供应商质量年终总结报告课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,1,质量部零件质量,室,年终总结报告,制作：张 泰 审批：王战锋,2013.01.10,供应商来料交验情况分析,来料问题质量更换分析,分析总结及方向,后期改善思路,2,目,录,供应商来料交验情况分析,来料问题质量更换分析,分析总结及方向,后期改善思路,3,目,录,4,1.2,、,QM,供应商质量问题,故障等级,分布情况,A,类问题主要是液压元器件有油污,，油,的清洁度,；,B,类问题主要为液压系统,接头类零件锈蚀影响,清洁度和车架制作尺寸问题，返修时间,长。,1.1,、,2012,年,QM,质量问题供应商问题占比,一、供应商来料交验情况分析,供应商引起的质量问题占,27%,5,1.3,、,QM,质量问题按,表现形式,分布情况,不达标：,包含指示灯工作异常、螺纹孔不垂直或尺寸问题、条码不符合规范、转配件表面平面度等,其他：,条码扫不出、漏工序、螺纹孔不符合标准、防护不到位、实物与图纸不符等,这两类,故障模式概念模糊,，不利于质量问题分析总结,6,7,1.4,、,QM,供应商质量问题按,吨位,分布情况,1.5,、大、中吨位产品单台故障数,大吨位单台故障数为,17.14,；远大于中吨位的,4.81,。,8,1.6,、,QM,系统中吨位与大吨位,批量,数据比较,1.7,、,QM,系统采购件与外协外包件,批量,数据占比,批量质量问题定义：中吨位一批次达,5,件,或以上，大吨位一批次达,2,件,及以上称为批量质量问题，通过饼图分析，质量部控制力度侧重于,大吨位,。,外协外包件质量问题占比大说明：,1,、外协外包件数量多、,产品杂、质量不稳定,。,2,、质量系统可控因素较多，,外观、尺寸,较好监控。,3,、采购件暴露批量问题表现在,外观不良、清洁度差等,现象，性能问题检测不出来。,9,1.8,、,QM,供应商质量问题,检出,情况,全年供应商问题检出率只有,61,%,，未检出 问题主要在,装配阶段,发现。,10,1.9,、,QM,供应商质量问题故障模式分解,检出与未检出质量问题均集中在,结构和外观,，,性能问题,检出率较低。,11,【,内部物资配送形式分析,】,【,检验员内外分工数量,】,【,人均检验物料数量,】,分析：配送至仓库物料主要为,外购件,，直送现场的主要为,外协、外包件,；,问题：,现场检验,人均物资太多，导致批量性问题也较多；,总结：外协外包,检验人员不足,。,2.0,、零件室来料物资,检验状况,分析,供应商来料交验情况分析,来料问题质量更换分析（内、外）,分析总结及方向,后期改善思路,12,目,录,13,【,来料问题,内部,质量更换分析,】,2.1,、长沙汽车吊单台过程质量更换件数时间推移,0.85,除,2,、,3,月份，全年均未达到目标值；,14,2.2,、内部更换按,故障模式,统计,2.3,、内部质量更换按,吨位,统计,2.4,、内部质量更换按,单台跟换数,统计,总结：,1,、内部质量跟换主要为,性能,问题；,2,、内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在,大吨位来料,。,15,2.5,、,大吨位,供应商单台质量更换数,TOP10,目标值：,0.85,除湖南特力外，单独供应商并未超标，但全年单台质量更换数大幅度超标,16,2.6,、,中吨位,供应商单台质量更换数,TOP10,目标值：,0.85,单独供应商及全年均未超标，且中吨位单台质量更换数明显优于大吨位,17,2.7,、供应商处理车间异常,数量,对比,【,2012,年,外包,厂家异常数量,TOP10,】,【,2012,年,外购,厂家异常数量,TOP10,】,18,2.9,、,2012,年供应商异常处理用时分布,外包供应商处理异常总时间比外购供应商多,10%,2.8,、,2012,年供应商异常处理总用时占比,供应商异常处理用时占,12%,19,2.10,、供应商异常处理用时占比前,TOP10,20,2.11,、供应商处理车间异常,用时,对比,【,2012,年,外包,厂家异常处理用时,TOP10,】,【,2012,年,外购,厂家异常处理用时,TOP10,】,结论：,2012,年供应商处理车间异常的平均用时为：,17.6h/,次,，,外包件供应商平均用时为：,16.52h/,次,，比外购厂家平均异常处理时间（,18.31h/,次,）快。,21,2.12,、,2012,年,中吨位,新机交检一个月供应商故障数据分析,分析结论：,从外反馈新机交检一个月数据分析我们得出：,1,、外反馈供应商问题基本都是,采购件厂家,问题。,2,、外反馈供应商问题基本都是,零部件性能、可靠性问题,，来料时,无法检出；,3,、市场故障大多可在,过程,发现，需整机质量室出具对策。,【,新机交检一个月供应商故障数据分析（,外部,）,】,2.13,、,2012,年,大吨位,新机交检一个月供应商故障数据分析,供应商来料交验情况分析,来料问题质量更换分析（内、外）,分析总结及方向,后期改善思路,22,目,录,23,三、分析总结及方向,方向一,内部质量管理重点偏,大吨位来料,（批量,+,重大,+Top,问题）,方向二,外包件,质量管理（,AB,类关键件,+,频发、批量问题,+,车间重大异常、停线）,方向三,外购件,质量管理（车间质量更换,Top,问题,+,以供方改善为主，零件室推动点检）,方向四,加强来料,检验力度,，提升检验技能,方向五,质量,信息规范性,完善,24,方向一：内部质量管理重点偏,大吨位来料,重 点：关注,批量问题,+,重大问题,+TOP,问题,WHY,大吨位单台故障数为,17.14,；远大于中吨位的,4.81,。,内部批量问题大吨位占,66%,，大于中吨位,44%,；,内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在,大吨位来料,。,HOW,1,、建立大吨位批量、重大、,TOP,质量问题,改善机制,；,2,、以,市场,为导向，关注市场，关注客户，重点关注,退换车,；,3,、针对大吨位配备,骨干人员,；,4,、强化大吨位来料,跟踪验证。,HOW MUCH,、供应商来料质量问题（可检）流出为,；,2,、市场反馈问题关闭率超过,70%,；,3,、科室人员按供应商,分组,调配，细化管理；,4,、大吨位首批试用管理均需进行,系统性,的质量、工艺评审。,25,方向二：,外包外协件,质量管理,重 点：关注,A/B,类关键件,+,频发、批量问题,+,车间重大异常、停线问题,WHY,外协外包件,可检度,（外观、结构）高，来料检验提升空间较大；,内部,批量问题,外协外包件占,70%,；,外包供应商,处理异常总时间,比外购供应商多,10%,。,外包现场检验人员不足。,HOW,1,、工程师“,承包制,”，帮扶到户，月度评价；,2,、完善外包考核、处罚条例（工起制度,+,停线考核标准）；,3,、月度外包例会通报进展、公示奖惩；,4,、协助供应商完善其质量体系（质量管理室,+,供应商管理室）；,5,、质量索赔细化管理。,HOW MUCH,、关键件检出率超过,90%,；,2,、全年批量问题率下降,20%,；,3,、全年来料质量问题引起的异常停线时间下降,20%,；,4,、,2013,年,1-2,家供应商体系基础得到完善、提升；,5,、质量索赔准确率,90%,。,26,方向三：外购件质量控制管理,重 点：车间,质量更换,+Top,问题,+,以供方改善,为主，零件室推动点检,WHY,市场反馈问题主要为外购件。,外购单位响应速度,外包单位响应速度,；,现场更换件主要集中在,外购厂家,。,HOW,1,、市场、过程,TOP,问题推进（,共性,问题：供应商管理室，,非共性,：零件室对,Top,项滚动管理）；,2,、加大,整改、整顿,力度，建立管理台帐；,3,、组织供方,月度汇报会,，汇报典型问题进展；,4,、对供应商月度,SRM,绩效打分，凸显效果；,5,、质量,索赔,细化管理。,HOW MUCH,、,TOP,问题解决每人每月,2,项以上，关闭率大于,70%,；,2,、按照考评标准年度淘汰,5-10,家供应商；,3,、每月参加汇报不低于,3,家；,4,、评分覆盖率达,100%,；,5,、质量索赔准确率不低于,90%,。,27,方向四：加强来料检验力度，提升检验技能,WHY,QM,来料检出率只有,61%,，提升空间较大。,现阶段检验标准缺乏；,检验技能提升空间较大,现场检验模式有待改善。,HOW,1,、健全、运行并维持,检验卡,；,2,、加大检验培训力度、提升检验技能；,3,、强化标准执行力度，扩充检验人力；,4,、导入,快速检具,，完善检验手段；,5,、改变,检验模式,，物资集中放检（场地、时间）。,HOW MUCH,、,A/B,类物资检验卡覆盖率,100%,；,2,、培训次数,15,次,/,年,；,3,、检验卡执行率,100%,；,4,、检验模式转型年度完成并试运行。,28,方向五：质量信息规范性完善,重 点：信息记录规范性,+QM,系统流程改善,+SRM,评分规范性,WHY,QM,记录,不规范,；（主要表现描述不规范、分类“未达标”项不合理）；,供应商,整改单,不规范且无归档管理；,供应商整改整顿管理无电子流程，管理不便；,SRM,评分系统全面性不够,HOW,1,、,结合信息化对系统进行,优化,，优化信息记录不合理点；,2,、,规范整改单,格式,及,整改标准,，建立档案管理（包括回复时间，整改效果等）；,3,、,对工程师及检验进行,培训,，规范信息录入标准及供应商整改流程。,；,4,、结合供管办优化供应商月度,SRM,绩效打分系统。,HOW MUCH,、,3,月份之前进行录入标准优化；,2,、,2,月份之前完善供应商档案管理；,3,、,4,月份进行系统性培训；,4,、,3,月份完成,SRM,系统优化；,供应商来料交验情况分析,来料问题质量更换分析,分析总结及方向,后期改善思路,29,目,录,30,四、后期改善思路,1,、内部质量管理提升改善,梳理流程、制度及标准,固化、标准化、检验卡,人员培训,QM,信息规范,QM,系统改进,结合信息化对系统进行优化,内部信息规范,QM,信息录入规范,整改单规范化,看板、目视化管理建立,人员管理,建立人员管理机制，并制作台账,事物类管理,建立批量、重大、,TOP,质量问题改善机制,首批试用管理,人员培养及提升（内、外培训结合）,工程师,供应商管理理念、知识导入,产品、工艺培训,质量分析性软件导入,检验员,发现、解决问题能力（含工程师）,检验技能提高,分工微调,工程师微调,外包、外协分组，人员需求统计,检验员微调,外购分组、人员需求统计,31,四、后期改善思路,2,、外部（供应商）质量管理提升改善,外包、外协单位改善,管理前移,采购、工艺联动,品质提升,外包单位品质类培训,制作能力提升及检具完善,异常管理机制完善,采购单位改善,TOP,问题厂家整改、整顿,加大突出问题厂家的整改力度,优化采购方整顿机制,实施淘汰、降低供货比,32,我们坚信,零件质量工作,会一步一个脚印走向成功！,33,谢,谢您的支持,!,我们将持续努力改进,