机械制造技术基础课程设计手柄加工工艺及夹具设计

Southwest university of science and technology 课程设计说明书手柄加工工艺及夹具设计学院名称制造科学与工程学院专业名称机械1201学生姓名学号指导教师廖磊 二一四年十二月目 录第1章零件的分析11.1零件的介绍和作用11.2主要加工表面及技术要求2第2章工艺流程设计112.1生产方式确定112.2毛坯的设计142.3基准的选择162.4工艺路线及工艺过程卡设计18第3章 工序设计213.1工序分析213.2基准的选择与尺寸链的计算313.3设备的选择183.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定183.5切削用量及工时定额的确定18第4章 专用夹具设计444.1夹具总体方案设计454.2定位的设计464.3夹紧机构的设计及夹紧力的计算484.4定位误差的分析51结 论52致 谢53参考文献54附录（工艺过程卡和一道工序的工序卡及毛坯图）541零件分析2.1零件的生产纲型领及生产类生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，操纵手柄的生产纲领为5000件/年。生。产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。操纵手柄轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于中批生产。2.2零件的作用 课程设计题目给定的零件是车床操纵手柄，属于板块类零件，是机床操纵杆上的一个零件，该零件的功用是传递扭矩。工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停止转动。2.3零件的加工工艺分析该零件主要有平面、孔和键槽，是一个形状比较简单的零件。以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻10的孔，钻12H8的孔，铣16mm8mm的槽。以18mm外圆为中心加工24表面和孔，钻9H7，钻16H7的孔。有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。（2 零件的工艺。该零件共有6个待加工的地方：平面加工包括零件上、下平面，孔系加工包括38mm、22mm,另外还有深48mm高10mm的半圆键槽。现对其分析如下：1上、下平面的表面加工:粗铣、半精铣该两表面，其表面粗糙度的要求达到Ra=6.3;孔表面的加工：钻、半精镗38中心孔及其倒角C1X45,位置要求是与下表面垂直度达到0.08,粗糙度要求达到Ra=3.2；3钻、半精镗22中心孔，粗糙度要求达到Ra=3.2；4精铣、半精铣半圆槽，粗糙度要求达到Ra=6.3。5.钻、精铰4孔。 ）2工艺流程设计2.1生产方式的确定零件材料为45钢。批量生产，故采用模锻成型,这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。2 基面的先择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报费，使生产无法进行，经济蒙受损失。1).粗基准的选择粗基准,采用未经加工过的铸造，锻造或轧制得到的表面作为定位基准面。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选取零件的圆孤外表面作为粗基准。2）.精基准的选择精基准，用加工过的表面作为定位基准面。基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。选取零件的上、下表面为零件的精基准。3. 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及定位精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。遵循粗精分开和先面后孔的原则。工艺路线总体方案:工序1：粗铣零件上端面B、，用X512立型卧式升降台铣床及专用夹具；工序2：粗铣零件下端面A、，用X512立型卧式升降台铣床及专用夹具；工序3：精铣零件上端面B，以下端面为精基准,糙度要求达到Ra=6.3；工序4：精铣零件下端面A，以下端面为精基准,糙度要求达到Ra=6.3工序5：钻38、22两孔，选用Z535及专用钻模；工序6：精镗38、22两孔，并且38倒角C1X45，选用T740型卧式镗床及专用夹具加工,粗度要求达到Ra=3.2；工序7：钻、精铰4孔,选用Z535及专用钻模；工序8：冲箭头；工序9：终检。4. 机械加工余量、工序尺坟及毛坯尺寸的确定手柄材料为45钢,硬度为207241HBW,45钢材料密度为7.85g/m3,经粗略计算毛坯重量约为1320g,生产为批量生产，可以采用在锻锤上合模模锻毛坯。锻件形状复杂系数S是锻件重量mf与相对应的锻件外廓包容体的重量mN之比,即S=mf/mN,经粗略计算得S=0.85.因为根据S值的大小,锻件形状复杂系数可分为4个等级:S1级(简单):0.63S=1S2级(一般):0.32S=0.63S3级(较复杂):0.16S=0.32S4级(复杂):0S=0.161) .毛坯的结构工艺要求手柄为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。模锻件的整体结构应力求简单。工艺基准以设计基准相一致。便于装夹、加工和检查。结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。(8)锻件不允许有裂纹、皱折、飞边、砂眼、毛刺等缺陷。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，可据此绘出毛坯图。2） .零件上、下端面零件的长度为170mm,其厚度为26mm经查表可知,零件的第一次加工余量为2mm,半精铣的余量为1mm,因此毛坯的厚度取32mm.3) .孔38mm毛坯为实心,不冲孔。参照资料确定工序尺寸及余量为:钻孔:20mm钻孔:36mm2Z=16mm半精镗:38mm2Z=2mm4) .孔22mm毛坯为实心,不冲孔。参照资料确定工序尺寸及余量为:钻孔:20mm半精镗:22mm2Z=2mm5).半圆槽此半圆槽的尺寸精度和表面粗糙度分别为H9，Ra6.3，铣刀选用凸半圆铣刀，分两次加工，即粗铣和半精铣，其工艺尺寸及机械加工余量如下：粗铣：9mm半精铣：10H9mm2Z=1mm6) .孔4mm参照资料确定工序尺寸及余量为:钻孔:3.9mm粗铰：4mm2Z=0.1mm由于毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差,因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量.实际上,加工余量有最大及最小之分.由于本设计规定的零件为批量生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式矛以确定。3工序设计3.1毛坯的制造形式零件材料为45，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用普通模锻。由于零件上两孔都较大，且都有严格的表面精度要求，故都要留出足够的加工余量。3.2基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1粗基准的选择粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于两侧面较平整且加工精度较高，故以2个主要侧面为基准。3.2.2精基准的选择精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，该零件上重要表面是大头孔38H8，由于其与底面有垂直度关系，所以底面自然成为精基准面，考虑到第二基准面选择的方便性，将其精度由原来的37H11提高到38H8，该定位基准组合在后续孔的加工中，以及孔上径向孔的加工中都将作为精基准面。3.3工艺路线的拟定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。3.3.1工艺路线方案10.模锻毛坯;20.粗铣端面B;30.粗铣端面A;40.精铣端面B;50.精铣端面A;60.粗钻小头孔;70.粗钻大头孔;80.粗铣小头槽;90.精铣小头槽;100.钻大头径向孔4;110.精钻小头孔22;120.精钻大头孔38;130.倒角;140.检验入库。3.3.2工艺方案的确定10.模锻毛坯;20.粗铣端面B，以端面A为定位基准;30.粗铣端面A，以端面B为定位基准;40.精铣端面B，以端面A为定位基准;50.精铣端面A，以端面B为定位基准;60.粗钻小头孔，利用端面A，大头孔和小头孔定位，保证128mm;70.粗钻大头孔，定位与工序相同;80.粗铣小头槽，利用端面A，大头孔和小头孔槽定位，保证85mm;90.精铣小头槽，定位与工序相同;100.钻大头径向孔4，利用两端面，大头孔和小头孔中心连线定位;110.精钻小头孔22，定位与工序相同;120.精钻大头孔38，定位与工序相同;130.倒角，手工倒角，去毛刺;140.检验入库。3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定手柄零件材料为45,毛坯重量约为1.56kg，生产类型为中批或大批生产，采用普通模锻生产。查表确定加工余量：普通模锻，材料为45钢，分模线平直对称，材质系数M1,复杂系数=1.56/1.80.87,为S1级，厚度为26mm，普通级，查的上下偏差分别为+1.4和-0.6，确定毛坯尺寸为29mm。3.4.1两侧面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，两侧面经过四道工序，先粗铣端面B，再粗铣端面A，精铣端面B，最后精铣端面A，各步余量如下：粗铣：由机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为1.0mm。精铣：由机械加工工艺手册第一卷表3.2-25，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为0.5mm。故锻造造毛坯的基本尺寸为26110.50.529mm。又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差的上偏差为1.4mm，下偏差为-0.4mm。故：毛坯的名义尺寸：261.01.00.50.529mm；毛坯的最小尺寸：290.428.6mm；毛坯的最大尺寸：291.430.4mm；粗铣端面B后的最大尺寸：261.00.50.51.429.4mm；粗铣端面B后的最小尺寸：261.00.50.50.427.6mm；粗铣端面A后的最大尺寸：:260.50.51.428.4mm；粗铣端面A后的最小尺寸：:260.50.50.426.6mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按机械加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为26mm。3.4.2小头孔毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，22H9mm孔由粗钻到精钻得到，查机械加工工艺手册得粗钻的公差上偏差0.21mm，下偏差为0，故：毛坯的名义尺寸：220.83.218mm；毛坯的最大尺寸：181.419.4mm；毛坯的最小尺寸：180.417.6mm；粗钻小头孔后的最大尺寸：183.20.40.2121.81mm；粗钻小头孔后的最小尺寸：183.21.419.8mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按机械加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为22H9mm。3.4.3大头孔毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，38H8mm孔由粗钻到精钻得到，查机械加工工艺手册得粗钻的公差上偏差0.25mm，下偏差为0故：毛坯的名义尺寸：381334mm；毛坯的最大尺寸：341.435.4mm；毛坯的最小尺寸：340.433.6mm；粗钻大头孔后的最大尺寸：3430.40.25=37.65mm；粗钻大头孔后的最小尺寸：3431.40.25=35.85mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按机械加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为38H8mm。3.5其他尺寸极其加工余量的确定其他工序尺寸包括1个孔，1个槽，现仅分析主要的1个槽的加工余量及尺寸偏差。精铣槽，Ra6.3um；根据机械加工工艺手册，按粗铣到精铣的加工为：粗铣：9H11mm；精铣：精铣。3.6确定各工序切削用量及基本工时3.6.1工序20：粗铣端面B机床：X52立式铣床刀具：高速钢端铣刀 量具：游标卡尺型 夹具：专用夹具铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：3.6.2工序30：粗铣端面A机床：X52立式铣床刀具：高速钢端铣刀 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：走刀次数为1机动时间：3.6.3工序40：精铣端面B 机床：X52立式铣床刀具：高速钢端铣刀 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间3.6.4工序50：精铣端面A机床：X52立式铣床刀具：高速钢端铣刀 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间3.6.5工序60：粗钻小头孔机床：Z525钻床刀具：钻头 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：3.6.6工序70：钻、扩、铰大头孔 机床：Z525钻床刀具：钻刀 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具刀具：麻花钻、扩孔钻钻孔(先由毛坯孔，钻至)切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.52，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.53，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 加工加油孔机动时间：由于 本工序机动时间铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.58，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.60，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：加工机动时间： 3.6.7工序80：粗铣小头槽 机床：X62W立式铣床刀具：锯片铣刀 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：3.6.8工序90：精铣小头槽 机床：X62W立式铣床刀具：锯片铣刀 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具刀具：硬质合金端铣刀YG8 铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：由工序3可知： 走刀次数为1机动时间： 3.6.9工序100：钻大头径向孔4机床：Z525钻床刀具：麻花钻 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具切削深度：进给量：根据参考文献7中表2.4-52，取切削速度：参照参考文献7中表2.4-53，取机床主轴转速，由式（2-1）有：，取实际切削速度，由式（2-2）有：被切削层长度：刀具切入长度：，式（2-8）刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 3.6.12工序：倒角机床：Z525钻床刀具：倒角钻头 量具：游标卡尺型夹具：专用夹具4专用夹具设计由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。4.1定位方案的确定4.1.1工序要求本次设计选择设计的是工序的夹具，主要是针对钻,铰3822mm孔的夹具，它将用于Z525钻床。该工序要求中心线与端面（有位置要求，因此可以得出该孔在两个侧面的正中心上，并且还要求其孔为通孔，由于端面经过精铣，精度比较高，因而工序基准为端面A，为了便于卧式转床加工，选取适当的定位基准，保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求，在保证较高的生产效率的前提下，还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便，定位夹紧稳定可靠，并且夹具体应具有较好的刚性。4.1.2定位方案设计分析如图所示，为了加工通孔，必须使其完全定位。因此初步的设计方案如下,首先必须明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于卧式钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。4.1.2定位分析如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，一个支撑面顶住，限制了z轴的移动，z轴的旋转，y轴的旋转三个移动自由度。一个固定V型块限制了y轴的移动，x轴的移动，一个滑动V型块限制了z轴的旋转，这样6个自由度全部被限制。定位面板如附图A1图纸手柄座夹具体装配图所示。4.1.3定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/31/2，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：保证油孔轴线距侧面13mm，保证油孔轴线通过两孔轴线及两侧面的对称面。对于本工序要求，定位基准与工序基准同为两孔中心线，故基准不重合误差为0。基准位置误差则取决于两孔直径尺寸公差以及圆度误差，由于两孔的表面精度都达到Ra3.2mm，都经过精钻，故基准位置误差也可以忽略，只要两V型块的标准尺寸以及相对位置关系得到保证，定位误差也是很小的。综上所述，该定位方案是符合加工要求的。4.1.4定位元件的型号，尺寸和安装方式4.1.4.1支撑面在定位板面上做成一个支撑面，经过精铣得到精度较高的平面。4.1.4.2V型块本设计方案选用一个固定V型块和一个滑动V型块，查课程设计指导教程，确定v型块为GB2205-1999标准，其相关尺寸见下图3：4.2夹紧方案的确定4.2.1夹紧装置的设计夹紧力方向原则：（1） 夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；（2） 夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；（3） 夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。夹紧作用点原则：（1）夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；（2）夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；（3）夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。 根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。 本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向水平向右，通过螺栓的转动，带动固定在滑动V型块上面的方块螺母向右移动，进而作用在工件30mm外圆面上，实现夹紧，具体夹紧装置的布置见A1图纸。这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于大批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，成本低，简单可靠。4.2.2夹具的操作及维护安装工件时，应先将螺栓转动退出足够的行程空间以便于安装工件，然后使工件的30mm外圆面套在滑动V型块上，外54mm外圆面套在固定V型块上，将端面A紧靠在定位板上的支撑面上，这样工件以端面A为定位基准安装。工件装好后，转动螺栓，使滑动V型块靠紧30mm外圆面并夹紧工件。加工完成后松开工件，只需反向转动螺栓，即可取下工件。夹具在使用中，应注意检查钻套的磨损情况，如果磨损后不能精确保证加工精度，则需要更换钻套。本夹具V型块是受力部件，夹紧时检查其是否发生受力变形，如有变形，应及时设法修正，才能保证加工精度。为使其变形减小，需要严格控制螺杆的夹紧力。