数控木工车床编程说明

分段式数控加工系统操作说明数控木工车床编程说明X轴为车床小溜板进退刀动作轴，Z为车床大溜板左右运动动作轴一、面板各部分功能介绍（参看附图）1、显示屏：显示操作界面，全汉字提示，加工时自动显示加工步骤。2、功能旋钮有三个位置：自动设置手动：自动：系统进入“自动”状态，用户选择方案完成工件加工。设置：此时系统无论先前处于自动还是手动状态，此时都将封锁动作输出，界 面回到厂标位置。以停止动作或等待客户进行设置操作。手动:系统进入“手动”状态，依据操作人员的要求进行动作运行。3、变频调速变频调速旋钮：频率50Hz为电机的额定转速，最大频率60Hz时电机转速为3200 转/min,最小时为“ 0”正转:自动运行时主轴转动方向（注意：平时要保持正转位置）反转:反转一般用于砂光，反转时所有加工动作停止。4、手动操作【J】向左运动或向左翻页，【f】向右运动或向右翻页【T】向前运动或向上跳格，【J】向后运动或向下跳格【启动】：电机开始根据变频器控制板的设定进行动力输出，主轴运转。【停止】：主轴动力将被立即切断，电机自由减速停止。【设置】：复位状态下，按此键进行参数设置或加工程序录入。【退出】：程序录入完成或其他操作完成时按此键退出。循环加工：自动状态下，按此键开始运行加工程序。应急停止：操作过程中如有不当，按此开关停止所有加工动作。【数字键】：编程所需要的数字按键。用方向键前后翻页或上下移动光标。【确认】：加工程序录完后点此键保存。【删除】：录入过程中按此键修改。【+/- 1：反向动作时用负数表示，先输入数字再按“一”。手动操作时可以检查X轴和Z轴两个“0”位检测器的工作情况，用金属接近检测 器屏幕上出现“ X0”或“ X1”说明字样表示检测器工作正常。二、对刀设置1、对刀的目的：正确寻找加工过程中的机械零点，确定加工数据的精确性。2、 对刀的方法：功能旋钮在设置位置，按【设置】 键，选定“ 1换刀对刀设 置”后，手动操作（加工）到工件的某一位置停刀，按【设置】键自动回位，测量工 件顶端至停刀点的长度，停刀点处的直径，分别填写，按【确认】键，系统会自动寻找停刀位置，确认无误后，按【设置】归位完成对刀设置。注意：测量要精确，以防直径尺寸差距过大。三、系统参数设置分段式数控加工系统操作说明15964573129系统参数是用于协调整体加工参数和机床加工性能的总体参数。功能旋钮在设置位置，按【设置】 键，选定“ 2系统参数设置”后进入：1、加工速度：系统加工速度分为四级，每一级都可以自主设定，编程时与形状组 合在一起描述加工某一形状使用什么速度。空移速度是机器在空运行时的速度，一般设为1000-2400;第1速度为最慢的加工速度，一般为加工形状复杂、落差大、加工长度很短的部分使 用；第2速度为中速，用于形状不太复杂、加工长度比较长的部分使用；第3速度为快速，用于加工形状简单、长度较长的部分使用。起点偏移：因对刀误差或加工要求需要从机械零点偏移时，可用到此功能。向顶尖方向偏移时用负数，2、直径缩放：向木料方向偏移时用正数。加工要求直径整体变化时，可用此功能。正数时是直径增大，负数时是直径缩小。3、修磨时间：工件加工完成后，设备允许用户通过设置该参数为工件留出砂光的时间，即主轴工作，4、备用数据：短轴停止，主轴到用户设定的时间完成时停止。现在新的界面已改成电动刀台设置，设为 01即电动刀台开始工作，设为00即普通刀台开始工作。（电动刀台为客户自选项）四、加工参数的表示方法1、 加工程序为分段式输入，分段的原则：每一种形状的 从大径到小径为一段；若 干段形状组成一个工件。一个动作也做为一段（如换刀）。2、 每一段有三个数组成：长度，结束直径，形状。动作段特定。（参看附图）3、系统把形状分为六种，一般工件的形状都包含在这六种形状之中：（1）圆柱，刀走直线，前后直径相等的形状；（2）圆锥，刀走斜线，前后直径不相等的形状；（3）外弧，向外凸起的形状；（4）内弧，向内凹进的形状；（5）外球弧，向外鼓起的球面形状；（6）内球弧，向内凹进的球面形状； 五、加工参数设置1、 功能旋钮在设置位置，按【设置】键，选定“ 3”后进入加工程序输入界面。选择要输入程序的序号（方案），按【设置】， 根据界面提示， 输入当前总段数、最大直径，按【】【】翻页进入每段的输入界面，按【T】 【J】选择长度、 直径、形状的输入，如此反复，直至输入完成，按【确认】结束。重复此步骤检查输入 的正确性。2、“数控机床”是通过程序控制加工生产的设备，设计和测绘的关键是段与段之间 的交接点（形状拐点），在设计和测绘时可能会出现交接点不滑顺，可以通过调整长度 或直径的尺寸使交接点变的平顺圆滑。3、测量是以0.1毫米为1个单位。如5毫米应输入50,如5厘米应输入5004、长度为正值时为正向，长度为负值时为返向。5、 加工速度和形状用数字表示，前一位为三种加工速度1,2,3速度；后一位表示形 状，数值的表示方法如下： 加工程序中的形状表示（前一位速度，后一位形状）00 为空移（柱形）：主要用于空移_1 为圆柱形 _2为圆锥形 _3为外弧形 _4为内弧形 _5为外球形 _6 为内球形 _7为转动角 _8为粗坯刀 _9电动刀架11 圆锥形第1速度加工,12 圆柱形第1速度加工,13 外弧形第1速度加工,14 内弧形第1速度加工,15 外球形第1速度加工,16 内球形第1速度加工,21 圆柱2速，31 圆柱3速。22 圆锥2速,23 外弧2速,24 内弧2速,25 外球2速,26 内球2速,32 圆锥3速。33 外弧3速。34 内弧3速。35 外球3速。36 内球3速。17 为工件左转，27为工件右转。（CX型专用）18为粗坯刀工作，28 粗坯刀停止。（选用）19,29,39,49-为电动刀架1,2,3,4号刀位。（选用）六、编写加工程序编写加工程序实际上就是把加工的过程写下来， 和手工加工一样，从什么地方入手, 哪个地方可以快一点，哪个地方要慢一点，哪个地方要从大径到小径加工等等，还要考 虑材质和刀具，工件粗了或有弯曲开始加工转速不能太高， 最好先手动粗加工一下使工 件能平衡地高速转动。编写加工程序要体现出加工的工艺， 通过快慢结合、退刀回刀等方法具体表现出工 件的特点。编写加工程序时，先选择一个方案号（可选 108个方案，请记住每个方案是什么工 件），然后填写段数和坯料直径，段数开始可以定的大一点，程序做好后再修改段数的 数值，也可以使用“电脑辅助设计”配套的软件来编程。请注意加工过程中进刀最好用低速，退刀或不加工走刀时用“空移”速度，加工平 滑的段用快走刀，加工直径变化较大的段用小速度走刀， 对直径突变或变化较大的段最 好从大径往小径小速度走刀加工。段号长度直径形状说明10120 :00圆柱形把刀移动到加工件的初始位置（定出起始直径）:212512021圆柱形使用第2速度加工直径120长125的圆柱形32016012圆锥形第1速加工直径120到160长20的圆锥形414016031圆柱形第3速度加工直径160长140的圆柱形15020000圆柱形退刀，从直径160退到直径200,使用空移速度:68027014内弧形第1速加工直径200到270长80的内弧形027018粗刀开粗车刀工作78520013外弧形第1速加工直径270到200长85的外弧形8030000圆柱形退刀，从直径200退到直径300,使用空移速度99030011圆柱形第1速度加工直径300长90的圆柱形10-9020016内球面反向第1速加工直径300到200长90的内球面11030000圆柱形退刀，从直径200退到直径300，使用空移速度129030011圆柱形第1速度加工直径300长90的圆柱形030028粗刀开粗车刀退出工作139020015外球面第1速加工直径300到200长90的外球面149520011圆柱形第1速度加工直径200长95的圆柱形15016011圆柱形进刀，从直径200退到直径160，使用第1速度1620016011圆柱形第1速度加工直径160长200的圆柱形七、自动加工1、检查刀具紧固情况。检查电、气、加工区域等是否正常，工件是否夹紧。2、加工前确认程序输入正确，对刀正确，系统参数是否合理。3、把旋钮旋到自动上，然后选定要加工的方案，按循环加工键4、设备开始回到机械零点，做加工前的准备。5、按循环加工，设备开始运行，主轴转动（若刀台已开始进刀，主轴未转时， 要点一下【启动】键）调整转速：转速可根据所车工件的材质和加工形状以及刀具而定，一般来讲，硬质 转速要高。软质平常转速即可。工件在加工过程中出现颤动现象，要适当调整转速，来消除颤 动。&加工完成后系统自动归位。7、继续加工时换装坯料，按循环加工键即可，需要更换方案时，即重复一遍 上述动作。8、如果退出加工程序，直接按【退出】键，或者把旋钮旋到设置上，就会回 到初始界面。9、加工过程中如发现失误，可按应急停止，程序将全部停止动作，如只是停下 查看，按暂停键停住， 复按暂停键继续加工。5