全员设备管理TMP培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,TMP培训,综合制剂车间,第一部分,TPM,的定义和历史,TPM,展开的八大支柱,TPM,活动产生的效果,一、TPM的定义和历史,TPM=Total Productive Maintenance,PM生产保全,1960年前后，美国GE公司首先提出的一套系统的设备保全方案，即TPM的前身“PM”, 70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。71年设立了日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。,以生产部门为主！, 80年代：进化到全公司（包括间接部门）、全员参与改善活动。, 90年代：开始走向世界。,全员参与改善活动,TPM的定义,1.以建立健全不断追求生产效率最高境界（NO.1）的企业体质为目标,2.通过公司领导到一线员工全员参与的改善活动；,3.构筑能预防管理及生产中所有损耗（火灾、事故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制；,4.最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,TPM：全员参与的全面改善活动,TPM的三大思想,TPM=PM +ZD +SG活动,预防,哲学,“0”,目标,全员,参与,预防医学,日常,预防,健康,检查,提前,治疗,防止事故,日常保全,清扫、注油、检查,测定故障,定期检查,诊断技术,故障维修,提前对策,预防保全,预防保全,延长寿命,预防哲学,（Preventive Maintenance）,-确立预防的条件（分析问题，防止未然）,-排出物理性、心理性缺陷,-排除强制劣化,-消除慢性不良,-延长原有寿命, “0”目标,（Zero Defection零缺陷）,-与同行的水平无关,如果追求“0”的目标,在竞争中一定会胜利,-如果同行也追求“0”,那么速度是胜败的关键, 全员参与经营,（Small Group Activity),-提高组织成员的能力,-为提高热情而活跃组织,-组织成果的最大化,二、TPM展开的八大支柱,行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力企业,评价指标：Quality Cost Delivery Production Safety Moral,八 大 支 柱,自主保全,专业保全,主题改善,品质保全,初期改善,事务改善,安全管理,人才培育,全部门参加、以分科会的形式开展,两 基 石,不间断的小集团改善活动,彻底的5S运动,TPM八大支柱,TPM,（全员自主保全）,自,主,保,全,安,全,环,境,主,题,改,善,专,业,保,全,初,期,管,理,教,育,训,练,品,质,保,全,事,物,效,率,全员5S活动,区分,项目,单位,现在,09年上,目标,09年下 10年,P,（生产性）,延长重点设备MTBF,小时,100,110,130,减少设备故障次数,件/月,100,90,70,提高人均生产性,%,100,110,130,Q,（品质）,减少索赔,件/月,100,90,80,提供稳定性,%,100,110,130,C,（成本）,改善效果金额,万元,300,500,减少能源,%,100,90,80,D,（期限）,减少急停时间,分,100,90,70,缩短保全修理时间,分,100,90,70,S,（安全）,减少灾害（工伤/火灾）,件,100,90,70,增加改善亮点,件,0,60,120,M,（士气）,提高提案件数,件/月/人,1,2,小组主题解决,件/组,0,2,3,小组教育培训（OPL),次/月/人,0,3,6,三、TPM活动产生的效果,实现：灾害“0”，故障“0”，不良“0”，浪费“0”,第三部分 改善提案活动,改善提案的意义,TPM中的改善提案活动：是指以企业经营运作为中心，为了提,高企业经营效益及管理技术水平开展；是公司通过一定的制度化奖,励措施引导和鼓励员工积极和主动地提出并实施任何有利于改善企,业经营品质，提高企业管理水平的革新建议、改进建议和发明创造,等活动。,意思是指把员工的构思及创意性的研究结果记录在规定用之向公司提出,提案的目标,方法改善,设备改善,环境改善,改善一切,把工作变得简单愉快,没有不存在问题的设备,创作清洁明亮的工作环境,实现国内一流模范公司,改善活动的PDCA循环,A-ACTION,措 施,P-PLAN,计 划,C-CHECK,确 认,D-DO,实 施,任何一项改善都是一个PDCA循环。,进步提高,如何识别现场存在的八大不合理,区分,定义,重点内容,不合理详细事项,1,整理,区分必要与不必要，不必要的处理掉,确定基准物品分类,无法判断物品的种类及数量,过期品、过量品、废品，缩小、剪短、不必要动作行为多余的程序,2,整顿,防止必要品过剩或不足，方便存取,定品,定位,定量,可视化,没有明确标示品名,没有制定明确的原位置,没有标示出最大、最小量、在库量,人、机、物状态不能一目了然,3,基本条件,清扫、点检（拧紧）、注油、更换、等基本事项,清扫点检,注油,更换,油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油,供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不良,污染、破损、泄漏、水平标示不清,如何识别现场存在的八大不合理,4,微缺陷,目前影响不大，日后会扩大的小缺点,脏污,疵点,振荡,发松,异常,粘着,残渣、生锈、涂料,破裂、弯曲、变形,晃动、脱离、倾斜。磨损、腐蚀,皮带、链条,异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道,堵塞、固化、积累、脱落,5,发生源,故障、不良、灾害、污染发生的部位,产品,原料，油,气体,液体,泄漏、流淌、溢流、飞散,润滑油、作动油、燃料油的漏油、流淌、溢流,空气、气体、蒸汽、蒸汽排气及泄漏,水、温水、半成品、冷却水、废水漏水,包装材料、不良品、切面不均、人、叉车等待、建筑物之间的侵入,如何识别现场存在的八大不合理,6,困难部位,妨碍人得行动的部位,清扫,检查,给油,锁紧,操作,调整,机器结构、罩子、配置、空间,罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限（正常范围）标示,给油孔位置、结构、配置、高度、废油口,空间,罩子、结构、配置、规格、空间,机械配置、阀门类、开关、手柄位置,压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良,7,不安全部位,对人产生危害或有潜在危害的部位,照明,旋转物,起重机,移载机,光度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等,破损、防爆不适合,保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车,吊车、起重机类的钢绳、挂钩、刹车等,特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标示、保护工具,8,其他,管理部门业务,职能部门,业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便,不合理发现LIST,区域名,序号,部件或部位名,不合理现象,（内容）,不合理区分,发现日,发现者,原因,对策或建议,解决区分,解决日期,备注,自己,支援,计划,完成,注：不合理区分整理整顿基本条件微缺陷发生源困难部位不安全部位其他,TMP全员设备自主管理,1.为什么设备必须自主管理,自主管理：作为操作的作业人员以“自己设备自己维护”的目的，检测自己设备的正常检点、给油、零件更换、维修、异常的早期发现、测试精度等。,生产作业者如果进行小部分的紧固和给油、扫清，就可以事先防止事故，而且在接触设备的过程可以感知其异常，也可以事先防止其事故的发生。,TMP全员设备自主管理,1.为什么设备必须自主管理,随着技术的进步，设备高级化、复杂化、随着企业规模的扩大，保全技能也分化了。即，运转部门只专心生产，保全只在保全部门进行，在现场形成了所谓的“我是制作的人，你是修理的人”的思维方式，把操作人员的检验品质的人员囊括为“制作的人”，把设备的维护给油，或直接把关于设备的事情都当成是保全的事情的人多了起来。“出现故障是保全部门的方式不好”、“设备的选定错了，和我们没有关系“等的思考我们一定要摒弃。,Thank you!,