工艺流程改善培训资料课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,工艺流程改善培训资料,*,PPT,文档演模板,Office,PPT,工艺流程改善培训资料,2024/11/30,工艺流程改善培训资料,工艺流程改善培训资料2023/8/20工艺流程改善培训资料,1,订单批量越来越少；,品种数量越来越多；,交货周期越来越短；,销售单价越来越低；,. . . . . . .,企业是否曾经存在,或者如今依旧存在以下现象,工艺流程改善培训资料,订单批量越来越少； 企业是否曾经存在工艺流,2,催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；,不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量,事故刚处理完，相同的事故又发生了！,现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去,找？,半成品铺天盖地，难以插脚,.,导致生产出现以下状况：,低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？,工艺流程改善培训资料,导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、,3,现场改善手法,6、IE之动作分解与标准化作业,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善,8、JIT之现场物流改善,9、JIT之切换效率改善,1、改善过程全貌,2、改善工具全貌,3、大脑风暴法,4、QC七工具运用,5、新QC七工具运用,工艺流程改善培训资料,现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业1、改善过程全貌工,4,0、业务的两种基本类型,目标实现型,业务,（,创造价值,）,问题解决型,业务,（,消除浪费,）,现状课题,面向未来,的课题,理所当然,的质量,富有魅力,的质量,工艺流程改善培训资料,0、业务的两种基本类型,5,严格,遵守,变化,事故,原因,分析,设计,实验,确定,对策,问题,发现,改善,确认,标准,化,动态,管理,OK,NG,1、改善过程全貌,工艺流程改善培训资料,严格变化事故原因设计确定问题改善标准动态OKNG1、改善过程,6,有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。,实验设计,工艺流程改善培训资料,有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得,7,实验设计,原因,排除,原因,再现,条件,优化,通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。,工艺流程改善培训资料,实验设计原因原因条件通过有目的地变换质量要因，观察实验结,8,O,QC七工具,新QC七工具,价值工程,工业工程,IT技术,六西格玛工具,专业技术,2、改善工具全貌,工艺流程改善培训资料,OQC七工具新QC七工具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具,9,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。,大脑风暴法,3、大脑风暴法,工艺流程改善培训资料,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方,10,Step1,收集信息,（遵守以下原则）,有意识的观点的数量，而非考虑质量；,不批评、不取笑；,畅所欲言，越多、越怪越好；,不强调个人成绩，以整体利益为重,Step2,一起从中找出最重要的原因,Step3,将重点列出，,逐条解释或一起提出解决之道,大脑风暴法,实施,步骤,工艺流程改善培训资料,Step1 收集信息大脑风暴法工艺流程改善培训资料,11,OK,P,选择课题,现状调查,设定目标,分析原因,确定主因,D,实施对策,C,确认,效果,N,G,A,标准化,巩固措施,今后打算,4、QC七工具运用,工艺流程改善培训资料,OK P选择课题现状调查设定目标分析原因确定主因D 实施,12,分层法,调查表,排列图,因果图,直方图,控制图,散布图,选择课题,现状调查,目标确定,分析原因,确定主因,实施对策,确认效果,标准化,巩固措施,今后打算,Q,uality,C,ontrol,7,T,ools,工艺流程改善培训资料,分层法调查表排列图因果图直方图控制图散布图选择课题,13,目标实现型,业务,（,创造价值,）,问题解决型,业务,（,消除浪费,）,现状课题,面向未来,的课题,理所当然,的质量,富有魅力,的质量,打破现状,突破性工作,5、新QC七工具运用,工艺流程改善培训资料,14,确定课题,明确,课题目标,制定,活动计划,实施方案,方案分析,与选择,标准化,效果确认,目标实现型业务的实施过程,NG,OK,1、亲和图,2、相关图,3、系统图,4、矩阵图,5、箭条图,6、PDPC表,7、矩阵数据解析法,工艺流程改善培训资料,确定课题明确制定实施方案方案分析标准化效果确认目标实现型业务,15,作业标准,O,peration,S,tandard, 作业内容, 作业步骤, 作业方法, 质量标准, 标准工时, 工艺条件, 注意事项,作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：, 所用材料, 加工设备, 工装夹具, 检测方法, 检测仪器, 检测频率, 检测人员,6、IE之动作分解与标准化作业,工艺流程改善培训资料,作业标准Operation Standard 作,16,作业标准,作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,工艺流程改善培训资料,作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其,17,作业标准书,作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。,图文并茂,文字简洁,要素齐全,要点清晰,多用数字,工艺流程改善培训资料,作业标准书 作业标准书是作业标准最常见的表现,18,例,工艺流程改善培训资料,例工艺流程改善培训资料,19,工,厂,常,见,的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8,大,浪,费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为,“,地下工厂,”,。,地下工厂,（1）设定作业标准时要避免浪费,工艺流程改善培训资料,工等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（,20,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：,物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿,造成等待的常见原因：,线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时,工艺流程改善培训资料,等浪费待等待不创造价值 常见的等待现象：工艺流程改善培训资料,21,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,工艺流程改善培训资料,搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置,22,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,工艺流程改善培训资料,浪费不良不良造成额外成本 常见的等待现象：工艺流程改善培训资,23,浪,费,多余动作,增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：, 两手空闲, 单手空闲, 作业动作停止, 动作幅度过大, 左右手交换, 步行多,动作, 转身角度大, 移动中变换动作, 未掌握作业技巧, 伸背动作, 弯腰动作, 重复/不必要动作,工艺流程改善培训资料,浪费多余动作常见的12种浪费动作：动作 转身角度,24,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：,加工余量,过高的精度,不必要的加工,过剩加工造成的浪费：,设备折旧,人工损失,辅助材料损失,能源消耗,浪,费,加工,工艺流程改善培训资料,过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：浪费加工工艺流程改善培训,25,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：,原材料、零部件,半成品,成品,在制品,辅助材料,在途品,库存,库存的危害：,额外的搬运储存成本,造成空间浪费,资金占用（利息及回报损失）,物料价值衰减,造成呆料废料,造成先进先出作业困难,掩盖问题，造成假象,工艺流程改善培训资料,浪费库存造成额外成本 常见的库存：库存库存的危害：工艺流程改,26,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：,造成在库,计划外/提早消耗,有变成滞留在库的风险,降低应对变化的能力,工艺流程改善培训资料,浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：工艺,27,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：,紧急订单造成额外成本,延迟订单造成额外成本,订单取消造成利润损失,客户流失造成市场机会损失,货,缺,工艺流程改善培训资料,损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业,28,（2）动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则,两手同时使用,动作单元力最少,动作距离最短,动作轻松、容易,手臂运动范围,工艺流程改善培训资料,（2）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基,29,（3）三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,工艺流程改善培训资料,（3）三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中,30,标准作业,S,tandard,O,peration,标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。,标准作业包括三个要素：,标准作业循环时间,标准作业循环中的手工作业顺序,标准在制品数量（WIP）,工艺流程改善培训资料,标准作业Standard Operation,31,持续改进,标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。,同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程。,制定/修订,作业标准,实施,标准作业,成功,经验,失败,事例,标准化,工艺流程改善培训资料,持续改进 标准是作业是确保品质、减少浪费、降低,32,标准作业图表, 作业顺序, 循环时间,SOP,标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单,用于员工培训的基础文件, 作业顺序, 循环时间, WIP, 其它信息,工艺流程改善培训资料,标准作业图表 作业顺序SOP总加工时间=人机作业时间+,33,标准作业综合单,零件编号,A76-2845,编制日期,2003年9月16日,产 量,450pcs/日,工序名称,门框加工,部 门,一车间,循环时间,63s,NO,作业名称,时间,作 业 时 间,手,自,步,5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65,1,取出零件,3,3,2,2,2,2,S1槽加工,10,10,10,2,2,23,3,S2槽加工,5,23,5,2,2,5,7,4,B1折叶孔加工,5,7,2,2,5,作业台折边,18,1,18,1,6,作业台折边,7,7,2,7,放置零件,2,2,2,合计,50,40,13,5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65,例,1/2,手工,自动,步行,工艺流程改善培训资料,标准作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月,34,标准作业综合单,标准作业单,品质检查,安全注意点,标准在制品,在制品数量,总时间/循环时间,正常作业时间,+,2,63s/63s,63s,例,2/2,S2,+,S1,+,振动,插边,切边,+,In,材料,Out,半成品,门框加工U形加工单元示意图,工艺流程改善培训资料,标准作业综合单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/,35,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,L,ine,B,alancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。,线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：,提高人员及设备的生产效率,减少产品的工时消耗，降低成本,减少在制品，降低在库,实现单元化生产，提高生产系统的弹性,工艺流程改善培训资料,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡Line Balanci,36,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工 序,人 数,正常作业时间,正常作业时间,人 数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶,颈,工,序,25,20,29,损失时间,作业时间,工艺流程改善培训资料,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工 序人,37,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,线平衡率= 100%,= 76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率= 1 - 线平衡率,= 23.45%,【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,工艺流程改善培训资料,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间CT=29s线平,38,线不平衡造成中间在库，降低整体效率,项 目,工序1,工序2,工序3,工序4,能 力,100件/H,125件/H,80件/H,100件/H,达成率,100%,125%,80%,80%,奖 金,标准产量奖金,125%奖金,0,0,效 率,个别效率合格,个别效率高,个别效率低,个别效率低,能力需求：100件/H,例,工艺流程改善培训资料,线不平衡造成中间在库，降低整体效率项 目工序1工序2工,39,瓶颈改善的方法,作业方,法改善,作业,拆解分割,改进,工具夹具,提高,设备效率,提高,作业技能,调整,作业人员,增加,作业人员,瓶颈,改善,合并,微小动作,取消,不必要动作,重排,作业工序,简化,复杂动作,工艺流程改善培训资料,瓶颈改善的方法作业方作业改进提高提高调整增加瓶颈合并取消重排,40,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,工艺流程改善培训资料,线平衡改善的方法分担转移作业改善增加人员1人2人拆解去除重,41,线平衡,L,ine,B,alancing,线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。,工艺流程改善培训资料,线平衡Line Balancing 线平衡与瓶,42,8、JIT之现场物流改善,生产布局,L,ayout,合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。,无价值的搬运动作有：,搬运,倒退让路,排除路障,堆码、清点、整理、寻找,停顿与返回,工艺流程改善培训资料,8、JIT之现场物流改善生产布局Layout,43,（1）有弹性的生产线布置,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,需求1000件/天时,3人作业,需求600件/天时,2人作业,工艺流程改善培训资料,（1）有弹性的生产线布置2345InputOutput162,44,考虑弹性生产线布置时追求的目标：,（1）及时发现浪费,（2）灵活调整生产量,（3）考虑相关部门的浪费,品质方面,优先使用不会产生次品，,或者有异常时能自动停止,的设备，并设置质控环节,产量方面,使用弹性高、,易增减产量的设备，,优先采用单线流动小型设备,成本方面,按照产距时间配置人员，,非定员制生产，,使用最少空间生产,工艺流程改善培训资料,考虑弹性生产线布置时追求的目标：品质方面产量方面成本方面工艺,45,（2）流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,工艺流程改善培训资料,（2）流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动,46,标准,作业,保证标准作业,避免：制造过多的浪费,步行距离的浪费,手动作业的浪费,作业顺序一致化,逆时针方向操作,进行适当的作业组合,明确作业循环时间,明确在制品数量,.,物流,顺畅,一头一尾存货，,中间均衡快速流动,考虑线与线之间的,库存放置、搬运方法,和搬运路径,前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费,先进先出，快速流动,工艺流程改善培训资料,标准保证标准作业 作业顺序一致化.,47,物流,物留,顺畅流动,没有停滞,中间停滞,隐藏问题,工艺流程改善培训资料,物流物留顺畅流动中间停滞工艺流程改善培训资料,48,信息,流畅,考虑信息流动,生产指示明确,便于信息传递,后补式/前后式生产指示,生产实绩显现化,便于批量区分,警示灯及线体控制,.,少人,化,U形布置方式,逆时针摆放,设备间无阻隔,人与设备分工：,人装料、卸料,设备加工,启动按钮安装方式适当,.,少人化生产,人多人少都能生产,工艺流程改善培训资料,信息考虑信息流动 后补式/前后式生产,49,质量,保证,确保全数检查,防止不良发生,杜绝不良流出,作业人员自主检查,避免生产与检查相分离,设备防错功能,良好的照明,现场5S,.,便于,维护,足够的维护空间,优先保证常维护点空间,不常动部分移开维护,.,便于设备维护,先进先出，快速流动,工艺流程改善培训资料,质量确保全数检查 作业人员自主检查,50,安全,性,确保作业安全,避免：制造过多的浪费，,步行距离的浪费，,手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域,作业时容易步行,去除踏台、突出物,启动按钮的保护盖、距离、位置,防止误启动,蒸气、油污、粉屑防护,现场照明、换气、温湿度,.,整体,协调,整体物流,动力供应,线间仓库间搬运,预备扩充空间,.,整体布置协调,整体效率最高,工艺流程改善培训资料,安全确保作业安全 加工点远离,51,（3）一笔画的工厂布置,工厂整体布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,工艺流程改善培训资料,（3）一笔画的工厂布置工厂整体布置 从提高整体效率的目,52,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step,1,Step,2,Step,3,Step,4,工厂整体布置,一笔画,工艺流程改善培训资料,整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平,53,Step,1,由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置,（离岛式、鸟笼式,“粗流而慢”）,垂直布置,（“细流而快”，,满足多样少量）,工艺流程改善培训资料,Step1 由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABC,54,Step,2,采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。,（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。,（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。,（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,工艺流程改善培训资料,Step2 采用U字型生产线1413121110 7,55,Step,3,将长屋型改为大通铺式,大,通,铺,式布,置,工艺流程改善培训资料,Step3 将长屋型改为大通铺式大工艺流程改善培训资料,56,大通铺式,布置,（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。,（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。,大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。,同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。,工艺流程改善培训资料,大通铺式 布置 （1）减少各生产线的在制品数,57,Step,4,整体上呈一笔画布置,一,笔,画,布,置,工艺流程改善培训资料,Step4 整体上呈一笔画布置一工艺流程改善培训资料,58,9、JIT之切换效率改善,月度机型切换时间,月度总出勤时间,机型切换率= 100%,机型切换效率=1- 机型切换率,机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。,切换管理是工序管理的重要方面。,切换率越低越好,工艺流程改善培训资料,9、JIT之切换效率改善月度机型切换时间月度总出勤时间机型切,59,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数：31次，,其中：P-P切换 28次，平均18min/次,K-K切换 15次，平均23min/次,P-K切换 9次，平均45min/次,合计切换时间=,切换率=,切换效率=,工艺流程改善培训资料,例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年8月,60,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数：52次，,其中：P-P切换 28次，平均18min/次,K-K切换 15次，平均23min/次,P-K切换 9次，平均45min/次,合计切换时间=2818+1523+945,=1254 min,1254,601626,切换率= 100%=5.02%,切换效率=1-5.02%=94.98%,工艺流程改善培训资料,例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年8月,61,（1）4种切换形态,材料切换,（材料、零部件等）,生产准备,（整理、条件确认等）,夹具切换,（模具、刀具、夹具等）,标准变更,（技术标准、工艺程序等）,工艺流程改善培训资料,（1）4种切换形态材料切换生产准备夹具切换标准变更工艺流程改,62,（2）快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*10分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,工艺流程改善培训资料,（2）快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*1,63,（3）快速切换的改善着眼点,减少切换时生产线停顿的时间,停线时间越短越好,工艺流程改善培训资料,（3）快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间工艺流程,64,作业分离,内,外,变 作业为 作业,内,外,缩短,外作业,缩短,内作业,快速切换的改善思路,工艺流程改善培训资料,作业分离内外变 作业为,65,作业分离,内,外,必须在设备停止生产的情况下,才能做切换动作的作业,（也称线内作业）,内作业,设备毋须停止生产,可在事前或事后做切换动作的作业,（也称线外作业）,外作业,具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。,工艺流程改善培训资料,作业分离内外内作业外作业 具体、详细地区分内作业,66,内作业,外作业,将 转化为,设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。,例： 模具安装后的行程调整（内作业）,模具安装前的标准高度设定（外作业）,工艺流程改善培训资料,内作业外作业将 转化为,67,内作业,内作业,缩短内作业时间,设法将内作业的动作简单化。,外作业,外作业,缩短外作业时间,设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。,工艺流程改善培训资料,内作业内作业缩短内作业时间外作业外作业缩短外作业时间工艺流程,68,（4）快速切换的实施法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速,切换,7,法则,工艺流程改善培训资料,（4）快速切换的实施法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具,69,平行作业,两人以上共同从事切换作业。,从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。,手可动脚勿动,主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。,将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。,工艺流程改善培训资料,平行作业 两人以上共同从事切换作业。手可动脚勿,70,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。,装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。,工艺流程改善培训资料,使用道具不用工具尽量不用螺栓 专门为切换制作必,71,不要取下螺栓,非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。,标准不要变动,换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：, 将内作业转化为外作业, 变整体切换为局部切换, 切换作业标准化,（如切换程序化、切换模板化）,工艺流程改善培训资料,不要取下螺栓 非得使用螺栓时，要设法减少上紧及,72,事前充分准备,将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。,所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的耗时间和人力投入。,快速切换,7,法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,工艺流程改善培训资料,事前充分准备 将外作业在停线以前充分完成，避免,73,演讲完毕，谢谢听讲,!,再见，see you again,3rew,2024/11/30,工艺流程改善培训资料,演讲完毕，谢谢听讲!再见，see you again3rew,74,