金属-表面处理工艺ppt课件

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,3.46,钢的表面强化工艺,既要求表面有较高的硬度和耐磨性，又要求心部具有足够的韧性，必须采用各种表面强化工艺。,3.46 钢的表面强化工艺既要求表面有较高的硬度和耐磨,一、表面热处理,1,、表面淬火,表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。,火焰加热,感应加热,一、表面热处理1、表面淬火表面淬火是指在不改变钢的化学,表面淬火目的：,使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限,;,心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。即表硬里韧。,适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。,轴的感应加热表面淬火,表面淬火目的：轴的感应加热表面淬火,表面淬火用材料,0.4-0.5%C,的中碳钢。,含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。,含碳量过高，心部韧性下降；,铸铁 提高其表面耐磨性。,机床导轨,表面淬火齿轮,表面淬火用材料机床导轨表面淬火齿轮,预备热处理,工艺：,对于结构钢为调质或正火。,前者性能高，用于要求高的重要件，后者用于要求不高的普通件。,目的,:,为表面淬火作组织准备；,获得最终心部组织。,回火索氏体,索氏体,预备热处理回火索氏体索氏体,表面淬火后的回火,采用低温回火,，温度不高于,200,。,回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。,表面淬火,+,低温回火后的组织,表层组织为,M,回,；心部组织为,S,回,(,调质,),或,F+S(,正火,),。,感应加热表面淬火,感应淬火机床,表面淬火后的回火感应加热表面淬火感应淬火机床,感应加热表面淬火,示意图,表面淬火常用加热方法,感应加热,:,利用交变电流在工件表面感应巨大涡流，使工件表面迅速加热的方法。,感应加热表面淬火示意图表面淬火常用加热方法,感应加热分为：,高频感应加热,频率为,250-300KHz,，淬硬层深度,0.5-2mm,传动轴连续淬火感应器,感应加热表面淬火齿轮的截面图,感应加热分为：传动轴连续淬火感应器感应加热表面淬火齿轮的截面,中频感应加热,频率为,2500-8000Hz,，淬硬层深度,2-10mm,。,各种感应器,中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴,中频感应加热各种感应器中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴,工频感应加热,频率为,50Hz,淬硬层深度,10-15 mm,各种感应器,感应穿透加热,工频感应加热各种感应器感应穿透加热,火焰加热,:,利用乙炔火焰直接加热工件表面的方法。,成本低，但质量不易控制。,激光热处理,:,利用高能量密度的激光对工件表面进行加热的方法。,效率高，质量好。,火焰加热表面淬火示意图,激光表面热处理,火焰加热表面淬火,火焰加热:利用乙炔火焰直接加热工件表面的方法。成本低，,金属-表面处理工艺ppt课件,一、表面热处理,2,、化学表面热处理,化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使,介质中活性原子渗入工件表层从而改变工件表层化学成分和组织,进而改变其性能的热处理工艺。,一、表面热处理2、化学表面热处理化学热处理是将工件置于,与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改变其化学成分。,化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。,根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元共渗、渗其他元素等。,可控气氛渗碳炉,渗碳回火炉,与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改变其化学,常用的化学热处理：,渗碳、渗氮（俗称氮化）、碳氮共渗（俗称氰化和软氮化）等。,渗硫、渗硼、渗铝、渗钒、渗铬等。发兰、磷化可以归为表面处理，不属于化学热处理。,化学热处理过程包括,分解、吸收、扩散,三个基本过程。,常用的化学热处理：,化学热处理的基本过程,介质,(,渗剂,),的分解,:,分解的同时释放出活性原子。,如：渗碳,CH,4,2H,2,+C,氮化,2NH,3,3H,2,+2N,工件表面的吸收,:,活性原子向固溶体溶解或与钢中某些元素形成化合物。,原子向内部扩散。,氮化扩散层,化学热处理的基本过程 介质(渗剂)的分解:分解的同时释,钢的渗碳,是指向钢的表面渗入碳原子的过程。,渗碳目的,提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性,。,渗碳用钢,为含,0.1-0.25%C,的低碳钢。,碳高则心部韧性降低。,经渗碳的机车从动齿轮,钢的渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。渗碳目的经渗碳,气体渗碳法示意图,渗碳方法,气体渗碳法,将工件放入密封炉内，在高温渗碳气氛中渗碳。,渗剂为气体,(,煤气、液化气等,),或有机液体,(,煤油、甲醇等,),。,优点,:,质量好,效率高；,缺点,:,渗层成分与深度不易控制,气体渗碳法示意图渗碳方法,固体渗碳法,将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。,渗剂为木炭。,优点：操作简单；,缺点：渗速慢，劳动条件差。,真空渗碳法,将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后通入渗碳气体加热渗碳。,优点,:,表面质量好,渗碳速度快。,真空渗碳炉,固体渗碳法 真空渗碳法真空渗碳炉,金属-表面处理工艺ppt课件,渗碳温度,：为,900-950,。,渗碳层厚度,（由表面到过度层一半处的厚度）：,一般为,0.5-2mm,。,低碳钢渗碳缓冷后的组织,渗碳层表面含碳量：,以,0.85-1.05,为最好。,渗碳缓冷后组织：,表层为,P+,网状,Fe,3,C,;,心部为,F+P;,中间为过渡区。,渗碳温度：为900-950。低碳钢渗碳缓冷后的组织渗碳层,渗碳后的热处理,淬火,+,低温回火,回火温度为,160-180,。,淬火方法有：,预冷淬火法,渗碳后预冷到略高于,Ar,1,温度直接淬火。,渗碳后的热处理示意图,渗碳后的热处理渗碳后的热处理示意图,一次淬火法,：即渗碳缓冷后重新加热淬火。,二次淬火法：,即渗碳缓冷后,第一次加热为心部,Ac,3,+30-50,，,细化心部,；,第二次加热为,Ac,1,+30-50,，,细化表层,。,渗碳后的热处理示意图,一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。渗碳后的热处理示意图,常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到,Ac,1,+30-50,淬火,+,低温回火。,此时组织为：,表层：,M,回,+,颗粒状碳化物,+A(,少量,),心部：,M,回,+F,（淬透时）,渗碳淬火后的表层组织,M+F,常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50淬火+低,钢的氮化,氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。,氮化用钢,井式气体氮化炉,为含,Cr,、,Mo,、,Al,、,Ti,、,V,的中碳钢。,常用钢号为,38CrMoAl,。,氮化温度,为,500-570,氮化层厚度,不超过,0.6-0.7mm,。,钢的氮化 氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。井式气体氮化,常用氮化方法,气体氮化法与离子氮化法。,气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。,离子氮化法是在电场作用下，使电离的氮离子高速冲击作为阴极的工件。与气体氮化相比，氮化时间短，氮化层脆性小。,离子氮化炉,常用氮化方法离子氮化炉,氮化的特点及应用,氮化件表面硬度高（,6972HRC,），耐磨性高。,疲劳强度高。,由于表面存在压应力。,氮化层组织,38CrMoAl,氮化层硬度,氮化的特点及应用氮化层组织38CrMoAl氮化层硬度,工件变形小。,原因是氮化温度低，氮化后不需进行热处理。,耐蚀性好。,因为表层形成的氮化物化学稳定性高。,氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。,用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐蚀件。如仪表的小轴、轻载齿轮及重要的曲轴等。,缝纫机用氮化件,经氮化的机车曲轴,工件变形小。原因是氮化温度低，氮化后不需进行热处理。缝纫,滲氮与滲碳相比：,滲氮层硬度和耐磨性高于滲碳层，硬度可达,6972HRC,，且在,600,650,高温下仍能保持较高硬度；,滲氮层具有很高的抗疲劳性和耐蚀性；,滲氮后不需再进行热处理，可避免热处理带来的变形和其他缺陷；,滲氮温度较低。,只适用于中碳合金钢，需要较长的工艺时间才能达到要求的滲氮层。,滲氮与滲碳相比：,二、表面形变强化,表面形变强化指使钢件在常温下发生塑性变形,，以提高其表面硬度并产生有利的残余压应力分布的表面强化工艺。,工艺简单，成本低廉，是提高钢件抗疲劳能力，延长其使用寿命的重要工艺措施。,二、表面形变强化表面形变强化指使钢件在常温下发生塑性变形，,1,、喷丸,喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上，犹如无数个小,锤锤击,金属表面，使零件表层和次表层发生一定的塑性变形而实现强化的一种技术。,应用：形状较复杂的零件,在磨削、电镀等工序后进行,1、喷丸喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上，犹,2,、滚压处理,利用自由旋转的淬火钢滚子对钢件的已加工表面进行滚压，使之产生塑性变形，压平钢件表面的粗糙凸峰，形成有利的残余压应力，从而,提高工件的耐磨性和抗疲劳能力,。,应用：圆柱面、锥面、平面等形状比较简单的零件,2、滚压处理利用自由旋转的淬火钢滚子对钢件的已加工表面进行,三、表面覆层强化,表面覆层强化是通过物理或化学的方法在金属表面涂覆一层或多层其他金属或非金属的表面强化工艺。,目的：提高钢件的耐磨性、耐蚀性、耐热性或进行表面装饰。,三、表面覆层强化表面覆层强化是通过物理或化学的方法在金属表,1,、金属喷涂技术,将金属粉末加热至熔化或半熔化状态，用高压气流使其雾化并喷射于工件表面形成涂层的工艺称为,热喷涂,。,利用热喷涂技术可改善材料的耐磨性、耐蚀性、耐热性及绝缘性等。,广泛用于包括航空航天、原子能、电子等尖端技术在内的几乎所有领域。,等离子热喷涂,1、金属喷涂技术 将金属粉末加热至熔化或半熔化状态，用高压气,2,、金属镀层,在基体材料的表面覆上一层或多层金属镀层，可以显著改善其耐磨性、耐蚀性和耐热性，或获得其他特殊性能。,电镀：工件作为阴极,化学镀：不外加电源的条件下，利用化学还原的方法在基体材料表面催化膜上沉积一层金属的表面强化方法。,特点：,形状工件复杂上也能得到均匀厚度镀层；镀层晶粒细小致密，孔隙与裂纹少；可以在非金属材料表面沉积金属层。,复合镀：电镀或化学镀的溶液中加入适量金属或非金属微粒，借助于强烈的搅拌，与基质金属一起均匀沉积而获得特殊性能镀层的表面强化方法。,应用：对材料有特殊要求。原子能工业和航天航空工业,2、金属镀层 在基体材料的表面覆上一层或多层金属镀层，可以显,3,、金属碳化物覆层气相沉积法,气相沉积技术,是指将含有沉积元素的气相物质，通过物理或化学的方法沉积在材料表面形成薄膜的一种新型镀膜技术。,根据沉积过程的原理不同，气相沉积技术可分为,物理气相沉积,(PVD),和,化学气相沉积,(CVD),两大类。,物理气相沉积,TiAl,靶,3、金属碳化物覆层气相沉积法 气相沉积技术是指将含有沉积元,物理气相沉积（,PVD,）,物理气相沉积,是指在真空条件下，用物理的方法，,使材料汽化成原子、分子或电离成离子，并通过气相过程，在材料表面沉积一层薄膜的技术。,物理沉积技术主要包括,真空蒸镀、溅射镀、离子镀,三种基本方法。,磁控溅射镀膜设备,物理气相沉积（PVD）使材料汽化成原子、分子或电离,真空蒸镀,是蒸发成膜材料使其汽化或升华沉积到工件表面形成薄膜的方法。,真空蒸镀,TiN,活塞环,真空蒸镀,Al,膜的塑料制品,真空蒸镀是蒸发成膜材料使其汽化或升华沉积到工件表面形成薄膜的,溅射镀,是在真空下通过辉光放电来电离氩气，氩离子在电场作用下加速轰击阴极，溅射下来的粒子沉积到工件表面成膜的方法。,溅射镀示意图,磁控溅射镀膜机,磁控溅射镀,Al,的塑料制品,溅射镀是在真空下通过辉光放电来电离氩气，氩离子在电场作用下加,离子镀,是在真空下利用气体放电技术，将蒸发的原子部分电离成离子，与同时产生的大量高能中性粒,子一起沉积到工件表面成膜的方法。,多弧离子镀膜机,离子镀是在真空下利用气体放电技术，将蒸发的原子部分电离成离子,物理气相