河南跨河公铁桥引桥40m箱梁移动模架施工方案

郑州*公铁两用桥40m铁路箱梁移动模架施工方案编制： 复核： 审批： *大桥局股份有限公司郑州*公铁两用桥项目部2008年4月8日目 录一、工程概况1二、总体方案33.1、移动模架结构简介53.2、移动模架改制及验收注意事项73.3、移动模架拼装83.4、移动模架堆载静压试验93.5、移动模架施工步骤11四、40m简支箱梁移动模架施工124.1、移动模架现浇箱梁施工准备124.1.1、墩身竣工验收124.1.2、支座安装124.1.3、移动模架拼装、走行124.2、移动模架现浇铁路箱梁主要项目施工124.2.1、移动模架现浇箱梁模板施工124.2.3、移动模架现浇箱梁钢筋施工174.2.4、移动模架现浇箱梁混凝土施工214.2.5、移动模架现浇箱梁预应力施工24五、施工注意事项31六、安全保障措施326.1、现场施工安全336.2、施工用电安全336.3、机械设备安全336.4、防火安全346.5、移动模架施工安全346.6、张拉作业安全35七、附图35郑州*公铁两用桥40m铁路箱梁移动模架施工方案一、工程概况1.1、适用范围郑州*公铁两用桥公铁合建段QDK645+525.511QDK650+492.599、QDK652+176.949QDK654+702.409范围内，即N122#0#、12#S062#桥墩之间的滩地引桥铁路采用40m简支箱梁，共184孔。本施工方案适用于郑州*公铁两用桥QL1标*大桥局承建段主桥0#N020#、主桥12#S027#墩之间的滩地引桥铁路共47孔40m简支箱梁移动模架施工。其中主桥0#N002#、主桥12#S002#桥墩之间共4孔箱梁顶板宽度为15.4m，跨度为40.7m，采用有碴轨道，线间距为7m； N002#N020#、S002#S027#桥墩之间共43孔箱梁顶板宽度为15.4m，跨度为40.7m，采用无碴轨道，线间距为7m。1.2、有碴箱梁主梁采用预应力混凝土单箱单室箱梁，箱梁中心线处梁高为3.614m，箱梁外侧梁高为3.50m，顶板宽度为15.4m，横向设置双向2%坡度，底板宽度为7.54m，腹板为斜腹板，斜率为1:5。简支梁标准截面顶板厚0.464m，底板厚0.3m，腹板厚0.5m，翼缘板厚为0.200.60m；支点截面顶板厚度增至0.4m，底板厚度增至0.5m，腹板厚度增至0.65m。在梁端设横隔墙，隔墙厚度为1.0m。 一片梁C50混凝土数量为509m3，钢筋97.401t，钢料0.743t，预应力钢绞线22.6t。1.3、无碴箱梁主梁采用预应力混凝土单箱单室箱梁，箱梁中心线处梁高为3.50m，顶板宽度为15.4m，底板宽度为7.54m，腹板为斜腹板，斜率为1:5。简支梁标准截面顶板厚0.30m，底板厚0.3m，腹板厚0.5m，翼缘板厚为0.200.60m；支点截面顶板厚度增至0.4m，底板厚度增至0.5m，腹板厚度增至0.65m。在梁端设横隔墙，隔墙厚度为1.0m。一片梁C50混凝土数量为482m3, 钢筋93.809t，钢料0.743t，预应力钢绞线22.6t 。图1：箱梁结构图示1.4、预应力体系箱梁采用纵向、横向双向预应力体系。箱梁纵向预应力钢束采用17-s15.2钢绞线，fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa,锚下张拉控制应力为con=1302MPa。所有纵向预应力钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔，波纹管内径为90mm。箱梁横向预应力钢束采用4-s15.2钢绞线，fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa,锚下张拉控制应力为con=1302MPa。横向预应力束采用一端对称交叉张拉，扁锚锚具；4-s15.2钢绞线采用内尺寸为7023mm的扁波纹管成孔，材料均为高密度聚乙烯塑料。顶板横向预应力束沿桥轴线按照0.5m基本间距布置。1.5、单片箱梁的工程数量单片铁路箱梁的工程数量如下表1、表2所示：表1 0#N002#、12#S002#墩项目单位数量备注梁体C50混凝土m3509钢 材17S15.2预应力钢绞线t17.008fpk=1860MPa4S15.2预应力钢绞线t5.570fpk=1860MPa普通钢筋t97.401HRB335、Q235钢料t0.743制孔内90mm塑料波纹管m870.256纵向7023mm塑料波纹管m1200.64横向锚具群锚17孔套484孔扁锚套804孔扁锚固定型套80支座PZ-7000-GD套10.1gAg0.2gPZ-7000-HX套10.1gAg0.2gPZ-7000-ZX套10.1gAg0.2gPZ-7000-DX套10.1gAg0.2g表2 N002#N042#、S002#S056#墩项目单位数量备注梁体C50混凝土m3482.0钢 材17S15.2预应力钢绞线t17.008fpk=1860MPa4S15.2预应力钢绞线t5.570fpk=1860MPa普通钢筋t93.809HRB335、Q235钢料t0.743制孔内90mm塑料波纹管m870.256纵向7023mm塑料波纹管m1200.64横向锚具群锚17孔套484孔扁锚套804孔扁锚固定型套80支座PZ-7000-GD套10.1gAg0.2gPZ-7000-HX套10.1gAg0.2gPZ-7000-ZX套10.1gAg0.2gPZ-7000-DX套10.1gAg0.2g二、总体方案2.1、施工组织机构郑州*公铁两用桥南北岸公铁合建段40m简支铁路箱梁施工，南北岸铁路箱梁施工各安排1个40m简支铁路箱梁施工作业队，每个作业队下设钢筋工班、模板工班、混凝土工班、养生工班和预应力张拉工班等5个工班。每个作业队由工区一名副经理任作业队长，设技术负责人1名，技术员2人，每个作业队作业工人约80人。详见附图一：40m铁路箱梁移动模架施工组织机构框图。2.2、施工机械设备40m简支铁路箱梁主要施工机械有：1300t下行式移动模架2套，10t移动模架自带小龙门吊2套，300t油压千斤顶16个，25t汽车吊机及其它施工辅助设备。2.3、施工总体方案郑州*公铁两用桥南北岸公铁合建段40m简支箱梁采用2套下行式移动模架逐跨现场浇筑，箱梁一次性整体浇筑成型。详见附图二：40m铁路箱梁移动模架施工工艺流程图。移动模架主体结构为双主梁、前后导梁、底模水平千斤顶顶拉开合、千斤顶牵拉过孔、正反方向均可行进。承重主梁为异型钢箱梁，布置在混凝土箱梁翼板的下方，兼作模板使用。底模采用大刚度的正交异性板，两端通过吊杆吊挂于钢箱梁上，过孔前逐节解开底模吊杆及螺栓，并将底模向外侧平推至钢箱梁下方，过孔后复位。模架支撑及升降系统采用自锁千斤顶来完成。模架纵移时主梁和导梁坐落于设置在墩顶的滑块上，采用大行程连续千斤顶牵引锚固在前导梁下弦的钢绞线来完成。模架横向偏转采用水平千斤顶在墩顶横向滑道上顶推完成。待简支箱梁混凝土的强度达到规定强度后，初张拉纵向预应力钢束，移动模架进行落模和纵移。内模采用钢管及槽钢支撑组合钢模板形式，端模采用钢模板、螺栓连接附以钢管支撑。箱梁混凝土由南北岸混凝土工厂集中供应。混凝土水平运输采用混凝土罐车运输；每次箱梁浇筑由两台混凝土汽车输送泵完成。箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计值60以上时，拆除内模，当箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计值80以上时，进行箱梁初张拉，初张拉后，移动模架即可落模并纵移过孔。当箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计值100以上时，且龄期满足10天的条件下，进行箱梁终张拉，终张拉后，48小时内完成压浆。每孔移动模架箱梁施工时间1518天。三、下行式移动模架制造和施工本桥使用的2套移动模架采用天兴洲长江大桥施工的两套模架改制。主要对其底模、端模、内模系统进行了改制，由于在天兴洲长江大桥拆除移动模架时对导梁系统进行了切割，重点对导梁的焊接质量进行控制。3.1、移动模架结构简介3.1.1、底模底模模板为大刚度的正交异性板，工作状态下，每段两端利用M50丝杆吊挂于钢箱梁底板上。开合时，底模悬挂在挂轮上，并通过油缸牵引，在挂轮上移动。底模模架由主梁（箱型梁）、横梁（工字钢）和纵梁（工字钢）组成，其上铺有t8mm面板。底模形状及连接接头精度控制：型钢使用前调直；底模组拼在平台上放样进行；同一段的两块底模，成对定位拼装焊接；底模的宽度（两侧主梁外腹板间距）、与钢箱梁连接孔的位置精度应严格控制(孔间距、孔与所在主梁的中心偏移、孔中心应在一条直线上，且该直线与主梁轴线垂直)；钢箱梁上的挂轮，以钢箱梁底板上的孔为基准，定位组装。钢箱梁底板上与底模连接的孔，以底板端部孔为基准，精确划线钻孔。底模制造工艺流程：材料检验型钢顺直（钢板平整）零件下料及加工焊接、钻孔底模组焊（相连底模配装）整体试装涂装交付。底模组拼在平台上放样进行。同一段的两块底模，成对定位拼装焊接。拼装时应严格控制底模的宽度（两侧主梁外腹板间距）、与钢箱梁连接孔的位置精度应严格控制。（孔间距、孔与所在主梁的中心偏移、孔中心应在一条直线上，且该直线与主梁轴线垂直。）3.1.2、翼板模翼板模横向尺寸为1540mm。模板使用前除锈并涂脱模剂，翼板模结构满焊，最小焊缝6mm，焊缝质量等级保证级。外轮廓尺寸长度误差控制在2mm范围内，宽度误差控制在1mm范围内,对角线误差控制在1mm范围内。翼板模对应的可调撑杆由长度为275mm的钢管制造而成。可调撑杆制造误差控制在5mm以内，注意保证撑杆轴心顺直，以免受弯。3.1.3、底模开启用加长撑杆底模在横桥向为一块整体面板，造桥机纵移时，底模需要改变位置，以避让已浇筑箱梁的支座和支座垫石。底模开合系统原理是以单块底模为单位，向一侧平移。过孔后，反向平移归位。简言之，就是实现单块底模的“抽屉式”开合。开合时，底模吊挂在一侧钢箱梁底部的耳板上，辊轮卡在底模横移滑道中，保证底模在开合过程中的稳定。开合的动力依靠液压千斤顶。底模开启最后2m时应用特制的加长撑杆。图2 移动模架底模开启图示3.1.4、操作挂篮设置操作吊篮的目的是为模架底部操作（如底模吊杆的安装、拆除等）提供操作平台。挂篮施工平台上搭设h=40mm木踏板，由现场铺设。3.1.5、纵移系统纵移系统：纵移系统包括液压连续千斤顶、张拉反力座、钢绞线及其锚具、纵移滑轨及纵移滑座等结构。液压连续千斤顶：采用连续液压千斤顶。张拉反力座：布置在前方墩顶，通过预埋件与墩顶相连。钢绞线及其锚具：采用预应力钢绞线束做为牵引绳，后端通过挤压锚固定在导梁前端，前端穿过液压连续千斤顶。纵移滑轨：采用滑动摩擦方式。摩擦板采用不锈钢板和四氟板。纵移滑轨布置在钢箱梁和导梁的底部，在正交异性板底模的一侧底部也布置有纵移滑轨。滑轨底面焊接不锈钢板。纵移滑座：纵移滑座与纵移滑轨之间为面接触，纵移滑座顶面布置四氟板。为保证纵移全程为面接触，纵移滑座底部被设计成铰座形式。纵移滑座在纵桥向有限位措施。3.1.6、10t小龙门吊制造简单、轻便，主要用于起吊模板、钢筋、预应力筋等，施工方便快捷。图3 移动模架总图表3 移动模架拼装各部件重量 3.2、移动模架改制及验收注意事项3.2.1、移动模架改制注意事项（1）选择有相应资质的钢结构制造厂家，负责移动模架的改制加工。（2）移动模架制造精度总体要求 移动模架需保证所浇筑的砼箱梁的外形尺寸满足相应规范要求。 保证移动模架各构件间的顺利连接，底模的开合顺畅。 保证钢箱梁、底模的设计预拱度，导梁体系的平直度。（3）底模改制要点 面板的平整度、翘曲处理。 板材对接焊缝，必要的打磨。 单块底模尺寸允许偏差长（1mm）、宽（1mm）、高（1mm）、两滑道间对角线长（2mm）、两滑道间距（1mm）。 栓孔位置精度控制。 焊接顺序及焊接变形控制。 与钢箱梁的对应关系、预拼。（4）导梁系统控制要点 导梁外形尺寸控制允差长（10mm）、主桁水平中心距与钢箱相应连接板间距偏差（0.5mm）、高（1mm）、旁弯（L/5000）。 导梁与钢箱梁的连接处理、预拼。 上构架及前导梁联结系平直度控制，与导梁连接、预拼。 对导梁主梁的所有拼接焊缝进行超声波无损检测。3.2.2、移动模架验收移动模架在工厂改制完成后进行验收，首先进行单件验收，单件验收主要对加工成型的散件外形尺寸、钉孔直径及孔距、焊缝高度尺寸及焊缝质量、单块模板平整度等进行检查验收，并检查相关原材料检验资料。然后验收模板组装尺寸、拼缝、钉孔重合率、面板平整度等，以及机械、液压系统运转情况是否正常。3.3、移动模架拼装南岸和北岸移动模架分别在S026#S027#墩和0#N001#墩之间拼装，拼装万能杆件或钢管柱作为移动模架的安装支架,利用大型吊机起吊拼装移动模架钢箱梁节段。3.3.1、移动模架支架拼装（1）南岸移动模架拼装支架将S026#S027#墩之间的场地进行平整碾压，支架基础采用混凝土扩大基础，基础上设置预埋件。 先散拼万能杆件节段，利用25t汽车吊机整体吊装联接，将万能杆件节段起吊联接成整体。在万能杆件顶布设分配梁和钢垫块，分配梁采用240b焊接而成。详见附图三：南岸40m铁路箱梁移动模架拼装方案图（一）（二）（2）北岸移动模架拼装支架北岸主桥0#N001#墩模架拼装支架基础采用砼扩大基础，基础设置预埋件，采用2300x12护筒充当拼装支架主柱，立柱顶采用型钢连接成整体，拼装支架形成。详见附图四：北岸40m铁路箱梁移动模架拼装方案图（一）（二）（3）南北岸最后一孔移动模架施工南北岸下行式移动模架施工最后一孔40m铁路箱梁时，因受已拼装的钢桁梁或混凝土箱梁影响，需要调整或拆除前导梁系统。3.3.2、移动模架拼装（1）移动模架的拼装顺序：从线路左侧往右侧的顺序倒退依次拼装2条钢箱梁，1条钢箱梁拼装完成后再拼装另1条。单条钢箱梁拼装时，先拼中间两节段，然后拼装两端节段。 （2）将移动模架左侧的钢箱梁利用大型汽车吊起吊中间两节段到安装支架上的正确位置,钢箱梁的标高利用千斤顶调整，钢楔块支垫，位置调整正确后用钢板螺栓联接固定。先后起吊组拼两端的两块钢箱梁，将移动模架外侧的钢箱梁全部联接完成。（3）拼装移动模架右侧的钢箱梁，方法与(2)相同。（4）利用汽车吊机将底模依次从一侧穿入钢箱梁底部，并完成吊挂。（5）利用汽车吊机拼装移动模架左侧的前后导梁。（6）利用汽车吊机拼装移动模架右侧的前后导梁。（7）将前后导梁之间的平联杆件联接，铺上木板作为施工平台。（8）利用墩顶的横移设备，调整钢箱梁横向位置。3.4、移动模架堆载静压试验为了验证下行式移动模架造桥机的制造质量，同时也为了准确掌握现浇箱梁施工过程中移动模架各工况下的实际挠度和刚度，根据有关规定要求，模架使用前在现场做静载试验，以确保设备在投入使用后能正常工作和安全使用，并消除结构的非弹性变形和正确设置预拱度。我部第一套下行式移动模架在0#N001#墩拼装，在0#N001#墩之间做模架模拟加载试验的施工场地；第二套下行式移动模架在S027#S026#墩拼装，移动模架加载静压试验在S027#S026#墩之间的模架模拟加载试验。在静载试验前充分考虑天气对加载试验的影响，在试验前密切关注天气状况，若天气不好则在移动模架翼板顶搭设简易支架，覆盖防雨篷布，以确保加载试验的正常进行。3.4.1、预压荷载计算(一)、有碴轨道梁： 0#N002#、12#S002#墩墩铁路40m简支箱梁为有碴轨道设计，砼方量为509m3，则每片梁的重量为：1336t，实际移动模架底模长度为35.74m，在其长度范围内梁段总重量为1110t。翼板共重27t；内模、内模支架自重、人群荷载等根据施工情况按每米2.5t计算,合计为1227t。(二)、无碴轨道梁：N002#N020#墩、S002#S027#墩铁路40m简支箱梁为无碴轨道设计，砼方量为482m3,则每片梁的重量为： 1265t。实际移动模架底模长度为：35.74m，在其长度范围内梁段总重量1040t。翼板共重27t;内模、内模支架自重及人群荷载，根据施工情况按每米2.5t计算，合计为1156t。 为使试压结果具有普遍性，试压时兼顾无碴梁与有碴梁，按有碴梁的荷载1.05倍重量控制最终试压重量，根据荷载分布情况，试压荷载共重1288t。试压时选用水和砂袋作为模拟荷载主要材料，砂容重取1.6t/ m3。3.4.2、移动模架预压步骤（1）移动模架拼装完成调整正确位置并经检查签证后，即可进行移动模架试压。试压前在移动模架上布设观测点标记进行过程观测。 （2）由于是模拟铁路简支箱梁荷载，荷载预压时加载位置参照铁路简支箱梁结构设计图进行每米横断面上的荷载集度计算，同时计算出砂袋和水预压区的断面布置几何尺寸以及面积。（3）荷载试压分五级进行，即按试压荷载的50%（无砟）、80%（无砟）和100%（无砟）、100%（有砟）、105%（有砟）五级加压。（4）分别完成各级加载后，对所有测点进行测量，在105%（有砟）加载后，须5小时观测一次模架各测点的挠度、线型，并做详细记录。当最近两次测量结果无明显变化时，即认为模架变形已完成，可以终止试压，进行卸载，卸载为加载的逆过程，亦分级进行，同时进行分级测量。（5）测点布设情况： 在移动模架每端四个承重顶位置分别布设1个测点，共8个测点； 在移动模架导梁前端各布设1个测点，共4个测点； 在每两片钢箱梁接头处内外侧各设测点1个，中间6个接头共12个测点，两端4个梁头共8个测点，共20个测点。以上共设测点32个，观测时由同一仪器测量、同一测量人读数。每次观测都对上述测点的标高进行测量记录。图4 移动模架预压加载测点布置图3.5、移动模架施工步骤（1）移动模架走行到位，墩顶主千斤顶起顶；（2）安装底模系统和拼装散模；（3）绑扎底腹板钢筋和预应力波纹管；（4）安装内模；（5）绑扎顶板钢筋和预应力筋；（6）安装端模板；（7）浇筑混凝土并养护；（8）拆内模、初张拉纵向预应力束；（9）主千斤顶卸载，模架依靠自重下降，落模；（10）安装纵向牵引系统。拆底模并抽出，最多抽出不多于3块底模；（11）移动模架纵移过孔，底模逐节抽出并复位；（12）模架横向位置调整、标高调整，重复411步骤；（13）上孔混凝土梁终张拉后张拉横向预应力筋，浇筑翼缘的后浇段混凝土。详见附图五：40m铁路箱梁移动模架施工步骤图四、40m简支箱梁移动模架施工4.1、移动模架现浇箱梁施工准备4.1.1、墩身竣工验收铁路墩身竣工后，在墩顶及支承垫石上测放桥墩及支座中心线和高程，并检查混凝土支承垫石上支座预留孔的位置及深度以及垫石标高、平整度是否满足设计、规范要求。4.1.2、支座安装移动模架走行前，先安装支座，并调整支座标高、平面位置满足设计、规范验标要求。4.1.3、移动模架拼装、走行移动模架安装完成后经过荷载试验并通过验收，将移动模架走行到制梁位置。提前安装纵、横移设施及预埋件。4.2、移动模架现浇铁路箱梁主要项目施工4.2.1、移动模架现浇箱梁模板施工钢模板制作和安装应符合铁道部现行铁路组合钢模板技术规则（TBJ212）的要求。模板与混凝土的接触面平整光滑。模板上的重要拉杆用螺纹钢拉杆并配以垫圈。（1）模板制作要求移动模架现浇箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成，底模、侧模、端模均采用钢模，内模采用钢管及槽钢支撑组合钢模板形式。结构表面外露的模板挠度不超过模板构件跨度的1/400。钢模板的面板变形不大于1.5mm。模板考虑预拱度及预留压缩量。钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有足够的刚度。（2）模板的制作 钢模板：利用移动模架的钢梁作为侧模板，底模采用刚度较大的钢结构正交异性板，由D1、D2、D3、D4四种型号及墩顶散模板组成。 墩顶散拼模板：采用钢模，D4型底模与墩顶处（支座处木模以外）连接部分及堵头模板也均采用钢模。 内模：采用组合钢模板体系，内模拆除后通过梁体端隔板人洞倒出。 模板使用前进行组拼、编号，钢底模拼接缝用钢板条或木板条嵌缝，拼缝严密平整（控制拼缝在1mm以内），组拼完用腻子嵌缝止浆。钢箱梁侧模与底模交接处的倒角采用特制的橡皮胶条嵌入侧模与底模之间。 拉杆体系:通过钢箱梁和底模连接抗剪螺栓和顶部拉杆（25精轧螺纹钢，每隔2m一组，1根一组）抵抗模板侧压力。 模板的安装钢模首次使用前严格打磨除锈，并使用洗衣粉、清水清洗，水干后涂刷模板漆。1)合模 底模合模移动模架施工纵向走行到位后，将底模顶推到位，连接抗剪螺栓及吊杆。 模板调整使用测量仪器，根据测放中心线及设计标高，通过水平千斤顶，调整模板横桥向位置；通过竖向自锁千斤顶，调整模板的标高和底板的水平。 拼缝处理合模后对模板拼缝的接头处按模板设计图进行处理。对钢箱梁侧模和底模间空隙采取嵌塞定特制的橡皮胶条和嵌填腻子方式止浆。2)墩顶散模安装 支座垫石处散模组成方式：6mm厚钢板+210分配梁+钢楔块；墩顶散模常规组成方式： 6mm厚钢板+210分配梁+240b垫梁+钢楔块+垫块。 模板间隙采用腻子嵌缝。模板表面涂刷脱模剂。钢模大缝隙间填塞橡胶压缩泡沫止浆。3)内模安装内模采用钢管及槽钢组合钢模板组成，分段在已浇梁面上预拼成整体，由移动模架自带门吊调运安装。4)端部模板安装端模采用钢模板，螺栓连接并配合钢管支撑，确保在浇筑混凝土过程中不移位、跑模、胀模。所有模板均应保证尺寸准确，严格控制梁长，确保梁间距离。5)锯齿块模板安装锯齿块模板采用小块木模板。锯齿块模板与内模的支撑体系连接在一起。 钢模安装标准1)模板制作安装完成后，应满足外观平整、顺直，接缝面平整、顺直、打磨光滑，除锈、除污干净、焊接牢固，尺寸误差在规范规定范围内。2)预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）表9.5.5的规定。表9.5.5 预埋件在模板上的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（）检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高差2尺 量每一支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置32螺栓螺栓外露长度10，0支座螺栓中心位置23)模板尺寸允许偏差和检验方法应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）表9.2.4的规定。表9.2.4 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度10，011底板厚度10，012顶板厚度10，013隔板厚度10，514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查 模板的拆卸1)内模的拆除应在箱梁混凝土强度及弹性模量达到设计值的60%以上强度后方能拆除。2)内模模板及支架拆散后通过横隔板过人孔取出。首次使用拆除前应编号并按顺序拆除，按顺序堆码、转移，按顺序、编号拼装。 3)拆除箱梁端模板时，梁体混凝土强度达到设计强度的60%及以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，且保证棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。拆模后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面进行凿毛处理。4)钢箱梁侧模及钢底模为承重模板，在箱梁纵向预应力初张拉后移动模架主千斤顶卸顶，利用移动模架自重使模架整体下落，实现整体脱模。5)模板拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并在打磨后均匀涂刷脱模剂，整修后备用。4.2.2、铁路简支现浇箱梁支座安装铁路箱梁支座均采用盆式橡胶支座。（1）盆式橡胶支座安装步骤 测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。 复测支承垫石高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况。 支座安装由测量组配合进行，待支座标高及水平偏差满足要求后，采用钢支架对支座进行固定，然后采用特殊灌浆料进行灌浆，新型特殊灌浆料具有流动性好，强度上升快等特点。 在箱梁预应力张拉前，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。（2）支座安装注意事项 在支座安装前，在工地检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。 支承垫石砼在墩帽砼完成并具有一定的强度后再进行施工，墩帽砼施工时应按设计图预埋支承垫石钢筋。支承垫石砼采用钢模一次浇筑完成，其顶面标高及四角高差应严格控制在设计及规范要求内，并按预留支座地脚螺栓孔。 （3）支座安装质量要求 支座安装应保持上、下底板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间的灌浆无空隙。每一支座板四角高差不应大于1mm，四个支座顶面高差不大于2mm。 固定支座安装时，上、下座板应互相对正，上座板中心应对准箱梁梁体支承中心，纵、横向允许偏差应为3mm，平面扭转不得大于1mm。 支座安装允许偏差和检验方法应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）中表14.1.11的规定。表14.1.11 支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台纵向错动量20测量2墩台横向错动量153同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15-104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵横错动量1活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）34.2.3、移动模架现浇箱梁钢筋施工 钢筋现场管理钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。钢筋进场时,必须按验标要求对其质量指标进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯等检验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。（2）钢筋的检验要求：1）以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。2）检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于其在部位尺寸的允许偏差；测量本批钢筋的直径偏差。3）经外观检查合格后每批钢筋,施工单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，如有1个试验项目不合格时，则加倍取样，如仍有1根试件不合格，则该批钢筋为不合格。（3） 钢筋制安1)钢筋制作钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180的半圆形弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，末端应做成不小于90弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的10倍。 钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中表5.3.2中规定。表5.3.2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸32)钢筋连接钢筋连接采用焊接接头，经外观检查合格后，应取样进行相应检验，并应符合验标要求。钢筋接头检验要求如下： 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取出3个试件作拉伸试验。 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定： 焊接接头在受拉区不得大于50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3)钢筋绑扎 按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 为便于施工，腹板钢筋每9m为一段从起始端向前进方向进行绑扎。腹板箍筋画线绑扎。 纵向水平筋采用焊接，其焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求。 垫块采用细石混凝土垫块，与钢筋绑牢，垫块按每平方米4块布置。细石混凝土垫块强度要大于梁体强度。 凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，与监理工程师和设计代表商议后确定。 箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后进行。预埋件安装梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保证预埋位置正确。泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，根据施工设计图纸进行施工。 钢筋安装标准钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合铁路混凝土工程质量验收补充标准（铁建设2005160号）中5.5.5的规定。表5.5.5 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30尺量6保护层厚度+10，-5尺量，两端、中间各2处4.2.4、移动模架现浇箱梁混凝土施工（1）混凝土搅拌混凝土在两岸混凝土工厂集中拌制，拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。每次浇筑砼前砂石中的含水量均测定，用以调整施工配合比。并根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，混凝土(泵送)坍落度控制在202cm，混凝土每盘搅拌时间大于2min。冬季气温较低时采用经蒸气加热后的拌合水拌和，但水温经加热后不高于80，夏季气温较高时采用经加冰降温后的拌合水拌制。（2）混凝土运输混凝土通过砼通过搅拌车运输到待浇梁位，采用汽车泵泵送。冬季混凝土运输过程中，对运输罐车罐体采取皮装包裹，避免混凝土温度损失过快。夏季施工时，在运输过程中尽量减少罐车待浇时间。正式泵送混凝土前，先泵送适量水及砂浆湿润输送泵管道。（3）混凝土浇筑1)浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，符合要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢须清理干净，并对模板支撑情况进行检查。经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。2)混凝土要满足施工所需的和易性、坍落度、含气量、温度等指标。3) 采取措施控制混凝土入模温度，夏期施工时，砼的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。气温高时选择室外气温较低时浇筑混凝土；混凝土冬季最低入模温度5，选择室外气温较高时浇筑混凝土。 4) 混凝土浇筑顺序：从简支箱梁跨中向两端按水平分层、斜向分段依次浇筑，先底板，后腹板，再顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，每层浇筑厚度不超过30cm。 5) 在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。6) 混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。7) 箱梁底板混凝首先自箱梁腹板下料，在腹板和横隔板处每隔4米预设一个下料pvc管道，避免混凝土直接经顶、腹板钢筋时造成污染。待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再由顶板预留口下料，补齐底板混凝土。 8) 箱梁腹板混凝土下料按每层30cm分层，振捣时注意底板混凝土翻涌，如出现此类情况，及时将底板多余的砼清除，确保底板厚度符合设计要求。9) 锯齿块部位的钢筋比较密集，采用小型插入式振动器振捣，确保锯齿块混凝土密实。10) 浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，在顶板中央及挡碴墙侧设标高点，使用平板振动器及铝合金条刮板进行顶板混凝土面施工。顶板表面进行二次收浆抹面，及时覆盖养护，防止裂纹11) 混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、支架柱脚、泄水孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，减少模板损伤。12) 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、混凝土含气量、混凝土温度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。（4）混凝土养护混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于混凝土养护不及时，而产生裂缝，在夏季施工时，在顶面二次收浆并混凝土面硬结后即覆盖洒水养护冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在内箱端部采用毛毡封闭，内箱内采用电热板加热并存水保湿，顶面毛毡覆盖洒温水养护。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。对于存在湿接缝的混凝土节段面在强度达到2.5Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。混凝土养护不少于14d。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。为避免和减少内外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。（5）混凝土温度控制措施1) 当昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，混凝土施工应按冬季施工办理。 冬季用于施工的砂石料及时堆放于内存料棚内，并采用煤炉对棚内空气温度进行加热，保证棚内空气温度高于5。冬季温度较低时，通过对拌合水蒸气加热的方式提高混凝土出机温度，使混凝土出机温度高于10。 搅拌站储水箱、上料水管等部位采取保温防冻措施。对混凝土输送罐车罐体采取皮装包裹已确保罐内混凝土温度。2) 搅拌站的夏季降温措施主要有： 用于施工的砂石料及时堆放于内存料棚内，避免阳光暴晒；当气温较高时，喷洒凉水等方法降低集料温度。夏季温度较高时，通过对拌合水加冰的方式降低混凝土出机温度。 搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。3）现场施工的温度控制措施钢筋、模板：炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，但浇筑前必须清除模板内积水。冬季施工时，混凝土的入模温度不宜低于5；夏期施工时，砼的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。 选择合适的灌注时间，夏季施工一般安排在晚上浇筑，尽量避免在早晨浇筑白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。箱梁混凝土浇筑时，控制混凝土的浇注速度不宜过快，以利于利用梁体截面面积大的特点，通过混凝土自身散热，降低混凝土内部温度。通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。混凝土浇注速度控制在40-50m3/h左右,最大摊铺厚度不宜大于30cm。浇筑完毕后的12h内采用麻袋覆盖混凝土表面保温保湿并洒水养护，避免夏季阳光直射直接接触混凝土表面，减少与周围环境的温差幅度。在夏季室外气温过高的条件下，为加快箱梁内室的热量散发，在混凝土灌注24h后，在箱梁内腔定时喷水，通过水的蒸发和风的流动，吸收水化热，降低芯部温度和温差。（6）混凝土养护阶段温度检测与控制在梁体底板、腹板和顶板的混凝土芯部和表面分别埋设测温设施，定时测量混凝土芯部、表面和外界环境温度，拆模时，梁体混凝土芯部与表层，表层与环境温差均不宜大于15。4.2.5、移动模架现浇箱梁预应力施工（1）预应力材料及检验1)预应力筋铁路简支箱梁的纵向和横向预应力筋主要采用标准强度为1860MPa，公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合ASTM A416-98(270级)的规定。预应力材料进场时，必须对其质量指标进行全面质量检查并按批抽取试件做相应试验检测，其质量必须符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的规定和设计要求。预应力筋进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规定等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。钢绞线检验：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。检验钢绞线相应指标。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线应存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，存放应高出地面200mm以上，并及时盖好。2)锚具、夹具预应力筋用锚具、夹具进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行相应试验检测。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。锚具、夹具检验：锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具，每1000套为一批，不足1000套也按一批计。检验锚具、夹具的外观、硬度和静载锚固系数。 外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对多孔夹片式锚具，每套至少抽取5片夹片，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，每个零件测试3个点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取3套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格。3)预应力筋管道预应力管道检验：波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下，生产同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。生产期7天尚不足30t时，则以7天产量为一批，取产量最多的规格检验（2）预应力管道制孔纵向孔道采用塑料波纹管制孔，固定预留管道的定位网的定位应牢固、顺直。定位网间距最大50cm一道，且孔径应大于管道外径23mm。接头不漏浆，管道不受损伤。简支箱梁横向预应力采用扁锚，其波纹管应符合设计要求。波纹管施工控制具体做法如下：1)波纹管底口点焊定位筋（10mm）；2)分节安装波纹管，接头处用胶带缠紧密封，安装好后要仔细检查。3)定位架按照设计要求设置模具进行焊接或根据实际情况设置，确保定位准确。4)管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。5)箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形损坏，影响穿束及张拉。6)锚垫板可预先安装在堵头模板上，与堵头模板一并安装。孔口锚垫板不垂直度不得大于1。 7)为防止变形或漏浆堵塞孔道，塑料波纹管与锚垫板接头用密封胶带密封防漏。施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。8)预应力束管道若与钢筋相碰时，优先保证预应力孔道的位置正确。9)预留孔道位置的允许偏差在任何方向下不得大于5mm。（3）预应力筋制作和穿束1)预应力筋制作钢绞线下料长度需考虑张拉端预留的工作长度80cm。预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定。其允许偏差和检验方法除专业验收标准有特殊规定外，尚应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中表7.3.4的规定。表7.3.4 预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1钢绞线与设计或计算长度差10 尺量束中各根钢丝长度差52) 预应力筋穿束钢绞线穿束可根据现场实际情况在混凝土浇筑完成后单根穿入，单根穿入时应注意保证钢绞线不打结。箱梁浇穿钢束前应确保预应力管道畅通、无水和其它杂物。在前、后导梁与模架钢箱梁连接处搭设预应力施工平台，作为张拉、穿束工作平台。（4）预应力筋张拉1）准备工作 预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，第一片梁张拉前需进行预应力孔道摩阻试验。计算预应力筋的理论伸长值，准备张拉记录表格。张拉前向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量计算，并征得同意。进行预应力束张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置检查，并在箱梁底缘两端支座、跨中处计三点测放张拉起拱基准标高以及两端支座处测放梁长基准线，箱梁两侧均应测放。以便张拉后对箱梁起拱及梁长压缩进行测定。2）预应力张拉设备纵向17-s15.2预压力束采用YCW400A-200型千斤顶，横向3-s15.2预压力束采用YC260型千斤顶。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。千斤顶校正有效期限为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正，压力表采用防震型压力表。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。千斤顶、压力表配套校验使用。 预应力设备应定期检查。3）预应力筋张拉纵向预应力筋采用两端对称张拉，横向预应力筋采用单端张拉。纵向预应力束张拉顺序原则：先腹板束，后底板束；先长束，后短束；均衡对称。 纵向预应力初张拉程序为： 020%con（量伸长值）65%con（量伸长值），持荷2min，20%con回油锚固测定回缩量。纵向预应力终张拉程序为：065%con（量伸长值）100%con（量伸长值），持荷2min 20%con回油锚固测定回缩量。横向预应力张拉程序为：020%con（量伸长值）100%con（量伸长值），持荷2min后顶压锚固张拉完成后卸顶后测定夹片外露量。 张拉控制以张拉力和伸长值双控，以张拉力控制为主，伸长值为校核。 张拉时，油泵加油应缓慢均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防滑、断丝伤人。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，分析原因，进行处理。 如果预应力筋的伸长量偏差超过6%，应停止操作找出原因。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1，每一束预应力束的滑丝、断丝数量不得