潜在失效模式及后果分析FMEA(PPT 66页)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,潜在失效模式及后果分析,质量管理系列讲座之,FMEA,FMEA简介,“早知道, ,就不会”,早知道,作好防震设计,就不会,造成大楼倒塌,早知道,改进电力输配设计,就不会,造成 等国的大停电,早知道,不滥砍滥伐,就不会,造成泥石流,早知道,作好桥梁设计,就不会,造成重庆彩虹大桥倒塌,有些,早知道,是必需的！有些,就不会,是不允许发生的,核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件 ,有效运用 FMEA 可减少事后追悔,FMEA简介,“我先, ,所以没有”,我先,看了气象预报,所以没有,淋成落汤鸡,我先,评估金融大楼高度,所以没有,影响飞机平安,我先,设计电脑放火墙,所以没有,被骇客入侵,我先,作好桥梁设计,所以没有,造成重庆彩虹大桥倒塌,有些,我先,是必需的！有些,所以没有,是可预期防止的,核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件 ,有效运用 FMEA 可强化事先预防,失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis/FMEA)是产品可靠性分析的一种重要定性方法，是一项用于确定、识别、预防或消除产品在系统、设计、过程和服务中已知的和潜在的失效、问题错误的,工程技术,。,它是通过研究产品的故障模式、产生的影响、可能的原因或故障机理，评价问题的重要度，从而采取措施预防或消除产品的故障一种方法。,FMEA简介,什么是FMEA,FMEA简介,操作工具：设计操作 / 生产操作 / 过程操作；,风险性分析工具；,管理工具：,识别和评估潜在的失效模式及其影响；,确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。,FMEA 可帮助我们量化确认:,哪一种失效会发生？,发生后会造成什幺影响？,其影响的严峻性有多大？,是哪一种原因导致失效？,失效发生概率？,当前工序操作方法？,检测失效的能力？,风险优先指数？,建议行动？,FMEA是一种工具,FMEA能做什么,是一项以,失效,为讨论重点的支援性与辅助性的,可靠性,技术。,用,表格,方式进行工程分析，使产品在,设计与制程,规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。,是,一种,事前行为,，表达,预防为主,的思想。,是一种,系统化,的工程设计辅助工具。,FMEA为归纳法应用，根据零组件的失效资料，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。同时也是从局部入手，分析对总成的影响。,FMEA简介,FMEA的特征,FMEA是动态文件,初始,FMEA,修正,FMEA1,修正,FMEA2,时间,DFMEA必须在方案的生产设计发布前,PFMEA必须在方案的试生产日期前,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,FMEA简介,实施FMEA可以：,提前防止故障的发生；,早期确保开辟产品的品质及可靠性；,试验评价效率化；,技术上的要领积累和知识再运用；,开辟相关部门间的协力促进。,FMEA简介,企业实施FMEA的意义,开展FMEA分析可以为企业带来巨大的经济效益和竞争力!,一些企业因其产品的不可靠性而投入大量的人力、物力，企业的许多成品成为“救火队员”，造成了巨大的经济损失，甚至危及企业的生产和开展。其主要原因之一是没有在产品筹划、设计和制造过程中进行失效分析和操作。,FMEA简介,用维修费用的变化趋势,通常事后处理费用会以10倍的速度增长,事后处理费用法则,美 ，50年代，60%-500%,美 ，1959年，25%,2003年， 企业,巨头企业50家 195亿美元 2.5%,GM 44亿美元 2.8%,FORD 35亿美元 2.5%,GE 7.4亿美元 4.5%,可,靠,性,工,程,产,生,与,发,展,开展可靠性工程带来的经济效益,FMEA简介,FMEA开展简史,FMEA作为一种可靠性分析方法起源于 ，早在20世纪50年代初由格鲁门飞机公司提出，用在飞机主控系统的失效分析，并取得良好的效果。,60年代后期和70年代初期，FMEA方法广泛应用于航空、航天、舰船、兵器等 用系统的研制中，并逐步渗透到机械、汽车、医疗设备等民用工业领域，取得显著效果。,国内在80年代初期，随着可靠性技术在工程中的应用，FMEA的概念和方法也逐渐被接受。目前在航空、航天、舰船、兵器、电子、机械、汽车、家用电器等工业领域均获得一定程度的普及。,国际先进企业纷纷在质量管理中大力推行FMEA。据文献报道， 某世界级的汽车公司大约50%的质量改进是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。 20世纪80年代提出要求企业执行FMEA，可是到了90年代才逐渐应用起来。,据麦肯锡公司统计： 汽车及零部件制造企业应用FMEA和FTA/ETA的比例高达100%。在 企业崛起的过程中，FMEA起到了重要作用。,FMEA标准的开展,防部1974年公布了FMEA的 用标准MIL-STD-1629 ，之后于1980年公布了MIL-STD-1629A。到了1988年， 联邦航空局要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。,1985年，国际电工 会（IEC）公布了IEC812。我国将其等同采为GB/T7826-1987系统可靠性分析技术失效模式和效应分析(FMEA)程序。1992公布了GJB1391-1992故障模式、影响及危害性分析的要求和程序。,各国际化标准组织也积极采用FMEA，如：ISO/TS16949/QS9000已将FMEA作为设计与过程分析的方法及其认证的要求；ISO14000已将FMEA作为重大环境方面分析的方法；ISO9004已将FMEA/FTA作为对设计和开辟以及产品和过程确实认和更改进行风险评估的方法,。,FMEA简介,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-局部功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊操作,-标准、程序或,指南的更改,子系统,功能要求,FMEA简介,FMEA开辟顺序,FMEA简介,FMEA的分类,系统FMEASFMEA,设计FMEADFMEA,过程FMEAPFMEA,服务FMEASFMEA,设备FMEAMFMEA,早期概念阶段，用于分析系统和子系统,产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生的故障模式,在生产之前，针对生产和组装过程缺陷的故障模式,在产品使用之前，对系统或过程产生的缺陷引起的故障模式的分析,对设备系统(一般机械)、分系统(电子、机械、操作)、组件(工装夹具、物料输送、驱动)、部件的潜在失效模式的分析,制造和装配过程潜在失效模式及后果分析,（过程FMEA-PFMEA）,PFMEA简介,什么是PFMEA(过程FMEA),过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。,PFMEA以最严密的方式总结了开辟一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些工程的分析）。,这种系统化的方法表达了一个工程师在任何制造筹划过程中正常经历的思维过程，并使之标准化。,PFMEA简介,过程FMEA的作用,确定过程功能和要求；,确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；,评价潜在失效对顾客产生的后果；,确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取操作来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量；,确定过程变量以此聚焦于过程操作；,编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系；,记录制造或装配过程的结果。,PFMEA简介,PFMEA质量目标,过程改进；,高风险失效模式；,操作方案；,综合；,吸取的教训；,特殊或关键特性；,时间性；,小组；,文件；,时间的使用。,PFMEA开辟的必备条件,分析并掌握制造和装配操作和要求；,编制过程流程图，对其要求为：,明确每个操作/步骤的输出和产品相关要求；,明确每个操作/步骤绩效要求；,提供小组识别潜在失效模式的基础。,有助于提供给小组的、在过程要求上的其它工具和信息来源包括：,DFMEA,图纸和设计记录,过程清单,关系(特性)矩阵图,内部和外部(顾客)的不符合(即在历史上知道的失效模式),质量和可靠性历史,PFMEA简介,过程流程图、PFMEA和操作方案开辟宜由一个跨功能小组完成，以保持其一致性。,PFMEA简介,过程流程图样表,PFMEA简介,功能要求,过程 FMEA的标准表,PFMEA要素-过程/功能要求,过程指工序，功能要求指工序的目的。,过程,在编号过程和术语的基础上，填入识别的所需分析过程步骤或操作（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等过程）。,使用的过程编号体制、先后排序和术语应与那些用于过程流程图的保持一致以确保可与其他文件(操作方案、作业指导书)的可追溯性和联系。,过程/功能要求,返修和返工操作也可以包含在内。,功能,列出与所分析的每一个过程步骤或操作相对应的过程功能。,过程功能描述操作的目的或意图。,如果给定的操作有多个过程功能，各个要求每一个都应排列在表中以帮助开辟相关失效模式。,要求,列出所分析的过程步骤/操作的每一个过程功能的要求。,要求是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。,如果给出的功能有多种要求，各与失效模式相关的要求都应列在表上。,PFMEA要素过程/功能要求,小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和平安标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。,PFMEA要素潜在失效模式,产品在规定条件下(如环境、操作、时间等)不能完成既定功能；,在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；,产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(如短路、过程损耗等)。,物品直接表现失效的形式如下：,1、实体破坏：硬式失效,2、操作功能终止,3、功能退化 软式失效,4、功能不稳定,失效：一件装备、装备的组件或一件结构发生任何形状、尺寸或材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。,潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。,它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。,失效模式分类：,规定工艺有缺陷，不能完成规定功能,工艺参数不正确,操作手段不适宜,工艺方法不正确,按工艺操作产生非预期功能,PFMEA要素潜在失效模式,在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。,如何分析失效模式“零件为什么被拒收”思考方法。,典型的失效模式：用产品特性来描述 。,按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师应答复如下问题：,过程/零件怎么不满足要求？,无论工程标准如何，顾客(最终使用者、后续工序或服务)认为的可拒收的条件是什么？,可以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。,了解设计意图也是必要的。,典型的失效模式。,FMEA要素潜在失效模式,潜在失效模式用标准化或技术术语来描述。,过程/功能,要 求,潜在失效模式,操作20：用转矩枪把座位垫固定在位置上,4个螺丝,少于4个螺丝,规定的螺丝,使用错误的螺丝(比规定的螺丝大),装配序列：右前方洞装第一个螺丝,第一颗螺丝装在任何其它的洞,螺丝完全固定,螺丝没有完全固定,螺杆转矩到加速转矩的标准,螺丝扭矩太高,螺丝扭矩太低,PFMEA要素潜在失效模式,潜在失效模式分析的,应用,指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,对外部顾客用产品的性能来描述，如：电寿命缺乏、熔焊、掉点、焊接不牢、分层、不导通、温升高等；,对下序用过程（工艺）性能来描述，如；无法挑选、轧制开裂 、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者等。,PFMEA要素潜在失效后果,潜在失效后果,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响平安性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、电器厂和/或最终用户，这些因素在评价失效后果时均需考虑。,要 求,失效模式,后 果,4个螺丝,少于4个螺丝,最终使用者：座垫松动和噪音；制造和装配：停止出货，对不符合要求的局部进行挑选和返工。,规定的螺丝,使用错误的螺丝(比规定的螺丝大),制造和装配：不能在位置上安装螺丝。,装配序列：右前方洞装第一个螺丝,螺丝装在任何其它的洞,制造和装配：难以安装螺丝在原来的位置。,螺丝完全固定,螺丝没有完全固定,最终使用者：座垫松动和噪音；制造和装配：对不符合要求的局部进行挑选和返工。,螺杆转矩到加速转矩的标准,螺丝扭矩太高,最终使用者：由于螺丝破裂座垫松动和噪音；制造和装配：对不符合要求的局部进行挑选和返工。,螺丝扭矩太低,最终使用者：由于螺丝松动座垫松动和噪音；,制造和装配：对不符合要求的局部进行挑选和返工。,PFMEA要素潜在失效后果,潜在失效后果分析的应用,下工序,经销商,最终,使用者,都是PFMEA所要考虑的对象，,但最主要的是针对,最终,使用者,。,本过程可能,产生,的失效,模式的影响,PFMEA要素潜在失效后果,PFMEA要素潜在失效后果,失效后果：尽可能的思考，在最终产品上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢 ？,PFMEA要素严峻度S,严峻度是一给定失效模式最严峻的影响后果的级别。,严峻度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。,严峻度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,如果受失效模式影响的顾客是电器厂或产品的使用者，严峻度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或电器厂的过程工程师的意见。,当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严峻度值中的较高者。,同样的失效模式后果，严峻度等级应该相同。,严峻度S,汽车行业严峻度的推举评价准则,PFMEA要素严峻度S,PFMEA要素严峻度S,汽车行业严峻度的推举评价准则(续表),PFMEA要素严峻度S,施耐德推举严峻度评价准则,影 响,严峻度影响判断标准,S,严峻度,危险并且没有任何警示,失效可能在没有预警的情况下发生并危及顾客或在线操作员的平安，或者违背政府的法规。,10,致命,危险但是有警示,失效可能在有预警的情况下发生并危及顾客或者在线的操作员的平安，或者违背政府的法规。,9,致命,影响程度非常高,导致顾客的高度不满，或产品主要功能的丧失，或导致生产线大面积长时间停产和混乱，或导致100的产品报废。,8,致命,影响程度高,招致客户不满，或产品性能下降，或导致生产线小范围短时间停产和混乱，或某些产品必须挑选或局部报废。,7,致命,影响程度中等,导致某些客户的不满，或产品可用但是某些需求不能满足，或导致生产线小范围短时间停产和混乱，或局部产品必须报废（不能挑选）。,6,重要,PFMEA要素严峻度S,影 响,严峻度影响判断标准,S,严峻度,影响程度,中低,导致顾客轻微的不满或烦恼，或导致生产线小范围,短时间停产或混乱，或产品功能可满足顾客规格但,是无法满足所有要求，或者对生产线或后续操作产,生轻微不便。,5,重要,影响程度,非常低,缺陷能够被绝大多数顾客注意到，或者导致生产线,小范围短时间停产或混乱，或局部产品需要返工或,挑选。,4,轻微,影响程度,轻微,绝大多数顾客不会注意到的缺陷，或者导致生产小,范围短时间停产和混乱。,3,轻微,影响程度非常轻微,可能被个别挑剔的客户发现，或者导致生产线小范围短时间的停产和混乱。,2,轻微,无影响,没有任何影响。,1,轻微,施耐德推举严峻度评价准则(续),PFMEA要素分类,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点）。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进行工程评定。,要注意符号的一致性：,DFMEA,、,PFMEA,和操作方案，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,分类,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以操作的原则予以描述。,尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。,如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这局部FMEA考虑的过程就完成了。,失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或操作一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到操作。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。,典型的失效起因可包括但不限于：,测量不精确,热处理不当时间、温度,磨损的工装,损坏的工装,不正确的机器设置,不正确的程序编制,PFMEA要素失效的潜在起因/机理,导致此,失效,模式的发生?,A,原因？,B,原因？,C,原因？,D,原因？,失效的潜在起因/机理,1.设计不当,2.制造不当,3.使用不当,4.磨耗,5.安装不正确,6.逐渐老化,1.实体破坏,2.操作中失效,3.功能退化,4.功能不稳定,1.,安全失效,2.,机能失效,3.,管制失效,感觉、外观,人,机,料,法,环,CAUSE,MODE,EFFECT,因果分析,PFMEA要素失效的潜在起因/机理,应列出具体的错误或故障情况，不应使用模糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。,PFMEA要素频度O,频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。,描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。,通过设计更改或过程更改来预防或操作失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。,为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性 。,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,频度,？,频度,？,频度,？,频度,？,频度O,PFMEA要素频度O,失效发生,可能性,可能,的失效率*,频度,很高：持续发生失效,100个 每1000件,10,50个 每1000件,9,高：经常发生失效,20个 每1000件,8,10个 每1000件,7,中等：偶然性失效,5个 每1000件,6,2个 每1000件,5,1个 每1000件,4,低：相对很少发生的失效,0.5个 每1000件,3,0.1个 每1000件,2,极低:,失效不太可能发生,0.01,个 每1000件,1,汽车行业推举的PFMEA发生率评价准则,PFMEA要素频度O,可能性,类似,的失效率,Ppk,频度,很高：持续发生失效,100/1000,120 的工程必须采取措施改进，降低风险,。,在对严峻度值为9或10的工程给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严峻度、频度、探测度。,改善后的工程须重新评估RPN, 原则上严峻度不能改变。,PFMEA要素建议的措施,应考虑但不限于以下措施：,为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反响信息，以便持续改进，预防缺陷产生。,只有设计和/或过程更改才能导致严峻度级别的降低。,要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。,PFMEA要素建议的措施,一般情况下，改进探测操作对于质量改进而言既本钱高昂，又收效甚微。,增加质量操作检验频度不是一个有效的预防/纠正措施，只能做临时的手段。,我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下，为了有助于（对失效的）探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。,为了增加这种可能性，可能需要改变现行的操作系统。但是，重点应放在预防缺陷上（也就是降低频度上），而不是缺陷探测上。采用统计过程操作（SPC）和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检验就是这样一个例子。,建议的措施职责、目标和完成上期,填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标和日期。,采取的措施,在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,措施的结果,在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严峻度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有更改了的定级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。,PFMEA要素建议的措施,核 心 永 远 是 持 续 改 进,PFMEA要素建议的措施,要求,失效模式,要因,预防操作,操作操作,建议措施,4个螺丝,少于4个螺丝,螺丝太少，安装不在意,视觉帮助识别正确数量,在位置上识别探测,位置转矩监控：如果少于4个停线,培训操作者,规定的螺丝,使用错误的螺丝(直径超过规定直径),位置上可获得类似的螺丝,视觉帮助识别正确的螺丝,在位置上识别探测,位置上转矩角度监控，如果角度不符合则停线；设计防错装置，在4个位置上使用同一类型的螺丝,培训操作者,安装顺序：右前边洞安装第一个螺丝,第一个螺丝安装在其他位置的洞,操作者面对一个以上的洞,视觉帮助识别第一个螺丝位置,在位置上识别探测,在螺母上添加位置传感器，用工具操作直到螺母与正确的洞完全结合为止,培训操作者,要因、操作和措施应用案例,PFMEA推进过程和要点,FMEA的开辟时机：,在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：,情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。,情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。,情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。,PFMEA推进过程和要点,FMEA开展主题,相关资源或专家,范围,工程管理，顾客，具有综合职责的个人,功能、要求和期望,顾客、工程管理、各自的分配责任、服务运作、平安、生产和组装、包装、物流、材料,潜在失效模式,顾客、工程管理、各自的分配责任、服务运作、平安、生产和组装、包装、物流、材料、质量,失效的后果,顾客、工程管理、各自的分配责任、服务运作、平安、生产和组装、包装、物流、材料、质量,潜在失效的原因,顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统计分析、设备制造商、维护,潜在失效发生的频率,顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设备制造商、维护,现有操作的应用预防,生产和组装、包装、物流、材料、质量、设备制造商、维护,现有操作的应用探测,顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、维护,必须的建议措施,顾客、工程管理、各自的分配责任、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统计分析、设备制造商、维护,一、成立小组,PFMEA推进过程和要点,根据FMEA开辟的类型和对象，应确定分析界限，如系统、子系统和部件，以确保方向和重点一致。,确定FMEA范围可采用以下方法：,功能模式；,方块图；,界面图；,过程流程图；,关系矩阵图；,示意图；,材料清单。,二、确定范围,PFMEA推进过程和要点,三、,确定顾客,FMEA开辟过程中应考虑四个层面的顾客：,终端顾客：使用产品的人员或组织；,OEM安装和制造中心：OEM生产运作和组装场所。,供给链厂商：生产材料和零件加工、制作或组装的供给商场所。,法规：政府机构用来要求和监控产品或过程的和与环境和平安有关的标准。,过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。,四、识别功能、要求和标准,通过识别和理解与确定范围相关的功能、要求和标准，以说明工程设计意图或过程目的，确定每一个属性或功能的潜在失效模式。,PFMEA推进过程和要点,五、识别潜在失效模式,通过识别潜在失效模式的途径和方式是产品或过程未能符合设计意图或过程要求。假设发生的失效不一定真的发生。失效定义应简明易懂，不同于顾客所见现象。,六、识别潜在后果,潜在后果确实定包括失效的结果、严峻度或这些后果的严峻性分析。潜在后果应照顾客觉察的失效模式后果定义，根据顾客可能发现或经历的情况描述。,七、识别潜在原因,失效潜在原因应按失效因果关系分析确定，描述应可操作、可纠正、可验证。,PFMEA推进过程和要点,八、识别操作,操作是预防或探测失效要因或失效模式的活动。在产品设计和制造过程中能够操作，能够聚集于预防的操作效果最好。,九、识别和评估风险,评估风险是FMEA重要步骤之一。风险评估包括：,严峻度：失效对顾客产生影响的级别的评估。,发生率：失效要因可能发生的频繁程度；,操作度：对产品或过程操作操作失效要因或失效模式程度的评估。,在评估过程中必须理解、掌握顾客对风险的要求和承受程度。,PFMEA推进过程和要点,为降低综合风险和失效模式发生的可能性，应研究、制定建议措施。措施制定应考虑但不限于：,设计要求能够达成(包括可靠性)；,工程图纸和标准的评审；,装配和制造过程的组织；,相关FMEA、操作方案和作业指导书评审。,措施实施结果应予以记录，实施有成果的措施除了标准化外，还应更新严峻度、发生率和探测度并予以记录。,十、建议措施和结果,PFMEA推进过程和要点,小组的努力,在最初的过程FMEA过程中，负责的工程师应能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。,除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。,FMEA 作业说明(FMEA展开流程),编制流程,确定制,程功能,确,定失效模式,确认后果,确认原因,确认目前操作,评价严重度,评价发生度,评价探测度,否,是,是,否,三种评价完成,？,（,S* O * D ),轻重缓急,柏拉图分析,遴选,最重要失效模式,知道如何影响,严重度？发生度？探测度？,收集数据,进行变更,确认改变,执行改变,收集数据,原因顺序,影响要因,确认改变,更新文件,重订优先顺序,PFMEA推进过程和要点,PFMEA推进过程和要点,FMEA 改善作业流程图,FMEA,低优先顺序,高,RPN,修订FMEA,是否客户之,重要特性,?,优先持续改善,防呆措施,定出其特殊特性之防呆作业,列于管制方案中之管制,列于,作业指导书,No,No,Yes,防呆法,?,谢谢您听我说!,谢谢观看,/,欢送下载,BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH,