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*大厦（华东*中心大楼）工程首层型钢柱钢结构施工组织设计上海市*建筑有限公司*大厦（华东*中心大楼）工程项目管理部2009年8月目 录一、综合情况11.1 工程概况11.2 编制依据31.3 工程各方名录41.4 现场条件4二、加工制作方案52.1 总则52.2 材料52.3 主要生产工艺流程9三、安装方案293.1 安装部署293.2 现场平面布置293.3 立柱安装流程293.4 吊装机械293.5 钢柱吊装303.6 现场焊接323.7 测量控制35四、钢结构质量保证374.1 现场构件安装检测374.2 焊接质量检测内容及检测38五、安全文明施工385.1 构件起吊与落位385.2 吊车安全技术措施385.3 构件吊装395.4 用电安全405.5 氧气、乙炔使用安全415.6 成品保护措施415.7 文明施工42一、综合情况1.1 工程概况本工程*大厦（华东*中心大楼）工程，位于上海市浦东新区。场地东侧为浦东南路；北临东园一村6层民房，东北侧为38层“世界广场”，西北侧远眺黄浦江，与世纪大道以及环球金融中心、金茂大厦、东方明珠遥遥相望；南面是东园三村的26层的高层住宅，西面是东园三村6层民房。本项目是集华东（四省一市）电网运行管理、电力生产调度、电力市场交易等功能于一体的综合性办公建筑。大楼地上部分由28层高的办公主楼与5层裙房组成（设*用房、大堂、职工食堂和会场），高度为128.7m。地下共4层，为地下车库和设备用房。工程抗震等级甲级，抗震烈度8度。工程地上建筑面积：46924.53m2，地下部分建筑面积：22634.40m2。合计总建筑面积69558.93m2。工程0.000相当于绝对标高4.400m，自然地坪相对标高约-0.700m，室内外高差-0.300m。本工程共有4层地下室，采用桩筏基础。本基坑周边普遍区域开挖深度17.2m和17.4m。基坑面积共约为5300，基坑总延长约为310m。基坑周边围护体均采用1000mm厚“两墙合一”地下连续墙，兼作地下室外墙。首层钢结构，根据立柱平面布置图，钢柱情况如下表：序号立柱位置立柱截面标高范围长度（m）重量（t）11轴，共4根-3.1m1.2m4.3122轴,E线-3.045m-0.05m2.9950.73核心筒四周，15根-3.045m1.200m4.2453.64其他，共26根-3.045m1.200m4.2451.61.2 编制依据1、*大厦钢结构施工图及深化图；2、本工程采用的主要技术规范、规程：钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001型钢混凝土组合结构构造04SG523建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001建筑设计防火规范GB 50016-2006钢结构设计规范 GB 50017-2003 下文简称钢规建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-2002钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ 82-91碳钢焊条(GB/T 5117)或低合金钢焊条(GB/T 5118)。3、车间制作必须严格按施工图、本制造方案及相应焊接规范执行。如有疑议或需要变更时，必须和设计进行协商，以技术核定单形式认可后才能实施。4、工程现场及周围环境的踏勘情况。1.3 工程各方名录项目名称：海关大厦（华东*中心大楼）；建设单位：上海*房地产发展有限公司；设计单位：华东建筑设计研究院有限公司；监理单位：上海电力监理咨询有限公司；施工总承包单位：上海市第二建筑有限公司；钢结构专业单位：上海申溧建筑安装工程有限公司。1.4 现场条件根据现场实际情况，作业区域下部全部为地下室，工程场地已设置临时砖砌围墙形成封闭。围墙基本为工程红线位置，西南侧围墙根据居民区道路分界，围墙退出红线外约8m。工地对外出入口为东侧浦东南路，设置大门2处，其余三侧为居民区，无对外出入通道。本工程周边，东、南、西三侧均紧邻居民房用房。以地墙坑外边界进行描述，最近距离在地墙西北角：西侧6层砖混民房最近距离约12.6m，北侧6层砖混民防最近距离约12.8m。地墙南侧距26层小高层住宅距离约14.7m。现场场地道路情况狭小，在施工总体部署中需妥善考虑材料构件进场情况和安装机械配备及人员组织。二、加工制作方案2.1 总则2.1.1 适用范围本方案适用于*大厦钢结构工程的制造。深化详图中未特别注明者，均按本图要求施工。2.1.2 质量1、制作过程中，严格遵守合同文件和公司对质量管理的各项规定，以确保钢结构件的施工质量。2、钢结构的制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高生产效率。3、质量控制按公司质量保证手册进行全过程控制。质量检验由本公司技监部门严格按钢结构制造工艺流程进行工序控制和检验，关键工序可由甲方委派监理人员到车间进行监制和签证认可。2.1.3 安全制作过程中必须严格遵守招标文件中有关的安全操作条款及国家有关安全操作规程。2.2 材料2.2.1 钢材的选用及要求本工程中，凡未注明的钢材（包括型钢和板材），均采用 Q345B。Q235等级 B、C、D级及 Q345等级B、C、D、E级质量标准应分别符合碳素结构钢(GB/T 700)和低合金高强度结构钢(GB/T 1591)的规定。无缝钢管、焊接钢管的质量标准应分别符合结构用无缝钢管（GB/T 8162-99）、直缝电焊钢管（GB/T 13793-1992）的规定。采用焊接连接的节点，当板厚等于或大于40mm，应按现行国家标准厚度方向性能钢板（GB/T 5313-1985）的规定，附加板厚方向的断面收缩率，并不得小于该标准Z15级规定的允许值。当采用进口钢材时，其所有的性能及指标均须等同或优于上述要求。2.2.2 焊接材料：1、本工程中所用的焊缝金属与主体金属强度相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。手工焊接用焊条的质量标准应符合碳钢焊条(GB/T 5117)或低合金钢焊条(GB/T 5118)的规定。对Q235钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜采用E50型焊条。直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构应采用低氢型碱性焊条。自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合熔化焊用钢丝（GB/T 14957）等相应规范和标准的规定。2、本工程中凡未注明的螺栓均为 10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用扭剪型高强度螺栓及连接副。高强度螺栓的质量标准应符合钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ 82-91）、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六B/T 12281231）或钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副、技术条件（GB/T 3632 GB/T 3633）的规定。未注明的安装螺栓均为普通螺栓，采用 C级螺栓，应符合现行标准 GB/T5780。3、抗剪栓钉：本工程中所用栓钉的质量标准应符合圆柱头焊钉（GB/T 10433）中的规定。屈服强度为240N/mm2 ，最小极限抗拉强度为400N/mm2 ，抗拉强度设计值为215N/mm2。4、原材料入库后由本公司质量管理部门对入库材料进行检验和试验。5、按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量，并计算到货重量；由专职检验人员进行到货检验，并核对质保书和炉批号是否一致。6、材料的外型尺寸、内在质量以及技术要求必须符合设计图纸和国家标准的有关规定。当对质量有异议时，应对其进行必要的复验，检验其化学成份，机械性能以及内在质量。7、原材料检查合格，由企业质检部门在原质保书上加盖检验合格章，编上序号，作为产品提交的依据；对不合格的材料应及时反馈供方，以便及时处理。8、根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001) ，本工程所用焊接材料需按批号进行复验。焊接材料的随机取样和复验过程需监造工程师在场，复验结果交监造工程师确认。9、原材料检验程序如下图所示。原材料运抵工厂仓库型钢堆场钢板堆场核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点张数计算重量抽查断面尺 寸抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质 量检查外表面质 量监理认可审批后，投入施工2.2.3 材料的管理和使用1、选取合适的场地或仓库储存本工程材料。2、钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。3、焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，随领随用。2.2.4 材料的使用1、材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。2、余料在工程阶段性完成后应退库,退库前应进行炉批号的移植,以便于今后再使用时不会用错。3、对于焊接材料，领用前应进行登记，当天用不完的应退库重新烘焙。焊接材料严禁混领混用。2.3 主要生产工艺流程材料准备采购钢材预处理(矫正、除锈)计算机放样(画草图、制样板)节点板加工检 验构件组装数控切割矫 正修 整深化详图发 运BH下料BH拼装检验焊接RUVRUV接接焊板料矫正探伤检验构件焊接构件检验提 交BH矫正制孔检 验2.3.1 流程图2.3.2 放样和划线1、按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样和编制数控程序,以确保各个零部件的精确尺寸；对异形板采用数控下料；2、柱子加工详图中所标“PP.”表示半熔透焊接，“CP.”表示全熔透焊接；柱子两端各500mm范围为全熔透焊接，焊缝质量等级为二级；所有构件的平直拼接和交叉的刚性节点均为等强连接，应采用坡口全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级。（在柱上有梁或支撑相连和有钢筋接驳器处为节点区域，节点区域上下各500mm及柱本体的拼制焊缝按此要求，除注明外,柱脚底板、加劲肋与钢柱间均采用坡口全熔透焊接。其余部位采用部份熔透焊缝，焊缝质量等级为三级，但外观质量符合二级要求。在跨中1/3范围内不设接头；本工程焊接H型钢为PP熔透焊缝，节点区域下料时在腹板的宽度方向应加放3mm的焊接收缩余量；在构件的长度方向根据长度情况还应加放20mm30 mm二次加工余量。3、按放样尺寸，并采用经计量单位检验合格的钢尺，绘制零件草图、编制数控程序和编套料图，供下料用。2.3.3 排板排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向；焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽。尽量避免十字焊缝；轧制H型钢梁的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形；在跨中1/3范围内不设接头。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线公差要求：划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。2.3.4 切割1、切割工具的选用：项 目工 具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机t9mm的零件板t9mm的零件板型钢、箱型柱2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。3、气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度 1.0mm零件板：宽度 1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。4、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。 剪板后的零件板应校平。5、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。2.3.5 坡口与锁口1、加工工具的选用 工具半自动割刀刨边机高精度高速锁口机项目坡口加工锁口加工2、所有焊缝不允许重叠，焊缝交叉处必须开出锁口（即焊接穿越孔），锁口的大小依据施工详图。3、 坡口加工的精度a+a1坡口角度aa=2.5a+a2坡口角度aa=5a+aa=2.5a+a3坡口钝边aa=1.02.3.6 制孔1、采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下表。项 目允许偏差直径0+1.0mm圆度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm2、本工程C级孔位的允许偏差，见下表。2.3.7 构件组装及拼装精度要求1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2、组装用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样杆在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。3、构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各3050mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。4、组装时要认真控制好各零件的安装位置和角度，应避免使用大锤敲打等强制装配的方法。5、组装应考虑焊接变形和焊接收缩量，以确保成品的外形和尺寸符合精度要求，构件组装完毕后应先进行自检和互检，然后提交专检人员进行验收，在检验中发现问题，应及时进行修理或矫正，构件必须具有良好的外观6、构件的矫正可采用机械矫正的方法，也可采用火焰加热矫正法，矫正时应注意，不能对材料造成伤害或降低性能。2.3.8 钢柱制作要领1、制作本工程的钢管/十字柱的制作特点：以1KZ1为例，把1KZ1分为三段制作：l先拼制BH和T形钢，按图在胎架上组装BH1、BH2，T形钢是用BH一剖为二，矫正T形钢、开好坡口，（见附图一、二、三），再组装成十字截面。（见图四）拼制过渡段，（见图五）在过渡段上部的腹板和翼板开坡口、过渡段下部的腹板开双面坡口，以备与下部钢管柱内的十字加劲焊接。把十字柱本体与过渡段组合在一起，并确定十字柱本体与过渡段的中心线在同一线上，焊接，在焊接结束后矫正。最后在过渡段下部到端铣机上端铣。（见图六）把钢管71140在圆周上四等分开宽44mm槽口，槽口开至底部195mm处，并开好坡口；在顶部留10mm不割，待钢管冷却后，再割除这10mm，可以防止钢管上的槽口夹小，不给插入40mm钢板带来困难。在钢管顶板上组装十字加劲板，检查合格后焊接，矫正钢管顶板的平度。（见图七）把十字柱与钢管71140组合成一体，过渡段下部的翼板与钢管柱顶板是刨平顶紧的，腹板与钢管柱内的十字加劲板的对接焊缝为全熔透焊缝。在整个钢柱焊接完毕后修整，以符合图纸各层间的尺寸要求，见附图八。2、构件组装精度 项次项 目简 图允许偏差（mm）T形接头的间隙e ee1.512搭接接头的间隙e长度L L+L ee1.5L：5.0对接接头的错位e e eeT/10且3.03对接接头的间隙e（无衬垫板时） e e -1.0e1.04项次项 目简 图允许偏差（mm）5根部开口间隙a（背部加衬垫板） a+a a+a埋弧焊、-2.0a2.0手工焊、半自动气保焊-2.0a隔板与梁翼缘的错位e 隔板 柱 Bt 翼 e 缘 梁翼缘 CtBtCt时：Bt20 eCt/2Bt20 e4.0Bt 20 e5.067焊接组装件端部偏差a a a-2.0a+2.0型钢错位1.0（连接处）2.0（其他处）8项次项 目简 图允许偏差（mm）组合BH的外形 B H -2.0b+2.0-2.0h +2.09BH钢腹板偏移 e eE2mm10BH钢翼板的角变形 b e连接处e b/100 且1 mm非连接处e2b/100 且2 mm11腹板的弯曲 e1 e2 Be1H/150 且e14mme2B/150 且e24mm12 2.3.8 构件制作要领1、构件制作顺序：从下往上，先钢柱后钢梁顺序制作。2、各构件原则上为整体一件，不设拼接，当构件太长必须拼接时阶梯对接，翼板与腹板相互错开200mm，并按一级焊缝要求探伤出具报告。3、柱的现场拼接应为螺栓预连接，对接处留5mm间隙，为全熔透焊缝。除注明外,柱脚底板、加劲肋与钢柱间均采用坡口全熔透焊接。柱子加工详图中所标“PP.”表示半熔透焊接，“CP.”表示全熔透焊接；在柱上有梁或支撑相连处为节点区域，节点区域上下各500mm及柱子两端各500mm范围为全熔透焊接。4、除挑梁外，梁的制作应不得下挠，当图纸要求起拱时，应按图纸要求的起拱值进行起拱。5、梁的横向加劲板的上端与翼缘板应顶紧后焊接，工字形钢梁在端部翼缘切割处安装前应磨平与腹板在一个面上。6、节点板和端板在装上柱、梁本体之前应经检验合格，安装时应控制好孔群的位置和斜率。7、构件的验收标准应按国标GB50205-95（钢结构工程施工及验收规范）的规定。2.3.9 焊接工艺 1、焊接设备下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动电渣焊交流电源交流单弧自动2、焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）持有上岗证书。3、焊接材料a）焊接材料表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345BHJ431-H08MnAH08MnAHJ431对接；角接手工焊Q345BE5015J507定位焊；对接；角接气保焊Q345BER50-6E501TCHW-50C6JQ501CO2CO2定位焊；对接；角接电渣焊Q345BGB/T14957-94H08MnMoA焊嘴SES-1X12HJ331角接b)焊接材料的烘焙和储存不得混放，焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存，焊条烘焙的次数不得多于2次,车间使用必须用保温桶,随用随取.4、焊接工艺参数工厂制作焊接参数按工艺评定报告a）对接焊缝本工程所要用到的对接焊缝型式、材料和焊接位置见下表。序号焊接方式焊接材料示意图焊接位置备注1双面埋弧平对接焊H08MnA+ HJ431平焊2CO2半自动对接焊TWE-711平焊 3手工电弧对接焊SH.507.01平焊b）角焊缝序号焊接方式材料示意图焊接位置备注1埋弧自动焊角接焊H08MnA+HJ431船型位置2CO2保护焊角接焊TWE-711平焊3手工电弧对接焊SH.507.01平焊4熔咀电渣焊H08MnMoA+HJ3315、预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；母材牌号母材厚度t25mm25t40mm40t60mmt61mmQ345B不要求6080110接头的预热温度不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5）而大于-18时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。6、焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：室温低于-18时。被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。焊接操作人员处于恶劣条件下时。2.3.10装焊工艺1、接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB502052001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。2、定位焊定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动( mm )t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-400定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。3、引弧和熄弧板对接接头、T接接头和要求全焊透的角部焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材料及接头应与母材相同。手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150 mm，引焊到引板上的焊缝长度不应小于引板长度的2/3。焊后用气割割除，磨平割口4、焊缝清理及处理多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5、工艺的选用不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。6、变形的控制下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7、焊后处理焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。柱梁构件组装时基准线定位时应考虑构件两端焊接收缩量，避免堆焊“长肉”现象。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。8、焊缝质量要求一级焊缝：需疲劳计算构件上的作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接受拉焊缝或T形对接与角接组合受拉焊缝、无需疲劳计算构件上的凡要求与母材等强度的对接受拉焊缝。100%超声波探伤，评定等级 ，检验等级B级。二级焊缝：除一级焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤，评定等级 ，检验等级B级。三级焊缝：为上述一、二级之外的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，不要求超声波探伤；角焊缝要求如下图所示：所有焊缝应作100%外观检查，其检查标准按本说明提出的焊缝质量等级，按钢规及钢结构工程施工质量验收规范要求进行，当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探伤或磁粉探伤的复检。超声波探伤的方法及评定标准均按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345）进行。其中比例，对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数，对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm。厚度小于8mm的钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其方法及评定标准均按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）进行。9、焊接缺陷的修复裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂 纹两端各50 mm 长度，然后补焊。焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。2.3.11 矫正、打磨钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机，但矫正后的钢材，表面上不应有深度大于0.5mm的凹陷，凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不应大于850，冷却时不可以用水激冷。构件的所有自由边角应有约2mm x 45的倒角。2.3.12 磨擦面处理在现场安装高强螺栓孔周围60mm范围为摩擦面。构件加工完成后应对摩擦面进行冲砂或抛丸处理，粗糙度为4060m，在处理过程中，磨料中应适当加入棱角砂等。经处理好的磨擦面上不得有飞溅、毛刺、油污等。在对摩擦面进行施工前，应先进行摩擦面抗滑移试验，以确认工艺的有效性，Q345钢抗滑移系数0.50，Q235钢抗滑移系数0.45。2.3.13 构件标记构件制作完毕后，应按施工详图在构件上标出构件编号和现场安装所需的各类标记。构件编号应使用钢印和油漆标出，钢印的深度为0.5-1.0mm，字体高度至少为1.5cm，油漆标记的颜色应清晰，字体高度10cm, 钢印和油漆的字体必须使用标准大写字母，整齐端正。立柱的构件标记应按安装图的视图方向在二个面上标记，标记距柱的下端约1m。并还应标出钢柱的中心线位置以及1m处的水平标高线。梁、支撑、纵立面框架等的构件标记，按视图方向标志在构件的左端约0.5m处，并在型钢的腹板和上翼面上标出。2.3.14 构件的包装及运输本工程所有构件为裸装。构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件。被压坏或变形。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。三、安装方案3.1 安装部署钢柱总体安装顺序，根据土建混凝土结构的进度进行作业。1、轴钢柱吊装：共4根，在塔吊作业范围之外，钢柱较轻，拟采用汽车吊进行吊装。2、其他钢柱吊装其他钢柱，均在塔吊作业范围之内，采用塔吊直接吊装就位。3.2 现场平面布置见附图一。3.3 立柱安装流程3.4 吊装机械首节柱钢柱吊装，通过塔吊进行作业，塔吊型号TC5013B。TC5013B塔吊设备技术参数最大起重量（t）6起升机构起升倍率24速度 m/min80408.8840204.44起重t1.533366功率24/24/5.4牵引机构速度（m/min）42/21功率 （kw）3.3/2.2回转机构速度（r/min）00.6功率 （kw）5.5顶升机构工作压力(MPa)27（推荐值）速度 (m/min）0.56（推荐值）功率kw7.5（推荐值）起重臂长度（m)384450平衡重(t)10.411.713总功率32.8（不包含顶升机构）工作温度 （）-20+403.5 钢柱吊装1) 吊点的设置吊点设置在柱连接耳板螺栓孔的位置，通过卡环进行吊装。2) 起吊方法钢柱的起吊采用单机回转法起吊，柱根部必须垫好枕木，不得使柱底端与地面发生拖拉现象，起吊方法及吊具如下图；柱起吊示意图钢柱吊装就位后，按照在钢柱上划出的中心线，与混凝土结构上划出的轴线对齐，先拧紧螺栓进行固定，再进行用经纬仪对定位轴线和垂直度进行测量矫正。垂直起吊钢柱至安装位置与下节柱对正就位用临时连接板、临时螺栓进行临时固定，先调标高，再对正上下柱头错位、扭转，再校正柱子垂直度，高度偏差到规范允许范围内，拧紧螺栓后，摘吊钩。钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下面一节钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。钢柱完成后，即可进行初校，以便钢柱进行对接焊接。3) 钢柱安装注意事项a. 钢柱吊装应按照各分区的安装顺序进行。b. 每根钢柱安装后应及时进行初步校正，以利于后续校正。c. 校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。d. 钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物。e. 利用钢柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状。f. 底层钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。g. 上部钢柱之间连接的连接板待校正完毕，并全部焊接完毕后，将连接板割掉，并打磨光滑，并涂上防锈漆。割除时不要伤害母材。h. 起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使用构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓漫进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。3.6 现场焊接3.6.1 焊接方法本工程焊接主要采用交直流电焊机手工电弧焊焊接。3.6.2 焊接材料焊接方 法母材规范(GB)焊材规范(GB)焊条牌号或焊丝/焊剂适用的场所备注SMAWQ345Q235GB E5015CHE50定位焊，对接焊，角焊缝GMAWQ345Q235AWS ER70S-GCHW-50C8定位焊，对接焊，角焊缝SAWQ345Q235GB H10Mn2CHW-S3/SJ101对接焊，角焊缝3.6.3 焊接顺序总的焊接顺序由平面中心向四周扩展，采用结构对称、节点对称、全方位对称焊接；在同一节点处采用双人对称的焊接方法。3.6.4 钢柱的焊接焊接顺序：与总的焊接顺序相同。a. 两名焊工在相对位置、等速施焊；b. 钢柱接头的焊接顺序如下图。第一遍离柱角50mm100mm。钢柱对接焊接示意图第二遍离第一遍起弧50mm100mm。拐角放慢焊条移动速度，焊成方角。3.6.5 防变形措施a. 对整个结构而言，柱、梁接头的焊接顺序应从整个结构的中间开始，先形成框架，而后向外扩展施焊。b. 柱与梁的焊接，避免梁的两端同时焊接受热、在梁中产生较大的收缩力。c. 对于柱与柱的焊接要采用两名焊工对称焊接减少焊接变形的和焊接应力。d. 对每层的每个作业区的焊接施工都要做详尽的记录。e. 为了防止钢柱焊接收缩，在每节钢柱标高调整时预留5-10的焊缝收缩值。3.6.6 质量管理a. 焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。b. 每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。c. 如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧乙炔焰烘干焊缝。d. 中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。e. 焊接过程中应控制层间温度，其层间温度应控制在150以下。f. 焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。3.6.7 焊后检查和打磨a. 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工先自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；b. 对于重要构件或重要焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工钢印。3.6.8 焊缝质量要求所有焊缝应进行100%的外观检查，检查可应在焊缝冷却至室温后进行，焊缝质量应符合GB50205规定要求，或按下表要求：序号检查内容图 例容许公差1对接焊焊缝加强高(C) b C C b C b 60 h 3.0 mm0 C 3.0 mm3T接坡口焊缝加强高( DS ) DS DS t tDS =t/4,但10 mm 4焊缝咬边( e ) e e一级焊缝：不允许二级焊缝：0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.5表面裂缝/不允许6表面气孔及密集气孔/一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边 t d一级和二级焊缝:d0.1t 但2.0mm三级焊缝:d 909表面焊接飞溅/所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣/所有焊缝：不允许3.6.9 焊缝无损检测要求1） 焊缝检验分类a) 所有拼板对接全焊透焊缝为一级焊缝；b) 其他形式的全焊透焊缝为二级焊缝；c) 除上述外的其他所有焊缝为三级焊缝。2） 超声波探伤范围及比例（UT)a) 所有一级全焊透焊缝：100%b) 所有二级全焊透焊缝：25%（探伤比例按每条焊缝长度的百分比计，且不小于200mm）。c) 板厚小于8mm的焊透焊缝以焊接工艺，坡口形式，及焊缝根部处理技术保证焊缝质量；3） 探伤标准超声波探伤按 GB11345-89要求检验，一级焊缝评定等级为B级，二级焊缝评定等级为B级；4） 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行；5） 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。电渣焊的探伤执行JASS6规定的标准要求。3.7 测量控制3.7.1 钢柱测量控制对钢柱进行校正时，在钢柱相互垂直的两个轴线方向架设经纬仪，通过导链、千斤顶等工具进行调校。当偏差控制在规范许可的范围内时，在四个方向对钢柱拉设缆风绳，进行临时固定。钢柱校正完毕后，即可进行焊接，：在钢柱对接焊接完毕、且无损检验质量合格后，再割除临时连接板。3.7.2 垂直度控制a. 在两条互相垂直的轴线上(或两条互相垂直的方向上)分别安置经纬仪，仪器与柱子的距离不小于柱高的1.5倍。b. 先瞄准柱子下部已标注的中线标志，再扬起望远镜进行观测，如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，则说明柱子是垂直的，否则将进行校正。c. 实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。d. 柱身垂直允许偏差：单层柱，高度超过10米的，为柱高的1：1000，但不得大于25mm；对接柱，下节柱为1：1000，不大于10mm，柱全高为35mm。3.7.3 标高控制每一节柱安装后，对柱顶做一次标高实测，根据实际标高的偏差值来确定调整方法，标高偏差值在6mm以内时，做好记录不必调整，当偏差大于20mm时，不宜一次性调整，可分次调整，调整的方法是在钢柱底部采用同材质的垫板垫到规定要求。a. 柱校正注意事项b. 建立安装测量的两校制度，经过基准点的设立，传递点投测，闭合及标高的控制第一系列准备，钢柱吊装就位到钢结构校正。c. 进行校正，确定错位值；钢柱的校正就是钢柱的中心线的控制及调整，通过校正，即要保证钢柱接头的相对尺寸的规定，又要考虑高层柱的扭曲、垂直标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位精确度。d. 钢柱的复测，高程垂偏；吊装钢梁安装高强螺栓的紧固使钢结构具有初步的刚度和一定的空间尺寸，这时应对钢结构吊装的柱梁接头框架进行重新校正，对钢柱的垂直度进行全面的重新校正，借助于千斤顶或手拉葫芦等进行推拉的校正，使钢柱及钢梁的水平度达到规定的公差；e. 制定合理的焊接顺序保证安装的精度，编制焊接顺序和确定施焊方法，来调整安装的精度，在施焊的过程中要随时观测测量的精度和公差尺寸；f. 安装工程的焊接后验收测量，是为了给下层柱的吊装提供实测资料，为上层柱的控制网的投测打下基础；g. 每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线引上，不得从下层柱的轴线引上。h. 结构的楼层标高可按相对标高进行，安装第一节柱时从基准点引出控制标高在混凝土结构或钢柱上，以后每次使用此标高，确保结构标高符合设计及规范要求。3.7.4 钢结构框架安装的允许偏差项 目允许偏差备注钢结构的定位轴线l/2000, 3.0L为建筑物轴线长度钢柱定位轴线1.0底层钢柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0底层柱基准点标高2.0上下柱连接处的错位3.0单节柱的垂直度H/1000,且10mmH为钢柱高度同一层柱的柱顶高度差5.0四、钢结构质量保证4.1 现场构件安装检测4.1.1 钢柱的垂直度（斜度）控制措施本工程钢柱采用分片、分段吊装，因此，在对接过程中的质量控制相当重要，本工程采用专用对接口调整工具，及临时加固的措施。4.1.2 钢柱的标高控制措施钢柱的标高控制主要应考虑的因素有：焊接的影响、人为造成的测量误差以及加工制作的原因，因此在施工过程中必须确保以下措施控制：钢柱基础的标高。安装时应把钢柱的基础施工的标高按负偏差来考虑，以便钢柱安装时，有标高调整的余量；4.1.3 钢柱的轴线定位控制措施钢柱的轴线定位要求以高精度的仪器进行测量放线，建立测量控制网控制。4.2 焊接质量检测内容及检测检查项目控制标准检测方法1焊接材料应符合设计要求及相关标准规范观察检测及材料合格证明2焊工应有焊工合格证检查合格证书及考核日期3焊接工艺评定对本工程采用的钢材或焊接材料进行焊接工艺评定检查工艺评定报告4焊缝探伤检验严格按照设计要求对探伤构件探伤检查焊缝探伤报告5焊缝表面所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、弧坑等缺陷，一二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、飞溅、电弧擦伤等缺陷观察合用焊缝量规及钢尺检查，必要时用渗透或磁粉探伤检查五、安全文明施工5.1 构件起吊与落位a. 构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。b. 构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，塔机操作员应仅听从地面的专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上.。c. 构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。d. 落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在构下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。e. 主体安装时配合土建单位在四周设置挑网，以防上部东西坠落。5.2 吊车安全技术措施a. 吊车进场、使用必需按照作业指导书进
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