FMEA失效模式与后果分析培训教材PPT

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,1,失效模式及后果分析,F,ailure,M,ode and,E,ffects,A,nalysis,2,理解,FMEA,的作用,理解,过程,FMEA,的概念及技法,掌握,FMEA,的制定,失误防止,并应用,FMEA,培训的目的和内容,3,4,FMEA,怎样符合,TQM,的要求？,顾客的要求,过程规格的要求,系统及部件的规格要求,过程及供应商的要求及管理,开发系统设计及生产的,FMEA,调查潜在的故障,改善设计及制造,设计是致命的环节,(Critical),5,什么是,FMEA,？,用于,评价,潜在失效模式,及其,原因,的,先进品质计划,工具,根据其危险度及对策性决定有优先顺序的潜在失效,用于,调查及减少其发生的可能性,提供一种正式的方法来记录此分析以备,以后分析及持续过程改善用,作为其本身,FMEA,不是,问题的解决者,它只是与其他解决问题的方法综合使用,.,“FMEA,可以显示问题发生的机会,但不能解决问题”,6,FMEA,的错误观念,？,小组,单独的,制定,FMEA,FMEA,是为了满足顾客或第三方的要求,不是为了过程改善,FMEA,在过程的后阶段,进行,未包含在,制品,/,过程的改善过程中,FMEA,不被认为是,活性的工具,在制品的,生产中不对其进行检讨和改订,FMEA,不但,令人费解,而且,浪费时间,7,失效模式及后果分析,- 1960s and 70s,由,可靠性,过程师首次提出及使用,通过对过程,/,产品的潜在失效模式,及其对产品的影响的定义来决定,各组的行动,对一个产品,/,过程的潜在失效模式,进行评价及定义。再决定可以消除,或减少潜在失效的对策,FMEA,起 源,8,出处及理由,汽车工业,QS 9000 4.2 AIAG APQP,手册中引用,过程安全管理,(PSM),CFR 1910.119999999,列出,FMEA,作为评价危害的,6,种方法之一,VDA - GMPs,应用于新设计检讨的几种方法之一,使用评价问题来进行,ISO 9001,要求预防措施,FMEA,作为持续改善工具可以满足,ISO 9001 4.14,的要求,ISO 14000,可以用来评价潜在危害及其附加危险,9,系统,设计,过程,部件,辅助系统,主要系统,部件,辅助系统,主要系统,人力 机器,方法 材料,测定 环境,焦点,使失效对,系统,影响最小化,目标,使,系统,的品质,/,可靠性,/,成本,/,维持最大化,焦点,使失效对,设计,影响最小化,目标,使,设计,的品质,/,可靠性,/,成本,/,维持最大化,焦点,使失效对,过程,影响最小化,目标,使,过程,的品质,/,可靠性,/,成本,/,维持最大化,机器,工具,/,过程,/,生产线,/,教育,/JIG,FMEAs,的类型,10,FMEAs,之间的关系,11,关键的,FMEA,术语,顾客输入,小组,-,小组选择,(CFT),评级,优先顺序的危险度评价,设计过程,生产过程,12,FMEA,:,为按优先顺序进行改善对设计或制造阶段中的潜在失效模式,进行鉴别和评级的系统的技术,。,失效原因,潜在的,:,失效怎样会发生,使用可以进行改善或管理的术语,进行叙述。,失效模式分析,(FMA):,正式的,组织的程序,用于分析来自现在和过去的,失效模式以防止此类失效在将来发生。,失效模式,潜在的,:,为了达到设计意图而存在的潜在类型,对规定过程的,不符合事项的叙述。,FMEA,过程,:,由制造责任者,/,小组使用的分析技法,以保证所有潜在的,失效模式及关联原因以被考虑及定义。,FMEA &,失效的术语,13,CONTROL PLAN,:,用来,管理,生产用资材及过程而进行的书面叙述的体系,书面定义出产品的,重要特性,及,过程要求,.,Control Plan,的定义,14,FMEA,的时间安排,事前或事后,?,单独或小组,?,15,工业典型的三步曲,APQP,时刻表,过程流程图,(,包含全部过程,),P FMEA,(,全部过程,),关键特性,&,失效影响,P Control Plan,(,由,FMEA,得来的关键过程,),关键特性,&,特性管理,D FMEA,(,使用意图,),部分内容,可以加入,16,列出,过程流程,将每一,重要,过程,填入,FMEA,制定,每一,过程的,FMEA(s),根据,关键,特性,制定,Control Plan,确认顾客要求,提出,重要,过程,的评价意见,使用正确的,RPN,并根据其他的适当信息来决定,关键,特性,为,关键,特性制定,管理计划,为,Control Plan,的,制订提供恰当的信息,标准的制定,17,Control Plan/,过程流程的复合例,APQP,时刻表,列出过程流程,流程,/Control Plan,(,包含全部过程,) (,包含全部,“,重要,”,过程,),过程流程,“,变成,”,Control Plan,P FMEA,(,所有重要过程,),根据,RPN,来决定关键特性,D FMEA,(,使用意图,),部分内容,可以加入,DAPQP,将,“,引发,”,此过程,18,列出,过程流程,将每一,重要,过程,填入,Control Plan,制定,C-Plan,每一,过程的,FMEA(s),根据,关键,特性,改订,Control Plan,确认,顾客要求,提出,重要,过程,的评价意见,使用正确的,RPN,并根据其他的适当信息来决定,关键,特性,为,关键,特性制定,管理计划,为,Control Plan,的制订提供恰当的信息,Control Plan/,过程流程的复合例,标准的制定,19,设备或,过程,1,设备或,过程,3,设备或,过程,2,投入,包装,出货,“,段落,=,按设备或过程,”,装备,技术或系列,= “,技术”或“装备”的流程,内部或,外部顾客,投入,包装,出货,一个文件,?,或更多,?,制造,实体,20,ISO9000 vs FMEAs,4.2.3 -,品质计划,Process FMEAs,过程,FMEAs,要,考虑到,所有的特别,特性,。要努力,进行过程改善以达到预防不良而不是发现不良,21,ISO9000 - Control Plans,4.2.3 ,质量,计划,The Control Plan,供应商要开发系统,辅助系统,资材等的,Control Plan,Control Plan,要包含整个的生产过程,例如,:,铁板,塑料,喷涂等,设计阶段的输出即,Control Plan.,有的,Control Plan,可以在原有的或成熟的产品基础上制定,否则需要,制定新的,Control Plan.,22,QS9000 - Control Plans,4.2.3 -,品质计划,The Control Plan(,继续,),Control Plan,要包含以下,3,个阶段,:,Prototype -,对发生在此阶段的尺寸 测定,材料及性能测试的叙述,Pre-launch -,对在,Prototype,后量产前将发生的尺寸测定,材料,性能测试等内容进行叙述,Production,-,对发生在良产阶段的,产品,/,过程特性,过程管理,检查,及,测定系统,的,综合,叙述文件,23,受益于,FMEAs,预防的计划,识别变更的要求,成本降低,提高生产能力,降低浪费,降低保证成本,减少无附加值的作业,24,FMEA,的先决条件,选择适当的小组,及,有效率地,组织成员,为,每一,产品内服务,过程,/,系统,选择小组,建立一个,评分体系,同意使用,FMEA,的样式,定义,顾客及顾客的,要求,/,期望,设计,/,过程的要求,开发,过程的流程图,(Process flow chart),25,小 组,小组,?,两人或两人以上,每人为完成一项任务,或目标执行一定业务,维持重心,为每一产品或项目建立独立的小组,Brainstorm:,脑力风暴,其目的是为了尽量得到所有可能出现的可能性,26,小组的结构,工作区域或单位 根据需要来自支援集团的代表,强制参与,由管理层决定并在范围内行动,持续,组长由管理层指定,代表们掌握重要内容或承担风险,.,由高层指定,有自主的决定权,.,课题结束后解散,由组员选定组长,一般的工作小组,FMEA,小组,两种小组结构,成员,成员决定,课题选择,小组寿命,组长,27,成功的小组,管理层的指导及关注,建立其身份,有责任的及使用测定的方法,有协作的领导,融入组织,协同功能,28,小组的基本纪律,如果,有会议需要时要决定进行,决定,参加人,提供,事前准备,遵守,时间,及保存记录,建立,基本规则,提供及遵守会议,议程,会议评价,强调,“,无,打断,”,29,小组基本规则,基本规则的目的是“自律管理”,小组必须开发自己的基本规则,一旦确立,每个人必须遵守,满足后可以修改或强调部分规则,30,小组会议责任,阐明,参与,聆听,概要,跟踪,时间管理,意见一致,评价会议过程,31,决策基准,/,模式,专人,做决策,专人,指导,然后做最后决策,在,主要的规则,或多数人同意的,基础上由小组来做决策,32,过程,FMEA,小组成员,技术过程师,-,一般是组长,作业者,制造过程师,设计过程师,可靠性过程师,模具过程师,PM,过程师,造型过程师,项目经理或代表,品质过程师,其他,包括供应商,营业, QA/QC,制造,.,现在你们如何,预防问题发生,?,33,定义顾客,过程,FMEA,的,顾客,后续作业过程,最终使用者,;,使用产品的人,34,注 意,!,不要,混淆,设计,故障,&,原因,同,过程,故障,&,原因,设计故障,设计故障,润滑油,能力,不足,润滑油,供应,不充分,规定,的资材不正确,使用,的资材不正确,35,危险度评价,(,RPN,),RPN,=,(,S,),X,(O),X,(,D,),S,=,Severity,严重度,O,=,likelihood of Occurrence,发生度,D,=,Likelihood of Detection,检出度,预防,vs,检出,-,期待内容,:,最大,1000, 75,认为“,OK”,最重要的是考虑最大值和最小值,概念导入,36,RPN,根据经验及资料,推测,过程,原因,影响,管理,失效模式,发生机会,严重度,未检出机会,37,过程,FMEA,38,39,过程,FMEA,识别,关键的,&,重要的,特性,同时因此成为,Control Plan,的起点,样本数,评价,周期,评价方法,失控对策,(OCAP),40,使用一个过程流程图,因为,你需要了解,目前的过程,你在寻找,改善的机会,你想阐明一个潜在的解决方案,你已经改善了一个过程并且想定义新的过程,让我们试一试过程流程图,41,生成一个过程流程图,1.,识别要分析的过程或任务,.,定义过程的范围很重要,因为它 将使你的改善努力不被白费,2.,咨询最熟悉此过程的人员,来帮助指定流程图,3.,先决定过程起 点和终点,定义过程的范围非常重要,不然任务会变得不适合,4.,决定制定内容的详细程度,最好在开始时不要太详细,当需要时再增加详细的内容,42,5.,寻找改善的区域,过程标准化,或员工以不同的方式作业,?,重复或无序的过程,?,无附加价值的过程,?,经常发生错误的过程,?,再作业的循环,?,6.,识别过程进行的顺序和步骤,?,7.,构筑过程流程图,从左到右或从上到下,使用标准的计划,并且用箭头连接每过程,8.,分析其结果,再作业的循环,?,无附加价值的过程,?,现在过程与期望的目标过程的差别,?,43,GM,例,:,过程流程图,44,基本流程图例,Inspection,Improvement,action,Supplying,request Inspection,Receipt,Vender,Purchasing,Q.C,Production,Sampling,Trouble of,occurrence,Input to field,Confirmation,countermeasure,Analysis of the causes,Feed-Back,Yes,No,45,如何使用流程图,决定过程中,应该包含的,所有工作区域,作为工作的一个目的去提醒人们注意,过程标准,当作,确认表,去收集过程问题发生的数据,去,调查,再作业总发生在特定场所或特定过程的原因,使用“理想的过程”流程图来,连接你提议的解决方案,46,流程图的技巧,如果一个过程有两个输出箭头,考虑是否,需要一个决定框,注意,最接近过程的人最了解过程,确认,制定,流程图时,此人是否参加了,使用软件包使流程图的制定变的简单,47,过程潜在,FMEA,识别潜在的产品关联失效模式,评价失效带来的对顾客的潜在影响,识别潜在的内外部制造或组装过程的原因,同时识别过程的,变动以便着眼于减少发生及检出不良的管理,开发潜在失效模式的评价表,同时考虑改正措施建立,有优先顺位的体系,记录制造或组装过程的结果,48,过程潜在,FMEA,过程,FMEA,:,由制造,责任者,/,小组,使用的,分析技法,以,保证所有,潜在的失效模式,及,关联原因,以,被考虑及定义,小组,由,过程作业者或了解过程的人员,来运行,对规定作业定义不良的原因,在准备,FMEA,时,要假设接收及供应的资材是正确的,比较,类似过程,和,检讨类似产品,的,顾客不满内容,是建议的起点,需要,了解设计的目的,在连续的过程中,上过程的潜在失效影响可能是下过程的原因,根据过程特性,特别作业中的任何潜在失效模式都要列出,49,收货,MOD1,MOD2,组装,包装,出货,CP,FMEA,CP,FMEA,CP,FMEA,CP,FMEA,责任,=,资材,?,IQC?,责任,=,MOD,责任,=,MOD,责任,=,组装,仓库,CP & FMEA,顾客,FMEA,的真空地带,真空地带,50,过程,FMEA,的焦点,顾客包含,:,最终使用者,下一道过程,制造过程师,装配过程师,维修职能,测试过程师,产品分析员,分销商或其他销售渠道,51,过程,FMEA,的益处,作为一种,有体系的,研究方法,并联的,/,正式的,/,书面的,定义出一名过程师在设计过程正常进行的方式制造过程师,识别潜在的产品,关联,失效模式,评价失效带来的对,顾客,的潜在,影响,识别潜在的内外部制造或组装,过程的原因,识别,过程的变动,以便着眼于,减少,发生及,检出,不良的管理,开发潜在失效模式的评价表,同时考虑改正措施建立,有优先顺位的体系,52,关于过程,FMEA,过程,FMEA,是,活性,的标准,过程,FMEA,应考虑过程各阶段的变化进行持续的改订,一直到生产结束,过程,FMEA,应从过程流程图开始,-,从接受到出货,过程,FMEA,应涵盖生产,/,组装中可能发生的潜在失效模式,/,原因,但部分信息,(,严重度评级,部分影响的识别,),可来自设计,FMEA,发生度的减低只能通过变更过程来控制或消除一个或,多个失效模式的原因来达到,53,一般的过程,FMEA,基本内容,根据经验及资料,推测,顾客不满,维修资料,内部废弃,再作业履历,小组知识,文字很重要,54,PFMEA,制定方法,55,PFMEA,制定案例,56,1. FMEA,编号,填入,FMEA,的管理编号,(,根据内部标准规定,),2.,项目,填入所分析的系统,子系统或产品的名称,编号,3. FMEA,责任人,填入关联的小组,部门,必要时包含供应商,4.,制定者,填入,FMEA,负责过程师的姓名,电话及公司名称,PFMEA,制定方法,(1),57,5.,年度,/,车型,关联的整车开始的年度及车型,6.,关键日期,填入初次制定,FMEA,预定的完成日期,该日期应在生产日之前,7. FMEA,日期,填入原始稿的日期及最新改订日期,8.,核心小组,填入有权确定及执行任务的责任部门及个人姓名,(,建议将所有,参加人员的姓名,部门,电话,住址等关联内容记录在另一表中,),PFMEA,制定方法,(2),58,9.,过程功能,/,要求,简单描述被分析的过程,尽可能的简单说明该过程的目的,10.,潜在失效模式,指该过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的类型,是对具体过程不符合要求的描述,它可能是引起下过程的,潜在失效模式,也可能是上过程的潜在失效的影响,.,但制定,FMEA,时要假设提供的资材,/,材料为合格品,.,本项目的前提是失效可能回发生,但不一定发生,参加人应提问,:,1),过程怎样不符合,/,满足要求,?,2),假设不考虑规格,顾客会有怎样的异议,?,在此过程应考虑类似制品的已发生的顾客问题并要了解设计目的,PFMEA,制定方法,(3),59,PFMEA,制定方法,(4),11.,潜在失效模式,指对顾客的影响,顾客可以是下一过程,后续过程,或最终,使用者应在顾客使用的角度来描述失效的后果,对最终使用者来说失效的,后果应一律用产品或体系的性能来描述如,:,噪声,外观不良,异味,无作用等,对下一过程来说,失效的后果应用过程性能来描述,如,:,无法固定,无法安装,配合不良等,12.,严重度,严重度仅适用于失效的后果,从,1,到,10,13.,级别,对特殊的特性进行标记,(,如关键,重点,重要,主要等,),60,一般,PFMEA,的严重度,61,PFMEA,制定方法,(5),14.,潜在失效原因,/,原理,针对每一失效模式,尽可能在广范围内列出可以想,到的失效原因,.,如果原因是唯一的,即如果改正了此原因对失效模式的影,响,意味着,FMEA,的考虑过程就完成了,.,但,一般来说,原因不是相互独立的,唯一的,要消除一个原因,需要考虑,各种方法来确定根本原因,或容易解决的原因,同时要仔细描述此类原因,以便可以制定有针对性的改正措施,15.,发生度,指具体的原因,/,原理发生的频率,从,1,到,10,62,1.,过程遗漏,2.,过程失误,3.,JIG,等设置失误,4.,资材漏装,5.,资材错误,6.,误作业,7.,调整失误,8.,设备设置不正确,9.,JIG,等准备错误,10.,生产错误,11.,指导书内容不充分,12.,PM,不充分,13.,方法不好,14.,疲劳,15.,安全性不足,16.,硬件,17.,持续管理失误,18.,环境,19.,过负荷,20.,FMEA,分析不足,过程失效原因,63,一般,PFMEA,的发生度,如果过程有,SPC,管理，,或过去类似的过程有,SPC,管理，,则,SPC,数据要用来决定发生度,如果无,SPC,数据时，可用文字,叙述的方式来定义发生度的,评价基准,64,PFMEA,制定方法,(6),16.,现在的管理方法,是对防止失效或发现失效的现在管理方法的描述,如,FP,SPC,等可以考虑,3,种过程管理方法,/,特点,即,:,1),防止失效原因,/,原理或失效影响的发生,或减少其发生率,2),调查原因,/,原理并发现改正措施,3),调查失效模式,应优先使用,1), 2),其次, 3),再其次,17.,检出度,在离开此过程前被发现的程度,从,1,到,10,65,过程管理例,1.,标准化的作业指导书,/,程序,2.,夹具,& JIG,3.,记数器,4.,机械感应器,5.,电子感应器,6.,工作表或过程管理标准集,7. Bar Code,系统,8. Marking,9.,教育,10.,外观检查,11. MSA,12.,预防保养,(PM),13.,自动化,(,即时管理,),管理如,FP,SPC,或后过程确认等可,成为过程管理,.,检查应用于不独立的或连续的作业,时能够发现不独立的不良,66,一般,PFMEA,的检出度,先假设不良已发生，然后评价现有方法能够防止其出货的能力,随机检查时如不能发现某不良的存在，则其结果为微小,统计的采样是有效的,检出,管理,增加检出度只能通过过程管理改善来实现,67,PFMEA,制定方法,(7),18.,风险系数,(RPN),RPN = (S) X (O) X (D),从,1,到,1000,如果,RPN,高,应立即采取改正措施,努力减少该值,但,不管,RPN,如何,严重度,(S),高时,应给予特别关注,68,危险度评价,(,RPN,),RPN,=,(,S,),X,(O),X,(,D,),S,=,Severity,严重度,O,=,likelihood of Occurrence,发生度,D,=,Likelihood of Detection,检出度,预防,vs,检出,-,期待内容,:,最大,1000, 75,认为“,OK”,最重要的是考虑最大值和最小值,概念导入,69,19.,建议事项,根据,RPN,排出优先顺序,应对排在前列的项目采取改善对策,如果原因不详,建议采用,DOE,的方法来确定,如果对某一特定原因无对策时要注明“无”,予以明确,为了减低发生度,需要改变过程或设计,为了减低严重度,需要改变过程或设计,为了增加检出度,需要改变过程或设计,20.,责任人,把负责实施对策的部门和个人以及预定的完成日期记入本栏,PFMEA,制定方法,(7),70,关于建议措施,对策应先实施在,RPN,高的项目,任何建议的对策内容应可以减少发生度,严重度或检出度,如果对一个特定的原因无对策时需要解释,只有设计变更可以减少严重度,为减少发生度,需要过程变更或规格变更,为增加检出度需要改变过程管理或检查方法,.,改善检出度是典型的经济性方法,但需强调的是要用预防的方法来代替不良的检出,71,21.,采取的措施,但实施一项对策后,简单记录具体的实施情况及生效日期,22.,措施后的,RPN,但实施措施后,应重新评价并记录发生度,严重度及检出度,并计算,RPN,如果未采取任何措施,则措施后的,RPN,为空白,PFMEA,制定方法,(8),72,Zero Defect Control,73,原因的线索,设备故障是否有影响,?,资材缺陷,人为失误,?,方法或程序,?,软件能力,?,维护失误或维护缺乏,?,测定装置不准确或故障,环境如化学,灰尘,震动,冲击或温度,?,74,失误,1,几乎所有的失误是,人为失误,健忘,-,精神不集中时有时会忘记一些事,例如,:,一个人常常忘记定闹钟时间,安全措施,:,建立一个包含睡觉前确认闹钟的程序,理解错误的失误,-,有时因为不熟悉情况而作出错误的结论,例如,:,一个人总是把刹车板当成前进挡,安全措施,:,事前教育,/,确认,作业程序标准化,认识失误,-,由于太快或太远有时会带来失误,例如,:,把,1,元当成,10,元,安全措施,:,教育,注意,警觉,75,失误,2,不专业引起的失误,-,由于缺乏经验有时会做错事,例如,:,新员工不懂作业内容或几乎不熟悉作业内容,安全措施,:,教育,技能培训,作业标准化,任性的失误,-,有时因为我们决定无视规则行事而带来的失误,例如,:,红灯时,因为我们没看见汽车就过马路,安全措施,:,基本教育,经验,不注意的失误,-,有时由于心不在焉在不知不觉中发生错误,例如,:,过马路时,不仔细看红绿灯就穿行,安全措施,:,技能培养,作业标准化,缓慢的失误,-,有时因为晚做决定引起错误,例如,:,一个学车的人总是踩慢了刹车,安全措施,:,技能培养,作业标准化,76,失误,3,标准不充分引起的失误,-,标准内容不清楚或适当引起失误,例如,:,一次测定后就下判断,安全措施,:,作业标准化,作业指导书,惊讶间的失误,-,有时因为设备运转与期望不同时产生失误,例如,:,设备故障时无警报,安全措施,: TPM,作业标准化,故意的失误,-,有的人小心的制造错误,例如,:,犯罪和破坏,安全措施,:,基本教育,纪律,失误发生的原因很多,但如果我们花时间去分析其发生,的时间和原因,并按,Poka-Yoke,方法的步骤去采取安全的,预防措施,几乎所有的失误都可以预防,77,失误防止的,5,种方法,采用外观技术的识别,作业标准化和车间组织化,过程自检,Poka-Yoke,过程变动管理,78,强调,预防,原则,基于过程内容设计过程,消除不注意的失误,停止做错误,-,第一次做正确,集中工作,发现,真原因,案例,治工具等指导书,失误发现警报,限位开关,计数器,确认表,失误防止,