图解丰田生产方式第一章

,*,新鸿鹄之志 筑天地通途,要发挥创意和灵感。,-丰田佐吉,丰田自动织机制作所 创始人,即使是干的毛巾，如果动脑筋也能让它出水。,-丰田英二,丰田汽车工业社长,丰田生产方式的目的是消除浪费，创出高质量、高收益,企业如果不产生利润就不能永续经营。,提高利润的,3种方式,提高销售价格,多产多卖（量产效果）,降低成本（降低制造成本）,直接材料费,间接材料费,劳务费,经费,材,料,费,制造成本,销售费用,一般管理费用,总成本,利润,销售总价,成本结构,材料费,劳务费,经费,制造成本,利润,销售价格,估价,更简单地把制造成本记入脑中。,制造成本的结构,接受订货企业的场合,在经济增长无望的时代，降低成本（降低制造成本）将会产生成效。,STEP 1,丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费,通过准时化消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量。,STEP 2,通常企业在降低成本时，都考虑降低制造成本。,制造成本：,包含材料费、劳务费、经费三部分。,丰田七种浪费：,以减少无效生产时间的浪费为中心目标，对生产结构加以改善。,材料费,：,用于生产产品而购得主要原材料、辅料和外协外购零部件等费用。,劳务费,：,用于生产的人的工资、福利等费用。,经 费,：,用于生产的设备、机械的折旧费，电费、水费、煤气费，设备、机械等的保险费，通讯费等费用。,生产过量的浪费,不合格产品的浪费,停工等活的浪费,动作的浪费,运输的浪费,加工本身的浪费,库存的浪费,STEP 3,高收益的秘密在于,生产方法的思想,如果与竞争企业在销售价格保持一致，而成本比竞争企业高，就会蒙受损失。,如果将销售价格设定为能够产生利润的价格，就会因为没有努力降低成本致使产品滞销。,销售价 格,销售价格由企业决定,如果与竞争企业在销售价格保持一致，而成本比竞争企业高，就会蒙受损失。,如果将销售价格设定为能够产生利润的价格，就会因为没有努力降低成本致使产品滞销。,销售价格,销售价格由企业决定,成本意识弱的企业,希望得到的加在成本上的金额。,利润,制造产品所花费的成本。,因为以现在的制造产品为前提，所以浪费和成本意识 比较弱，所花费的费用都将成为成本。,成本,利润,销售价格,成本,=,+,必须在客户所期望的销售价格以下。,必须依靠人的智慧来降低成本,成,本,（丰田生产方式）,成本意识强的企业,成本,利润,销售价格,=,-,消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。,利润,如果自己公司有比其他公司质量好，价格便宜的产品，其价格将会成为销售价格的基准。,销售价 格,销售价格由顾客决定,丰田之所以会成为高收益企业，是因为它始终贯彻这样一种思想，认为,“,从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定,”。,其具体公式如下：,利润 =销售价格 -成本,通过彻底消除3MU来确定高质量、高收益体制,3MU,Muri（超负荷的人员或设备）,muda（浪费）,mura（不均衡）,丰田独具特色将其分为“,7种浪费,”，通过彻底清除浪费，成为了高质量、高收益的企业。,到没有产生利润的企业看一下，就会发现，企业虽说要清除浪费，可是却存在着一大堆不能排除浪费的理由，比如没有人、没有时间、没有培育出职场体质等。但是仔细地观察一下，就能发现其实只是没有消除浪费的能力。,下图是笔者在彻底消除浪费时的事例。重中可以看出，4个工厂都存在着浪费，A工厂在引进消除浪费的技术时，只用了52%的就业工数，即使是认为做得好的D工厂，也有32%的作业工时浪费。这些浪费相当于3年时间内产生的近2倍的作业效率。如果我们培养一种善于发现浪费的眼光，就会明白，没有被我们发现的浪费还有很多,如果花时间去发现浪费，最初的作业效率是,52%68%,。（明白浪费很多）,如果拥有发现浪费的技术，,4,个工厂的作业效率就会稳步提高。,如果持续改善，作业效率将超过,100%,。,工时数是指（人）（作业时间）(浪费的作业时间),真正的效率和表面效率,效率 =生产数量 人数,区别,说明,表面效率,用10个人生产了120个产品,顾客所需要的产品数量为,100,个，所以有,20,个是多余的，是生产过剩的浪费，从而将衍生为库存的浪费。,2,、因为增产了,20%,，在生产时间上做了改善，成本降低了，但是生产过剩的产品在搬运和库存方面花费了比成本减少部分更多的浪费。,真正的效率,用8个人生产了100个产品,可以根据所需产品数量配置人员。,既没有多余的库存，也降低了成本，可以说是实质效率的提高。,现状：用10个人生产100个产品。顾客所需要的产品数量为100。,如果通过提高自己工序的效率，使各种效率提高，那么整体效率就会提高，生产效率就会提高,提高各种效率会引起生产过剩，妨碍生产流程的半成品就会增多，这并不是件好事。,各 种 效 率,丰田消除浪费的基本思想,即使明白了消除浪费是很重要的事，但是如果不培养发现浪费的眼光和思考方法，也不能发现浪费。不能发现浪费是因为看问题时比较粗心大意。所以如果学会了仔细观察事物的技术，就能渐渐地发现浪费。,因为是仔细观察事物，所以要仔细看整体，否则就不能有效改善。此时，瞄准目的技术非常重要。作为清除浪费的基本思路，可以把作业分为浪费作业、纯作业、附加作业。,浪费作业：,只是成本增加而不产生附加价值的作业。,纯作业：,是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。,附加作业：,是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。,在丰田，管理监督人的工作就是,“注意部下的工作方式，去发现浪费，发现能够轻松、有效率地工作的方式，使部下的每一项动作都成为有效地工作”,。,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,生,产,过,剩,的,浪,费,生产过多,生产过早,妨碍生产流程,成品库存、半成品库存增加,资金周转率地下,与顾客交流不充分,依赖个人经验和思维方式,制定的生产计划,人员过剩,设备过剩,大批量生产,生产负荷变动,在生产过程中产生问题（如产生不合格产品、发生机械故障等）,生产效率提高,与顾客充分沟通,生产计划标准化,均衡化生产,一个流程,小批量生产,灵活运用看板管理技术组织生产,快速更换作业程序,引进生产节拍（,Tact time,）,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,制,造,不,良,品,的,浪,费,原材料的浪费,开动率低下,检查的浪费,用户索赔而引起的企业信用低下,库存增加,再生产的浪费,对于可能产生不合格产品的意识薄弱,在生产过程中不注重产品质量,检查中心的管理检查标准不完善（特别是功能检查）,教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理,产品质量是在工序中创造的,坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则,制订培养相关意识的对策,通过不断问为什么的对策，防止问题再次发生,引进预防错误的措施,确立产品质量保证体制,使改善活动与质量体制（,ISO9001,）有效融合,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,停,工,等,活,的,浪,费,在反复作业的过程中，标准作业管理不完善,监视,表面作业,停工等活,设备、人员等有富余,生产工序流程不合理,前道工序和后道工序产生了问题,停工等活、等料待工,表面作业,设备配置不合理,在生产过程中的作业能力不平衡,大批量生产,引进均衡化生产、生产节拍的概念,努力使生产工序流程合理，发现浪费,U,字型配置,快速更换作业程序,再分配作业,禁止停工等活时的补偿作业,生产线平衡分析,认清表面作业,安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,动,作,上,的,浪,费,不产生附加价值的动作,不遵守经济动作原则的动作,机器与人的作业不明确,毫无意识地实施了不产生附加价值的动作,生产布局不合理,教育训练不充分,生产工序流程化,U,字型设备配置,教育和训练经济活动原则，并且坚持贯彻这一原则,善于发现和消除表面作业,活用标准作业组合表,根据是否产生附加价值研究相应对策,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,搬,运,的,浪,费,在不同的仓库间移动产品和转运,空车搬运,搬运的产品有瑕疵,空间的浪费使用,搬运距离和搬运次数,增加搬运设备,欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念,生产布局不合理,活性指数低,与生产顺序组合时，研究商讨不足,培养不要搬运的观念,确定最佳搬运次数,U,字型设备配置,小容量话,活用各种搬运方式（豆支 虫搬运方式等）,成套搬运零件,提高活性指数,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,加,工,本,身,的,无,效,劳,动,和,浪,费,为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数,生产性低下,次品增加,按照过去的习惯操作，不加以改善,生产工序设计不合理,作业内容分析不足,对人和机器功能的分析不完全,处理异常停止的对策不完善,PM,不完善,夹具工具不完善,标准化体制不完善,员工技术不熟练,缺乏原材料,改进以往习惯操作方式,解决现场主义问题,研讨检查方法,使生产工序设计合理化,运用夹具工具,人工智能化（引进机器人）,生产自动化,贯彻标准作业,研讨原材料对策,完善设备故障经验处理方案,培养技术熟练的,PM,作业人员,丰田的7种浪费,浪费,内容,原因,对策,库,存,的,浪,费,成品、半成品库存积压,库存管理费用（仓库和搬运设备的折旧费、维修费、搬运费、投资利息、损耗费、老化费等）,产生库存是掩饰过多问题的结果,均衡化生产体制不健全,多准备些库存是交货期管理（出货准备）所必须的意识,设备配置不合理,大批量生产,提前生产,在等活时产生的富余生产人员,与顾客充分沟通,培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）,生产工序流程化,贯彻看板体制,将物品和信息一并运送,使生产工序中的问题无限接近为零,消除7种浪费的步骤,在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。,步骤,如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。,步骤,对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。,步骤,消除7种浪费的步骤,对于动作的浪费，如果减少工时数（人时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清楚了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。,步骤,要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。,步骤,对于加工过程本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。,步骤,步骤可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。,消除7种浪费的步骤,如果按照步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最后在最后阶段消除库存的浪费。,步骤,为了消除生产过剩的浪费,在依靠量产效果追求利润的时代，似乎很多企业都把生产过剩不太当一回事。,在丰田，一直都把“生产过剩的浪费”当做诸多罪恶的根源而加以训诫。在“生产过剩的浪费”中还包括“提前生产”。,过剩生产会过多使用人、物和资金，并且有可能造成库存费用和产品的浪费。在引进了丰田生产方式的状况下，会自动破坏准时化生产的功能。,要想消除生产过剩的浪费，实现均衡化生产，就必须消除如下图所示的引起生产过剩发生的诸多因素。,在这些时候会产生生产过剩,看板方式的基本内容是后道工序到前道工序领取所需产品的种类和数量，但是因为领取的产品的种类和数量不够，前道工序的计划就会成为作业的中心。,因为需要做细微调整，所以技术工（被人称为“神”等）可以在头脑中制订计划。,依赖个人经验，缺乏灵活对应，从而造成生产过剩。,可以小批量生产吗？,可以想办法改变批量的大小吗？,可以缩短更换工序的时间吗？,能够想出使更换工序的作业更加容易的方法吗？,越是做不到，越容易产生生产过剩。,批量生产场合,不能按照标准作业生产。,在各道工序间的作业量有差别，会发生表面作业和生产过剩。,停工等活过多时,每月的单位生产数量负荷变动大和工作量少的时候，会产生生产过剩。,在生产过程中发生的问题：,原材料、零部件等欠缺；,机械设备经常发生故障；,经常产生不合格产品等。,在其他工序中有多余的时间会产