水泥生产质量知识培训

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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,水泥质量知识培训,目录,一、控制项目,二、出磨水泥管理,三、水泥质量控制注意事项,一、控制项目,1,、入磨物料的配比,目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外,其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成,它们之间的配比关系着生产水泥的品种、等级和物理性能。水泥生产中,入磨物料的配比一般是根据物料的性能(包括熟料的化学成份、强度,混合材料的活性,石膏的性质及成份)和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响,以及计划生产的品种、强度等级,水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中,多数是根据熟料质量情况,混合材料的品种、质量,通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。,一、控制项目,2,、出磨水泥细度,在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下,水泥的粉磨细度,对水泥性能影响很大。在一定程度上,水泥粉磨得愈细,其比表面积愈大,水泥粉末与水拌合时,它们的接触面积也就愈大,故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程,对提高水泥强度,特别是早期强度有良好的效果。此外,在生产过程中,当熟料中游离氧化钙较高时,水泥磨细些,游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解,因而可减少它的破坏作用,改善水泥安定性能。,一、控制项目,2,、出磨水泥细度,在日常生产中,通过掌握细度与强度间的相互关系,可及时根据原料的半成品的质量波动情况调整细度控制指标,即当发现熟料、混合材料质量下降,使水泥强度没有保证时,可将水泥磨细一些,以达到稳定水泥质量的目的。,一般试验条件下,水泥颗粒的大小与水化的关系是:,0-10,m,水化最快,3-30,m,是水泥活性主要成份,60,m,水化缓慢,90,m,表面水化,只起微集料作用,一、控制项目,2,、出磨水泥细度,但是,不适当地提高水泥粉磨细度,会使磨机产量降低,电耗增高。另外,当水泥细度过细时,需水量增加,水泥石结构的致密性降低,反而会影响水泥的强度。,可见,只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上,取得良好的经济效果。在生产过程中,应力求减少细度的波动,以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。,一、控制项目,3,、出磨水泥中的三氧化硫,水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映(采用劣质煤时,熟料中也含有一定量的,SO3,)。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中,能与,C3A,生成水化硫铝酸钙胶体,包裹于,C3A,表面,阻碍,C3A,内部的继续水化而使水泥缓凝。因此,当石膏掺入量不足时,它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用,使水泥快凝。但是,当石膏掺入量过大时,由于硫酸钙水化速度较快,水泥的凝结反而会变快;硫酸钙水化后呈结晶状态,大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀,对水泥石的结构还会产生破坏作用。,一、控制项目,3,、出磨水泥中的三氧化硫,适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与,C3A,可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体,交错地填充于水泥石的空隙中,从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中,石膏还起硫酸盐激发剂的作用,可加速矿渣水泥的硬化过程。,具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制订石膏曲线得到。,一、控制项目,3,、出磨水泥中的三氧化硫,石膏可以延缓凝结时间,一般只要掺加,3-6%,的石膏,就能使水泥凝结时间正常。对于,C,3,A,含量较高的熟料,应多加一些石膏药,对于矿渣硅酸盐水泥来说,石膏又是促进水泥强度增长的激发剂。但石膏过多会影响水泥长期安定性,这是因为石膏中的,SO,3,水化铝酸钙作用而形成硫铝酸钙使体积显著增加,从而引起建设物的崩裂。,一、控制项目,4,、混合材料掺入量,水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量,降低水泥成本,而还可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料,掺入活性混合材料,不但可降低水泥中,f-CaO,的相对浓度,还可吸收部分,f-CaO,,起到改善水泥安定性的作用。,一、控制项目,4,、混合材料掺入量,但是,由于混合材料的加入,水泥中熟料组分就相应减少,因此使水泥强度有不同程度的降低,掺加量愈大,强度降低愈显著。不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的,因此,合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内,根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定,。,一、控制项目,4,、混合材料掺入量,混合材按其性质可分为两面大类:活性混合材料和非活性混合材料。,凡是天然的或人工制成的矿物质材料,磨细成粉,加水后其本身不硬化,但与石灰加水调和成胶凝状态,不仅能在空气中硬化,并能继续在水中硬化,这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。混合材料的活性是确定混合材料掺加量的依据之一。在生产某一品种的水泥时,混合材料的活性高,其掺加量就可多些。,一、控制项目,5,、出磨水泥的凝结时间、安定性、强度,水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求,出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求,就要采取多库搭配等相应措施,保证出厂水泥质量,一、控制项目,6,、烧失量,水泥标准中烧失量的规定,主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年来,许多企业使用的石膏品位下降,所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。,水泥烧失量应列为控制项目,在磨头除定期抽查混合材的掺量外,至少每四小时应测定一次水泥的烧失量,必要时可增加检测频次。,二、出磨水泥的管理,1,、严格控制出磨水泥的各项质量指标,对于生产工艺条件较差,质量波动较大的厂,应尽量缩小出磨水泥的取样时间和检验吨位,增加检验次数,以掌握质量的波动情况,以便在出厂时进行合理的调配。,2,、严格出磨水泥入库制度。出磨水泥应由化验室指定的库号入库,并做好入库记录。,二、出磨水泥的管理,3,、出磨水泥要有一定的库存量(不低于磨机,5,天的产量),这样便于根据出磨水泥的快速或三天强度和其它质量指标来确定出厂水泥质量,同时也可根据出磨水泥的质量情况在库内进行必要的均化或在出厂前进行合理调配,以稳定出厂水泥质量。,三、水泥质量控制注意事项,1,、混合材掺量的调整,出磨水泥混合材掺量根据熟料质量(,C,3,S,,正常时以,KH,判断)、水泥,LOSS,,并结合水泥的,SiO,2,、,CaO,进行判断。正常时熟料,KH,在,0.88,以上,,f-CaO,1.2%,,混合材可按正常熟料进行控制,若连续两点低于,0.880,,每低,0.01,按熟料强度降低,1MPa,计算,二小时后混合材应降低,1%,。,三、水泥质量控制注意事项,2,、,数据分析与调整,异常情况,原因分析,解决措施,SO,3,不在控制范围内,1.,配料秤断料或卡料,2.,石膏和其他物料混料,3.,石膏秤不正常,1,.,对比例进行调整,2,.,通知自动化人员进行校秤,细度偏粗或比表面积偏小,磨机台产过高,选粉机转速设定不合理,磨机钢球级配不合理,降低,台产,提高选粉机转速,调整钢球级配,增加研磨体数量,三、水泥质量控制注意事项,2,、,数据分析与调整,异常情况,原因分析,解决措施,LOSS,不在控制范围内,1.,计量秤出现偏差,2.,石灰石比例不正常,3.,磨头混料,4.,混合材,LOSS,波动,1.,通知,自动化人员,校,秤或实物标定,2.,调整混合材掺量,3.,根据混料情况进行调整,4,.,调整,石灰石比例,混合材掺量不在控制范围内,1.,计量秤出现偏差,2.,磨头混料,1.,通知,自动化人员,校,秤或实物标定,2.,调整混合材掺量,3.,根据混料情况进行调整,三、水泥质量控制注意事项,3,、异常情况的处理,配料秤卡料,配料称卡料后要及时通知水泥分厂进行处理,如断料时间超过,10,分钟,必须止料处理。混合材断料后不能补加混合材;石膏断料时,可适当将,SO,3,控制在上限,保证,2,小时的平均值达到控制要求。,三、水泥质量控制注意事项,3,、异常情况的处理,清仓,清仓时,必须先通知质控处。质量调度要去现场观察仓内物料的情况,尤其是对仓内结皮和大块,判断其组成的情况。根据这些情况,对混合材作适当的调整,保证水泥的质量。,三、水泥质量控制注意事项,3,、异常情况的处理,品种转换,a),低品种水泥转生产高品种水泥时,混合材仓内尽量用空,物料留余约可生产,20,分钟时安排重新进料,(,具体由水泥分厂量仓空深确定,),,同时对进仓混合材的品种和比例进行调整。质量调度在确认调整后的混合材已经下到皮带称后,通知水泥分厂调整混合材掺量洗磨规定时间(从混合材下到皮带称开始计算),洗磨后可根据检测数据来判断是否转换至高品种水泥库,特殊情况下可延长洗磨时间,待检测出水泥,LOSS,后再安排转库。,b),高品种水泥转生产低品种水泥时,混合材仓内尽量用空,对进仓混合材的品种、比例及混合材掺量进行调整,同时转换至低品种水泥库。,培训完毕,谢谢!,
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