卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计 液压与气压传动课程设计

液压与气压传动设计说明书题目：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计专业：机械设计制造及其自动化指导教师：日期：2011年1月3日目 录一、设计基本要求 -4-1.1主要性能参数 -4-1.2基本结构与动作顺序 -4-二、负载分析-4-三、液压系统方案设计-5- 3.1确定液压泵类型及调速方式 -5-3.2选用执行元件 -5-3.3快速运动回路和速度换接回路 -5-3.4换向回路的选择 -5-3.5组成液压系统绘原理图 -5-四、液压系统的参数计算 -5-（一）液压缸参数计算 -5-1.初选液压缸的工作压力-5-2.确定液压缸的主要结构尺寸-6-3.计算液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率-6-（二）液压泵的参数计算 -7-（三）电动机的选择 -7-1.差动快进-8-2.工进-8-3.快退-8-五、液压元件的选择-9-5.1液压阀及过滤器的选择-9- 5.2油管的选择-9-5.3邮箱容积的确定-9-六、验算液压系统性能-10-（一）压力损失的验算及泵压力的调整-10-1.工进时的压力损失验算及泵压力的调整-10-2.快退时的压力损失验算及大流量泵卸载压力的调整-10-3.局部压力损失-11-（二）液压系统的发热和温升验算-11-七、个人总结-12-八、参考文献-12-一、设计基本要求：(一)、基本结构与动作顺序卧式单面多轴组合机床主要由工作台、床身、单面动力滑台、定位夹紧机构等组成，加工对象为铸铁变速箱体，能实现自动定位夹紧、加工等功能。工作循环如下：工件输送至工作台 自动定位 夹紧 动力滑台快进 工进 快退 夹紧松开 定位退回 工件送出。（其中工作输送系统不考虑）(二)、主要性能参数1轴向切削力Ft=24000N；2滑台移动部件质量m=510kg；3加减速时间t=0.2s；4静摩擦系数fs=0.2,动摩擦系数fd=0.1，采用平导轨；5快进行程l1=200mm；工进行程l2=100mm，工进速度3050mm/min，快进与快退速度均为3.5m/min；6工作台要求运动平稳，但可以随时停止运动，两动力滑台完成各自循环时互不干扰，夹紧可调并能保证。设计计算分析：二、负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为，动摩擦力为，则 =0.2*4998=999.6 =0.1*4998=499.8而惯性力 =148.75 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率=0.95，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表1-1。表1-1 液压缸各运动阶段负载表运动阶段计算公式总机械负载F/N起动F=/1052加速F=(+)/683快进F=/526工进F=（+）/25789快退F=/526三、液压系统方案设计1.确定液压泵类型及调速方式参考同类组合机床，选用双作用叶片泵双泵供油、调速阀进油节流调速的开式回路，溢流阀作定压阀。为防止钻孔钻通时滑台突然失去负载向前冲，回油路上设置背压阀，初定背压值=0.8MPa2.选用执行元件因系统动作循环要求正向快进和工作，反向快退，且快进、快退速度相等，因此选用单活塞杆液压缸，快进时差动连接，无杆腔面积等于有杆面积的两倍。3.快速运动回路和速度换接回路根据本例的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。4换向回路的选择本系统对换向的平稳性没有严格的要求，所以选用电磁换向器的换向回路。为便于实现差动连接，选用了三位五通换向阀。为提高换向的位置精度，采用死档板和压力继电器的行程终点返程控制。5.组成液压系统绘原理图将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改补充，即组成如图所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的进口处、背压阀和液压缸无杆腔进口处设置测压点，并设置多点压力表。这样只需一个压力表即能观测各点压力。液压系统中各电磁铁的动作顺序如下表。电磁铁动作顺序1Y2Y3Y快进+-工进+-+快退-停止-+-四、液压系统的参数计算（一）液压系统的参数计算1.初选液压缸的工作压力参考同类型组合机床，初定液压缸的工作压力为=40*Pa2确定液压缸的主要结构尺寸本例要求动力滑台的快进、快退速度相等，现采用活塞杆固定的单杠式液压缸。快进时采用差动联接，并取无杆腔有效面积等于有杆腔有效面积的两倍，即=2。为了防止在钻孔钻通时滑台突然向前冲，在回油路中装有背压阀，按表8-1，初选背压Pa。由表1-1可知最大负载为工进阶段的负载F=25789N, 按此计算则 液压缸直径由=2 可知活塞杆直径 d=0.707D=0.707*9.55cm=6.75cm按GB/T23481993将所计算的D与d值分别圆整到相近的标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得 D=10cm d=7cm按标准直径算出 按最低工进速度验算液压缸尺寸，查产品样本，调速阀最小稳定流量，因工进速度v=0.05m/min为最小速度，则由式 本例=6.3610，满足最低速度的要求。3计算液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率根据液压缸的负载图和速度图以及液压缸的有效面积，可以算出液压缸工作过程各阶段的压力、流量和功率，在计算工进时背压按代入，快退时背压按代入计算公式和计算结果列于下表中。表二 液压缸所需的实际流量、压力和功率工作循环计算公式负载F进油压力回油压力所需流量输入功率PNL/minkW差动快进52613.50.146工进257890.3140.019快退526140.266（二）液压泵的参数计算由表二可知工进阶段液压缸压力最大，若取进油路总压力损失，压力继电器可靠动作需要压力差为，则液压泵 最高工作压力可按式算出 因此泵的额定压力可取1.2546.9Pa=59Pa。由表二可知，工进时所需要流量最小是0.32L/min，设溢流阀最小溢流量为2.5L/min，则小流量泵的流量应为，快进快退时液压缸所需的最大流量是14L/min，则泵的总流量为。即大流量泵的流量。根据上面计算的压力和流量，查产品样本，选用YB-4/12型的双联叶片泵，该泵额定压力为6.3MPa，额定转速960r/min。（三）电动机的选择系统为双泵供油系统，其中小泵1的流量，大泵流量。差动快进、快退时两个泵同时向系统供油；工进时，小泵向系统供油，大泵卸载。下面分别计算三个阶段所需要的电动机功率P。1.差动快进差动快进时，大泵2的出口压力油经单向阀11后与小泵1汇合，然后经单向阀2，三位五通阀4进入液压缸大腔，大腔的压力，查样本可知，小泵的出口压力损失，大泵出口到小泵出口的压力损失。于是计算可得小泵的出口压力（总效率=0.5），大泵出口压力（总效率=0.5）。电动机效率 2工进考虑到调速阀所需最小压力差。压力继电器可靠动作需要压力差。因此工进时小泵的出口压力。而大泵的卸载压力取。（小泵的总效率=0.565，大泵的总效率=0.3）。电动机功率3.快退类似差动快进分析知：小泵的出口压力（总效率=0.5）；大泵出口压力（总效率=0.5）。电动机功率综合比较，快退时所需功率最大。据此查样本选用Y90L-6异步电动机。Y90L-6异步电动机主要参数表功率KW额定转速r/min电流A效率%净重kg1.19103.1573.525五、液压元件的选择1.液压阀及过滤器的选择根据液压阀在系统中的最高工作压力与通过该阀的最大流量，可选出这些元件的型号及规格。本例中所有阀的额定压力都为，额定流量根据各阀通过的流量，确定为10L/min，25L/min和63L/min三种规格，所有元件的规格型号列于表三中，过滤器按液压泵额定流量的两倍选取吸油用线隙式过滤器。表三 液压元件明细表序号元件名称最大通过流量型号1双联叶片泵16YB-4/122单向阀12I-25B3三位五通电磁阀3235-63BY4二位二通电磁阀3222-63BH5调速阀0.32Q-10B6压力继电器D-63B7单向阀16I-25B8液控顺序阀0.16XY-25B9背压阀0.16B-10B10液控顺序阀12XY-25B11单向阀12I-25B12溢流阀4Y-10B13过滤器32XU-B32*10014压力表开关K-6B15减压阀20J-63B16单向阀20I-63B17二位四通电磁阀2024D-40B18单向顺序阀XI-63B19压力继电器D-63B20压力继电器D-63B2、油管的选择根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定管道尺寸。液压缸的进、出油管按输入、排出的最大流量来计算。由于本系统液压缸差动连接快进快退时，油管内通油量最大，其实际流量为泵的额定流量的两倍达32L/min，则液压缸进、出油管直径d按产品样本，选用内径为15mm，外径为19mm的10号冷拔钢管。3、油箱容积的确定中压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的57倍，本设计取6倍，故油箱容积为六、验算液压系统性能（一）压力损失的验算及泵压力的调整1.压力损失的验算及泵压力的调整工进时管路中的流量仅为0.314L/min，因此流速很小，所以沿程压力损失和局部损失都非常小，可以忽略不计。这时进油路上仅考虑调速阀的压力损失，回油路上只有背压阀的压力损失，小流量泵的调整压力应等于工进时液压缸的工作压力加上进油路压差，并考虑压力继电器动作需要，则即小流量泵的溢流阀12应按此压力调整。2快退时的压力损失验算及大流量泵卸载压力的调整因快退时，液压缸无杆腔的回游量是进油量的两倍，其压力损失比快进时要大，因此必须计算快退时的进油路与回油路的压力损失，以便确定大流量泵的卸载压力。已知：快退时进油管和回油管长度均为l=1.8m，油管直径d=15m，通过的流量为进油路=16L/min=0.267，回油路=32L/min=0.534。液压系统选用N32号液压油，考虑最低工作温度为15摄氏度，由手册查出此时油的运动粘度v=1.5st=1.5，油的密度，液压系统元件采用集成块式的配置形式。、式中 v平均流速（m/s） d油管内径（m） 油的运动粘度（） q通过的流量（）则进油路中液流的雷诺数为 回油路中液流的雷诺数为由上可知，进回油路中的流动都是层流。（2）沿程压力损失 由式（1-37）可算出进油路和回油路的压力损失。在进油路上，流速则压力损失为在回油路上，流速为进油路流速的两倍即v=3.02m/s，则压力损失为 （3）局部压力损失 由于采用了集成块式的液压装置，所以只考虑阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各阀的局部损失按式（1-39）计算，结果列于下表部分阀类元件局部压力损失元件名称额定流量实际通过流量额定压力损失实际压力损失单向阀2251620.82三位五通电磁阀6316/3240.26/1.03二位二通电磁阀633241.03单向阀251220.46若去集成块进油路的压力损失，回油路压力损失为，则进油路和回油路总的压力损失为 查表一得快退时液压缸负载F=526N；则快退时液压缸的工作压力为 按式（8-5）可算出快退时泵的工作压力为 因此，大流量泵卸载阀10的调整压力应大于从以上验算结果可以看出，各种工况下的实际压力损失都小于初选的压力损失值，而且比较接近，说明液压系统的油路结构、元件的参数是合理的，满足要求。（二）液压系统的发热和温升验算在整个工作循环中，工进阶段所占用的时间最长，所以系统的发热主要是工进阶段造成的，故按工进工况验算系统温升。工进时液压泵的输入功率如前面计算 工进时液压缸的输出功率 系统总的发热功率为： 已知油箱容积V=112L=,则按式（8-12）油箱近似散热面积A为假定通风良好，取油箱散热系数，则利用式（8-11）可得油液温升为 设环境温度，则热平衡温度为 所以油箱散热基本可达要求。七、个人总结这次液压的课程设计，是我们第一次较全面的运用液压综合知识。通过这次设计，使得我们对液压基础知识有了一个较为系统全面的认识，加深了对所学知识的理解和运用，讲原来比较抽象的内容实体化，初步培养了我们理论结合实际的设计思想，训练了综合运用相关课程的理论。结合生产实际分析和解决工程问题的能力，巩固、加深和扩展了有关液压系统设计方面的知识。通过制定设计方案，合理选择各液压零件类型，正确计算零件的工作能力，以及针对课程设计中出现的内容查阅资料，大大扩展了我们的知识面，培养了我们在本学科方面的兴趣和实际动手能力，对将来我们在工作方面有很大的帮助。本次课程设计是我们所学知识运用的一次尝试，是我们在液压知识学习方面的一次有意义的实践。在本次课程设计中，我独立完成了自己的设计任务，通过这次设计，弄懂了一些书本中难以理解的内容，加深了对以前所学知识的巩固。在设计中，通过老是的指导，使自己在设计思想、设计方法和设计技能等方面都得到了一次良好的训练。八、参考文献1.明仁雄，万会雄.液压与气压传动，国防工业出版社，20032.液压气压技术速查手册.张利平.化学工业出版社，20073.雷天觉.液压工程手册.北京 机械工业出版社， 19904.李登万.液压与气压传动.江苏 东南大学出版社，20045.张利平.液压站设计与使用.北京 海洋出版社，20046.李胜海.液压机构及其组合.北京 清华大学出版社， 19927.许福玲，陈尧明.液压与气压传动，机械工业出版社，200213/13