引至构架地面边沟。 工艺及公用工程管道，特别是高温高压管道上的放空阀可用盲法兰代替. 一般工艺管道排液、放气口设一道阀. 液化烃、毒性介质管道和高压管道均设双阀，或一道阀加盲板。高点放气，低点排液安装位置应在物料流向的下游。与主管连接的管段应最小。 （4）管道坡度 架空敷设的火炬总管及埋地敷设的重力流管道(如含油污水管道、污油管道)应坡向火炬罐或污油(水)回收设施，其坡度要求应符合下列要求: 火矩管道: 坡度为1-3/1000 埋地管道: 坡度最小为3/1000 其他P&ID图上特别要求的管道按P&ID图的要求设计(如：汽包返回管道) （5）管道间距 并排敷设的管道最小间距在考虑隔热层厚度后取50mm，当管道上安装有法兰时，其法兰外缘与相邻管子的最小净空取25mm。 阀门手轮最小间距:DN80 MIN100; DN50 MIN50。 管道穿越平台时距开洞边净空最小取25mm，开洞边缘设置防水圈。 计算管道间距时必须考虑管位移及其方向。 （6）管道净高和埋设深度 在人员通行处管道底部的净高不宜小于2.1m，需通行车辆处，管底的净高视车辆的类型有所不同，通行小型检修机械或车辆时不宜小于3.0m，通行大型检修机械或车辆时不应小于4.5m. 埋地管道的埋深，一般区域为管顶距地表不小于0.3m，通行机械车辆的通道下，不小于0.75m或采用套管保护，套管管顶距地表不小于0.3m。套管的直径宜比被保护管大二级。被保护管在套管范围内不应有焊缝. 埋地管道有阀门者应设阀井。大型阀井应考虑操作和检修人员能到井下作业。小型阀井可只考虑人员在阀井外操作阀门的可能性。 采用管沟敷设时，沟低应有不小于2%的坡度。管沟内预先埋设型钢支架，支架顶面距沟底不小0.2m，对于管底装有排液阀者，管沟与管底之间净空应能满足排液阀的安装与操作。管沟内有隔热层的管道应设管托。沟内管间距应比架空管道适当加大。 （7）采样管道的布置 采样管用于取出管中流体进行分析，采样的形式应符合P&ID的要求，采样点应设置在便于通行方便操作的地方。采样管应尽量短，且不得从管道上的死区引出，以减少管内流体滞留。就地采样第一道阀等级随主管，阀后变为不锈钢。气体管道上采样管的引出 对于气体管道上的取样口，当设置在水平管道上时应在管道顶部，当设置在立管上时，取样口应向上倾斜45；含有固体颗粒的气体管道上的取样口应设在立管上，并将取样管深入管道的中心。 液体管道上采样管的引出 对于液体管道上的取样口，压力输送的水平管道上可设置在任意部位，自流水平管道应设置在管道底部，液体中含有固体颗粒时应设置在管道的侧面；当设置在立管上时宜设在介质向上流动的管段上。 采样管上切断阀及采样阀的安装位置a 采样管切断阀距引出点超过3m时，应在距引出点最近的地方安装根部阀，此管长不得大于8m。b 样品出口管端与漏斗地面或平台之间应至少有300mm的净空，以安放取样器皿。 采样管道布置的基本形式见典型图(设计手册和上述技术规定有关条款). （8）阀门的形式及安装要求 管系中阀门尺寸和种类的选择，应按P&ID的要求进行，当P&ID上未规定时，以下列条件为准。a 调节阀组切断阀选闸阀，旁路阀DN200以下选截止阀，DN250以上选闸阀，阀门尺寸按表4.2.8-12选用。表4.2.8-1 调节阀组切断阀直径选用表(mm)管道尺寸(DN)152025405080100150200250300350调节阀(DN)15152025402020254050505025254050505040405050505050808080658080808080100100150100100150150150125150150150150150150200200200200200250250250250250300300300300350表4.2.8-2 调节阀组旁路阀直径选用表管道尺寸(DN)152025405080100150200250300350调节阀 (DN)15152025252020252525252525254040404040405050505050808080658080808080100100150100100150150150125150150150150150150200200200200200250250250250300300300300350b 泵的阀门泵出入口阀门用闸阀或其它阻力小的阀门，泵出入口管道的阀门直径原则上根据PID图中要求确定，如PID图中未要求，可根据泵嘴子直径按表4.2.8-3的要求选择。表4.2.8-3 泵出入口阀门选择表尺寸出入口泵嘴尺寸阀门尺寸比管道直径小一级管道直径入口端比管道直径小二级中间尺寸比管道直径小三级比管道直径小一级出口端小于管道直径比泵嘴大一级c 管道放气与排液阀选闸阀，其尺寸如表4.2.8-4表4.2.8-4 放气口、排液口的最小公径直径(mm)管径（DN）放气口、排液口251540150202003502540040d 仪表及其它用阀门的各种类和规格如表4.2.8-5 表4.2.8-5 仪表及其他用阀门尺寸与种类(按PID或仪表委托)安装场所阀门尺寸阀门种类外浮筒液位计DN40闸阀玻璃板液面计DN20闸阀压力表取压嘴DN15闸阀(等级表)差压式流量计取压嘴DN15闸阀管系放气/排液见“表-5”闸阀采样阀第一道阀DN15闸阀第二道阀DN10或DN15针形阀软管站接头DN20闸阀蒸汽疏水配管用阀与疏水器尺寸相同闸阀 阀门安装方法 所有阀门必须布置在易于操作、维修的地方，其最适当的安装高度是距操作面1.2米上下；当阀门中心高于操作面2.1米时，集中布置的阀组或频繁操作的单个阀门应设操作平台，也可利用活动平台，但小于DN40的阀不设链轮；阀门手轮低于操作平台时，可采用阀门延伸杆；从公用工程集合管分出的管系，其切断阀应设置在水平段上，阀门两侧的液体可向两侧自流。 （9）仪表元件的安装 调节阀、容积式流量计等，应设置在操作方便，易于维修的地面或平台上；当管道上温度仪表、压力仪表的位置可自由选定时，原则上距操作面的高度不大于1.5米。安装在设备上各种仪表(如温度计、压力计、液面计等)必须设置操作平台或梯子。 调节阀的安装 调节阀应尽量靠近与其有关的指示仪表并尽量接近测量元件附近安装，调节阀公称直径小于管道直径时，大小头应紧靠调节阀安装；调节阀设有手动装置时，应确认膜头的上方或横向的空间，调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。角式调节阀需根据介质流向(有上进下出和下进上出两种)确定角阀形式，并设置于无障碍的地方。对压差较高的调节阀，应考虑防止噪音和振动。调节阀付线安装参见图例4.2.9所示；以免阀前部分容易存水冻裂管道及阀门。图4.2.9流量计仪表差压式流量计的孔板既可设在水平管上也可设在立管上(建议安装在水平管上)，需根据介质情况决定。差压式流量计的孔板和容积式流量计的转子，其上下游的直管长度应满足自控专业要求。差压式流量计的取压方向，对蒸汽、液体来说采用水平取压方式。而对气体则采用上方取压方式。水平取压受限制时；如是蒸汽可用斜上式，如是液体可用斜下式。 压力仪表为准确测量静压，压力表取压点应在直管段上，在取压管上设加长BOSS+切断阀,不设压力表管嘴，取压点应设置在易于读表的位置。在振动管道上安装压力表时，应避免振动传至压力表使其受到损坏，应采取适当加强措施。温度仪表的安装安装在管道上的温度计，应根据自控专业要求扩径。温度计也可倾斜45水平安装，倾斜45安装时，应与管内流体流动方向逆向接触。热电偶的长度，因管径及安装位置的不同而异，其位置应设在易于热偶插入/拔出的地方。温度仪表安装方法见设计手册第一册P399和上述技术规定有关条款。液位仪表的安装为能使在设备操作情况下取出液位计，在切断阀与液面计之间需设法兰。玻璃板液面计（有反射式和透光式两种）和玻璃管液面计在外形上有很大区别。前者用于高温高压，后者仅用于低压。对透光式玻璃板液面计应安装在光线能透过的方向上。 （10）安全阀的安装 安全阀应尽可能靠近所保护的设备或主管安装。为防止安全阀放空时的振动，安装有安全阀的管道需增设支架。如安全阀无法靠近所保护的设备或主管设置时，为防止压力降的产生，需核算安全阀入口管道的管径。 安全阀入口管系应布置成能使管内液体自流向所保护设备或主管道的形式。安全阀出口管与放空总管连接时，为使管内介质自流进入总管，应顺着总管介质流向与总管呈45上部接入。安全阀放大气时，如放空端部比安全阀高，在出口管的最下部设6mm的泪孔。 泄压和放空总管应布置成能自流进入分液罐或凝液罐。 （11）漏斗和地漏的设置 为了防止周围发生危险、污染或便于回收利用，从设备、管系出来的油、水及化学药剂等，都要进入各自漏斗，经埋地管道到处理系统。排往漏斗的排液管按P&ID图要求布置；厂房地面、砼平台、设备围堰内、沟(坑)底面等设置地漏以收集污物集中处理。漏斗高出地面或平台面，内设蓖子板或筛孔板，防止外部异物落入，造成堵塞；地漏略低于地面或平台面和沟(坑)底面，地漏带液封和蓖子板以防止串气和堵塞。其中对于有毒及易挥发的化学药剂应采用密闭漏斗。决定漏斗位置时，应充分考虑下列因素： 设备排液用的漏斗，应尽量靠近基础； 漏斗的布置应使到漏斗去的排液管尽量短； 布置漏斗时，引至漏斗的排液接管应不妨碍附近的通行及不影响周围阀门及仪表的操作； 漏斗的设置，在不影响排液的情况应尽量少设； 设备本体仪表及框架上为接收采样管等排液处需设漏斗，且排液的管道末端必须接到地面的漏斗。 3、特殊管道布置 （1）两相流管道的布置 应利用管路压降相同的对称布置方法达到各路物料分配均匀的目的。为保证平衡状态液体的计量正确和控制有效，管道上的流量测量元件和控制阀尽可能靠近设备出口布置以避免由于管路压降破坏平衡而出现汽化。 （2）泄压管道 危险介质设备压力泄放系统应是密闭的，各泄放口均接至总管放火炬，并顺流45斜接在总管顶部，总管坡向紧急放空罐。对可能携带易凝、粘稠介质者，应设伴热。 （3）固体输送管道 为减少磨损和便于催化剂的输送，管道设计采用使管道尽可能短，少拐弯，必须改变方向时，均使用曲率半径6D，9D的弯管，提升或吹扫用接管均采用顺流45斜接。 （4）蒸汽透平主蒸汽管道 蒸汽透平进出蒸汽管道除满足设备制造商对进出蒸汽接管嘴子受力和力矩要求外，主蒸汽管道还设有排液设施，以防止凝液带入汽轮机损坏叶片。靠近汽轮机进汽管嘴处，设有一可拆卸的短管，作为蒸汽管道吹扫打靶放空用。 （5）机组润滑油管道 为保证润滑油质量，从过滤器出口至机组各供油点的所有管道及管路附件的材质均采用不锈钢。为方便拆卸，支管与供油总管均采用法兰连接。所有回油管道亦采用不锈钢材质，与回油总管的连接采用法兰连接。回油总管顺油流方向有3%的坡度。高位油箱至供油总管做到尽量短、弯头少、没有“U”形袋。 （6）隔热耐磨衬里管道 催化裂化反应油气管道和烟气管道(除烟机入口管道外)采用冷壁或冷热 壁结合设计，冷壁设计是采用隔热耐磨衬里方法来实现. （7）伴热与疏水 管道伴热一般根据工艺要求设置，采用蒸汽或热水伴热，集中供汽（水）、集中回汽（水）的方式，以方便操作，检查和维护。 （8）软管站 软管站是为清洗、吹扫和小范围灭火用通常配置有新鲜水、蒸汽、压缩空气和氮气。软管站的设置以确保覆盖范围的前提，各软管站配置的公用工程内容见表4.3.8。表4.3.8 流体及设置场所设置场所流体名称 地面构架塔及立式容器平台新鲜水低压蒸汽氮气非净化风净化风 流体排列顺序从操作方向看从右至左以次为:新鲜水,蒸汽,非净化风,氮气，管道上的切断阀选用闸阀。 配管尺寸均为DN20。 软管选型: 蒸汽管道选用钢丝编织胶管；其他介质选用夹布胶管。 软管接头: 蒸汽管道选HC20-1；压缩空气管道选HC20-2；新鲜水管道选HC20-3。 消防蒸汽 采用低压蒸汽(1.0MPa)作为装置的消防蒸汽，消防蒸汽分支干管需单独设，且从进装置主蒸汽干管计量阀组后引出。各区用消防蒸汽从分支干管处单独接出，蒸汽接头设置需严格按GB50160中第7.6.4条执行。消防给水竖管设置按GB50160中第7.3.21条执行。 五、管道材料设计规定 1、选用原则管道器材按石油化工企业管道设计器材选用通则(SH3059-2001)的要求 进行选用。 2、采用的主要管道器材标准(规范)无缝钢管 GB/T8163-1999输送流体用无缝钢管 GB9948-88 石油裂化用无缝钢管 GB/T14976-94 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB6479-2000 高压化肥设备用无缝管 GB5310-1995 高压锅炉用无缝钢管焊接钢管 GB/T3091-2001低压流体输送用焊接钢管管件 SH3408-96 钢制对焊无缝管件 SH3409-96 钢板制对焊管件 SH3410-96 锻钢制承插焊管件 联结件 SH3406-96 石油化工钢制管法兰 SH3401-96 管法兰用石棉橡胶垫片 SH3403-96 管法兰用金属垫片 SH3404-96 管法兰用紧固件 SH3407-96 管法兰用缠绕式垫片 3、管子、管件的选用 （1）管子、管件 本工程管道尺寸系列按石油化工企业钢管尺寸系列（SH3405-96）选用，其外径尺寸见表5.3.1。 表 5.3.1 管道外径系列 公称直径DN 15 20 25 40 50 65 80 100 外径(mm) 22 27 34 48 60 76 89 114 公称直径DN125150200250300350400500550600外径(mm)140168219273325356406508559610 反应油气管道采用冷壁(20R+隔热耐磨衬里)+热壁(15CrMoR)相结合的管道。 烟机入口管道材质选用316H,烟气管道上的膨胀节波纹管选用INCONEL625和INCOLOY800,主风管道上的膨胀节波纹管选用304。 与反-再高温设备相接的管道,由设备管咀至第一道切断阀之间管道材质选用耐热不锈钢或合金钢。 DN40的净化压缩空气管道选用Q235B+镀锌 GB/T3091。 管道连接除安装检修必须拆卸外均采用焊接,DN50的管道采用对焊；DN40的管道(除机组润滑油、密封油管道外)采用承插焊连接。 原则上不采用DN32、DN65、DN125、DN175等特殊管径。当机械设备接口中使用这些管径时,用异径管与管系相连。 （2）阀门 本工程的阀门选用API制造标准系列,并符合SH306494 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范的产品。 本工程地上部分的所用的阀门选用钢制阀门。 地下部分按给排水设计技术规定有关标准选定。 （3）法兰、垫片 管道法兰选用SH3406-96标准系列。 垫片型式主要为波齿垫。 4、隔热材料 （1）隔热材料按石油化工设备和管道隔热技术规范(SH30102000)的要求进行选用。 （2）管道的隔热材料：管道介质温度T2500C, DN350采用岩棉卷毯，DN350采用岩棉管壳。管道介质温度2500C T5500C ,采用微孔硅酸钙（无石棉）。异型设备（泵、阀门等）隔热材料采用复合硅酸盐浆料。其性能要求应符合石油化工设备和管道隔热技术规范(SH30102000)的规定。 （3）奥氏体不锈钢管道用隔热材料氯离子含量不得超过覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范GB/T17393-1998的允许值。保冷材料采用聚氨酯塑料制品，应为阻燃材料，其氧指数不应小于30。 5、防腐涂料 （1）防腐材料按石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH3022-1999）的要求进行选用。 （2）埋地管道的防腐材料采用环氧煤沥青+玻璃布，防腐等级为特加强级。 （3）架空管道的防腐材料：(1)不保温管道，管道介质温度200或需要蒸汽吹扫的管道采用无机富锌底漆+银粉面漆；介质温度200或不需要蒸汽吹扫的管道采用铁红环氧有机硅耐热底漆+银粉面漆；(2)保温管道采用铁红酚醛防锈底漆。 （4）管道的表面色和标志按石油化工企业设备管道表面色和标志（SHJ43-91）进行。 6、衬里材料 （1）衬里材料按耐热耐磨混凝土衬里技术规范(SH3531-1999)的要求进行选用。 7、与相关专业的设计范围分工 （1）与设备连接的管道 塔器等非标设备接管对应法兰及紧固件和密封件，由设备专业配对，特殊处要向设备专业委托。通用设备换热器、机泵等及机械专业所开列的设备嘴子对应法兰、紧固件、密封件均由制造商配套。 （2）与仪表连接的管道 仪表用反吹、伴热以及净化空气至各分区的干管及根部阀由管道专业负责，各分区干管管径、分支管数量及管径、分支管位置白图会签时需要仪表专业委托，分支管开口及阀由管道专业负责，并在图中注明接仪表专业。温度测量用热电偶、热电阻套管管嘴由管道设计负责，测量元件在管道上以法兰连接时，紧固件和密封件由配管专业开列，串接在工艺管道中的仪表如调节阀、流量计等，对应法兰、紧固件、密封件及其旁路管道均由管道专业负责。 （3）与工厂管网的连接 各装置（单元）管道设计范围，除另有说明者外，均只负责到装置界区范围内（包括进出装置原料，成品或半成品管道、公用工程管道、消防水管道、污水管道）,分界点在装置边界线外一米。 （4）与电气的衔接 各装置（单元）管道静电接地管道上联接板由管道专业负责出图。 六、管道机械设计 1、管道柔性设计 （1）管道柔性设计按石油化工企业管道柔性设计规范（SHJ41-91）及工艺管道(ASME/ANSI B31.3)的要求进行。 （2）管道应力解析方法 设计人凭经验进行判断; 采用图表进行判断; 利用计算机进行详细解析。 （3）应力分析计算基准和应用程序 计算基准 ASME/ANSI B31.3 SHJ41-91； 应用程序 CAESAR II（仅要求LPEC采用）。 （4）计算参数的确定 计算温度 管道柔性分析和应力解析时通常按不同操作工况下的计算温度与安装状态温度(环境温度)之间的差值(应力解析温度差)进行计算，并符合下列规定: a、安装状态温度(环境温度)取20； b、对一般的工艺与公用工程管道取管道表中的该管道的操作温度； c、对蒸汽外伴热管道取伴热蒸汽温度减10与被伴热管道操作温度二者中的较高值； d、对需要蒸汽吹扫的管道当操作温度低于蒸汽温度时，取吹扫蒸汽温度；当操作温度高于蒸汽温度时,取管道操作温度； e、对于无隔热的管道，当介质温度低于38时,取介质温度；当介质温度高于38时,取最高介质温度的95%； f、带衬里或内隔热层的管道，其计算温度应经计算或实测确定； g、安全泄压管道取排放时可能出现的最高或最低温度； h、常温配管（-100C500C）以600C温度差来进行应力解析； I. 对外伴热的压缩机入口管道取实际操作温度200C 来进行应力解析； 计算压力取管道表中的管道的设计压力。 （5）当管道在不同操作工况下运行时，分别分析不同的工况组合，如开工与停工工况、蒸汽吹扫工况、再生工况。 （6）许用应力 基本许用应力 引进材料的基本许用应力按ASME/ANSI B31.3，国内材料牌号的基本许用应力按GB150-1998。 许用应力值的评定按SHJ41-91第五章的要求进行。 （7）管嘴受力和力矩的校核 泵按制造图要求进行，若制造图无数据，则按API610的要求进行。 透平和压缩机按制造图要求进行，若制造图无数据，则按NEMA SM23的要求进行。 2、非埋地管道的抗震设计 根据石油化工企业非埋地管道抗震设计通则（SHJ39-91）的要求，管道设计中采取如下措施，阀门和管件采用钢质制品；除特殊需要外，管道连接均采用焊接；管道补偿器采用无填料补偿器；管架上设有防止管道侧向滑落措施；沿立式设备敷设的管道设有导向支架。 七、补充规定 1、各装置（单元）对于落地承重的被支撑管径DN150支架,管道专业委托土建专业设计管墩,管墩规格如下: 墩-1 260X260 被支撑管DN150-250； 墩-2 350X350 被支撑管DN300400。 墩-3 450X450 被支撑管DN400 墩面上预埋设等面积钢板；墩面标高:高出地坪50mm。 2、设备开口委托时，设备0与建北要一致。 3、罐区管道采用管墩式布置，管墩高出当地地坪300mm。 八、管道设计制图规定 1、图幅、比例、图例及图示方式 （1）图幅采用0#或1#标准图幅。 （2）装置（单元）布置图采用比例1:200；管道平面布置图采用比例1:30或1：50；其余图示可不按比例。 （3）装置（单元）布置图及管道布置图图例均按石油化工企业配管工程设计图例（SH3052-93）执行,支架图例除外。 （4）装置（单元）布置图采用平面和竖面的方式表示；管道布置图采用平面加详图的方式表示。详细要求严格按相关规定执行。 2、图纸标注内容规定: （1）管号: 管号均标注在管道附近或引出线上，管号由“管道公称直径-介质代号-管顺序编号-等级号-隔热要求”组成。 a、管道公称直径：管道的公称直径DN数，同一管道DN有变化时，一般标注其主要管段的DN数。 b、介质代号及管顺序编号：工艺管道及仪表流程图中一致. c、等级号：根据管道的使用情况，在管道等级表中选定的管道等级号。 d、隔热要求：用“隔热代号+隔热厚度”表示 使用的隔热代号见表8.2.1 表8.2.1代号名称代号名称H保温HWT热水伴热C保冷HCT冷水伴热ST.蒸汽伴热隔热PP防烫保温 隔热厚度为要求厚度的毫米(mm)数。（2）管道上的分界点: 管道上的各类分界点均标注在管段图上，没有管段图的标注在管道平面布置图及其附属详图上。管道上的分界点有下述内容:a、管道隔(保温、伴热、防烫等)热范围的分界方法如图8.2.2-1。图8.2.2-1 b、管道材质等级分界线，如图8.2.2-2。图8.2.2-2 c、管道工厂予制与现场安装分界线，如图8.2.2-3，无此分界线的管道其工厂予制与现场安装分界线均由施工单位自行确定。图8.2.2-3 d、供货范围分界线，如图8.2.2-4注: A、B为不同货者（或专业）的名称，代号图中表示G、B（垫片螺栓）属A方供应。图8.2.2-4 e、不同隔热要求的分界线，如图8.2.2-5图8.2.2-5 f、不同负责单位（或专业）的分界线、如图8.2.2-6。注: A、B表示不同负责单位（专业）的名称或代号。图8.2.2-6 3、特殊管件及特殊材料: （1）异径管件的尺寸用“DN (大端公称直径或母管直径) X DN(小端公称直径或支管公称直径)”表示。 （2）特殊材料代号:采用与管道材料等级号不一致的管件时，标注有此管件的特殊材料代号（其与材料表中开列的代号一致）。 （3）对特殊管件及小型设备在管段图或详图上标注其的型号或图号，根据其型号或图号可从有关施工图文字资料中查得其安装尺寸。 4、管道坡度: 按一定坡度设置的管道均绘有坡度符号 ，符号斜边下降方向即为管道标高下降方向。坡度表示方法：1）坡度符号上的数字i = 0.XXX表示管道坡度值，2）坡度符号上没有数字的管道坡度则由管道上注有标高的点决定。 5、安全阀、调节阀、仪表元件及其它特殊阀门 为便于识别和安装，管道布置图(平面图、详图)均标注有与“工艺管道及仪表流程图”“带控制点的公用工程管道流程图”一致的位号, 如图8.5图8.5 6、尺寸、标高 （1）尺寸基准线、基准点 管道及管件确定尺寸的基准线、基准点如表8.6.1-1(其图例为平面图、但对管段图、详图、剖视图、剖面图均适用)。表8.6.1-1种 类尺寸基准位置尺寸表示举例 垂直管子中心线 管 配管管外表面 子 水平 配管管中心线管底或管顶参照5.1.9条 弯 90 弯头管中心线相交点 头 45 弯头管中心线相交点 分 支 90分支管管中心线相交点 管 4560分支管管中心线相交点法兰设备开口对应法兰管法兰侧的法兰面 包含垫片厚度种 类尺寸基准位置 尺寸表示举例表示接续尺寸时表示阀门位置时阀门对应法兰配对法兰面表示法兰位置时表示接续尺寸时 包含垫片厚度法管道中的法兰对应法兰面表示接续尺寸时表示盲板位置时 兰8字盲板、孔板等对应法兰对应法兰面 阀法兰式阀门法兰面表示阀门端面间尺寸时对焊式阀门坡口端表示阀门的位置时表示阀门的位置时 门螺纹及承插焊式阀门中心 管道布置图中确定设备、回转机械、建筑物及构筑物定位尺寸的基准线、基准点如表8.6.1-2。 管道布置图上使用EL. XXXX表示管道或构筑物的标高,其中EL.XXXX BOP表示管底标高;EL.XXXX TOP表示管顶标高;EL.XXXX表示 除管底、管顶以外的其它标高(管中心标高、平台标高等)。表8.6.1-2项目尺寸基准线、点表示方法举例塔立式炉立式反应器其它立式设备 设备中心线卧式容器 设备中心线 基础中心线 设备中心线 封头焊缝线卧式换热器 设备中心线 基础中心线 设备中心线 管程嘴子中心线 （或法兰端面）卧式炉 设备中心线 基础中心线 设备中心线 烟气出口嘴子端面 （或端面中心线） 空冷器 立柱中心线 项目尺寸基准线、点表示方法举例离心式泵离心式压缩机 驱动机轴线 基础外轮廓线 驱动机轴线 设备出口中心线 往复式泵往复式压缩机 驱动机轴线 压缩机活塞中心线建筑物 建筑轴线管架框架管墩其他构筑物 柱(梁)中心线地下槽管沟 内壁轮廓线铺砌道路 道路中心线 （2）尺寸、标高的一般表示要求 图中的尺寸、标高除注明外，均是以毫米（mm)为单位表示。 从其它标注尺寸、标高中可以推算出来的尺寸、标高将不予标注。 需额外表示垫片、 孔板、8字盲板、盲板（包括两侧垫片）的厚度尺寸时，使用 如图8.6.2的方法。表示8字盲板两侧垫片的厚度56图8.6.2已有标准安装图的将不再标注安装尺寸，如与管道并行部分的伴热管安 装尺寸。顺次排列有相同设备、回转机械，当管道布置也相同，将只标注其中一台设备或回转机械的配管尺寸，其它台设备或回转机械的配管尺寸则予以省略。 分层图示的立式设备、框架、管桥等有关管道、其定位尺寸一般标注在画有该管道的最底层平面布置图上，而上面各平面布置图仅注有管道的变动尺寸。 7、管道支吊架 （1）支架编号：图面上的支架编号均是对一张或相关几张管道布置图的支架按不同型号规格从头起顺序编定，其格式为：PS顺序号，一般标注在管道平面布置图或附属详图上。 （2）图面上的支吊架表：标注有支架代号的图面一般设有该图面的支吊架表栏，置于该图的右上角。 8、图面其它图示内容及附属表格 （1）设备或回转机械的代号、名称 凡为A,B编号的设备，需在管道布置图中分别注明A,B。 （2）图中需画出仪表位置及一次阀安装方位。 （3）装置边界线与接线分界线 图示的装置边界线均标注有B.L(BATTERY LIMIT缩写）标记; 图示的接续分界线均标注有ML（MARCH LINE编写）标记; 相关图号/管号: 在接续分界线外侧均注有相关连接图图号或连接管号。 九、管道等级表 （待定）