丰田生产方式之《标准作业》2

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,标准作业,丰田生产方式之,目 录,标准作业的产生背景,标准作业的推行目的,标准作业的相关名词,标准作业的三要素,标准作业的三件套,标准作业的制定程序,标准作业改善的实施方法,标准工作,:,对每项工作活动的精确描速。,包括标准的工作顺序、标准在制品、节拍时间的平衡三大要素,1.,标准工作顺序,为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。,2.,标准的在制品,实施工作和满足生产速率所需的最少在制品。,3.,节拍时间的平衡,7.1,什么是标准工作？,产品的生产节拍,节拍时间,=,每 天 工 作 时 间 （分 钟）,客 户 每 天 所 需 数 量,脉搏表示客户要求,必须满足生产速率要求,是计算的数据，并不是反映你的能力,JIT,生产管理体系的核心概念,7.2.1,客户要求的节拍时间,节拍时间,观察和记录下列内容,:,节拍时间,现有布局和材料流程,工作顺序,周期时间,质量、安全、浪费,和人机工程学等方面问题,7.4,标准工作的工具,标准工作,标准工作,山积图,改进,从这里开始,明确,需要改进的地方,（设定目标,/,方向）,建立新的标准工作表,解决问题防止重复,明确问题,观察过程,现状（时间观察）,每份新的标准工作表作为另一改进循环的基础,7.5,标准工作法改进循环流程,增加产品的价值,所做的工作应是客户愿意支付报酬的。,工作应能改变产品或服务的符合性、形式或功能。,一次做好 ，缺陷为零。,4.1,消除浪费的目的,交付周期,增加价值,不增加价值,注重经济性，努力缩短交付周期，更好地为客户服务,JIT ,基于精益时间的思路,4.2,消除浪费的思路,改进机遇,不增值的活动,消耗资源，但不能对产品产生直接的“贡献”。,将原材料和信息转化为部件或产品。,增值的活动,所有的活动,确认并减少不增值的活动,4.6,识别浪费的目的,确定增值和不增值的活动,降低“不增值”活动的比例,一次做好,没有返工，工序倒流或废品。,工作标准化,注意反常现象,可视化管理,4,.,8,不产生浪费的秘密,备用,材料,有动力装置的空传送带,备用,材料,备用,材料,备用,材料,备用,材料,为便于进行单元设计，可先设立一个采用传送带的传统的流水线,布局改善 消除浪费,13.8,生产线布局,传统的在特定的部门生产（相似的工序过程）,A,A,A,A,库存,C,C,C,C,库存,库,存,B,库,存,库存,库,存,B,库,存,库,存,B,库,存,库存,D,D,D,D,库存,库存,E,E,E,库存,部门,A,部门,B,部门,C,部门,D,部门,E,13.8,生产线布局,单件流生产,A,B,C,D,E,人员的流动,工序过程流动,总结,打破现有的生产车间布局，从而消除台位之间过多的搬运。,形成单元设计的思路。,利用单元设立生产流程可以有几种选择：,U,型流程,直线型流程,无隔断式布局,挑战极限的,TPM,AMW,自主维护,第四部分,二.标准作业推行的背景,实施的工具、方针,物,-,同期化,人,-,多能工化,设备,-,按工序顺序配置,标准作业,KANBAN,方式,出现异常停机,显示异常,将人和机械的工作分开,基本原则,1.,工序的流畅化,2.,以需要数决定,T.T,3.,后工序领取,1.,在工序内造就品质,2.,省人化,丰田生产方式的,两大支柱,JUST,IN,TIME,自働化,二.标准作业推行的目的,简言之：通过有效率的劳动提高生产效率,目的一,：,使用必要的、最小数量的作业人员进行生产,省人化；,目的二,：,实现与适时生产有关的各工序的同步化,JIT,之同期化；,目的三,：,把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量,标准手持；,标准作业的根本目的,目的一,：,明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。,目的二,：,将标准作业作为改善的工具使用。,标准作业的直接目的,二.标准作业的相关名词,标准作业,以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有,MUDA,的操作顺序有效的进行生产的方法。,标准工时（,T.T,）,生产一件产品应该使用的时间值。,循环时间（,C.T,）,作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。,标准中间在库（标准手持）,按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）,T.T=,1,班的运转时间（定时）,1,班的必需生产量,工序能力：,各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。,标准作业组合票,明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察,T.T,内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。,标准作业票,用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。（原则是一个作业,加工能力,=,1,班的运转时间（定时）,完成时间,/,件,+,交换刀具时间,/,件,三.标准作业的三要素,1.,标准作业概要,以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有,MUDA,的操作顺序有效的进行生产的方法，由：,T.T,作业顺序,标准手持,三要素组成。,定义,应以人的动作为中心。,应是反复作业。,前提条件,明确产品的制造方法它市制造方法和管理的根本，在考虑品质、数量、成本、安全的基础上，制定工作的方法。,改善的工具,没有标准（没有正常、异常的区分）的地方就没有改善。,发现,MUDA,。,目的,遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本,标 准 作 业,2.,标准作业三要素,用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产,标准作业,T.T,（标准工时）,作业顺序,标准手持量,标准作业三要素,.,标准工时（,T.T,）,T.T=,1,班的运转时间（定时）,1,班的必需生产量,生产一件产品应该使用的时间值。,发动机生产线的例子,条件：,月产,5000,台,定时运转,8H2,班,（,480,分,-,休息时间,20,分）,2,班,5000,台,20,工作日,=3,分,40,秒,T.T,的计算例,.,作业顺序,作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序,这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。,工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。,作业顺序是作业者的生产操作顺序。,实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。,作业顺序安排的示例参见教材第,5,页。,.,标准手持,标准手持的计算,入料口、成品货店上的库存不算标准手持。,标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数,标准手持的计算基本原则,顺流,0,，逆流,1,；手动,0,，自动,1,精车,插齿,剃齿,二档成品,二档齿坯,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,精车,插齿,剃齿,一档成品,一档齿坯,标准手持,四.标准作业的三件套,.,工序能力表,加工能力,=,1,班的运转时间（定时）,完成时间,/,件,+,交换刀具时间,/,件,表样及工序能力表的填写方法参见教材第,13,第,15,页。,作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业。,说明：,工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。,加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生产的现象不多，基本上是专线生产。,.,标准作业组合票,作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。,说明：制定的前提条件是现场测量出,C.T,和已经核算出,T.T,。,标准作业组合票的填写步骤,步骤,内容说明,1,在作业时间的时间轴上用,红色笔,画上,T.T,时间值的线。,2,估计一个人承担的作业范围,从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与,T.T,比较，来估计作业者的作业范围。,3,按步骤,2,估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作业的内容逐项填写上。,4,在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数据从时间观测表传记而来。,5,决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行时间用波折线在时间轴上依次画出。,6,检查作业组合的可行性，决定作业顺序,.,标准作业票,要求：,应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。,原则上一人一张,作用：,成为各作业者遵守作业的准则。,起到监督人员目视管理的检查表的作用。,上级人员评价现场监督人员能力的依据。因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。,五.标准作业的制定程序,程序,程 序 内 容,1,现场观测时间,2,制作工序能力表,3,制作标准作业组合票,4,制作标准作业票,时间观测的步骤,程序,程 序 内 容,1,先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。,2,把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）,3,观测时间,中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。,观测次数必须在,10,次左右。,例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。,4,求出,每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。,5,决定,C.T,（在,10,次循环中时间最小的值）,6,求出,各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。,7,决定,各项作业的时间（根据决定的,C.T,，决定作业项的时间，作业项时间和应与,C.T,一致,T.T,时间观测的注意事项,除了算出,C.T,外，要掌握每个,C.T,的偏差及其原因。,掌握几个,C.T,发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查品质等）及换夹具的时间。,观测时间的结果如图所示，分成,4,个项目,C.T,偏差,=,最大循环时间与,C.T,的差,付带作业,（换算成,1,个循环时间的）,换夹具时间,（换算成,1,个循环时间的）,六.标准作业改善的实施方法,P,D,C,A,P,D,C,A,发现问题,发现,MUDA,追究原因进行改善,制定新的标准作业,1.,实施步骤,改善的着眼点,（改善制造现场的什么，可以提高品质、效率？,）,纯作业时间,可运转率,人,缩短,C.T(,循环时间,),减少每个循环的作业时间偏差,设备,缩短,M.C.T(,设备的,C.T),缩短准备换夹具的时间,减少设备鼓掌率,品质,减少翻修,减少不合格品,2.,改善作业的着眼点,3.,如何看标准作业,“,三件套,”,从“三件套,”,中看出问题,找出改善方案,工序能力表,必需量和加工能力的差距,拖后腿的工序在哪里,增强生产能力,手工作业时间和设备自动加工时间的类型,改善设备的动作,设备动作组合表,标准作业组合票,拖后腿的是人还是设备,以,T.T,为基准,空手等待的,MUDAT.T,和,C.T,的差、,C.T,和,M.C.T,的差、各作业者的作业分配,1,个,C.T,的偏差,与观测时间结果进行比较,掌握,MM,（人和设备）比,辨别是缩短,C.T,？还是降低,1,个循环的偏差？还是消除作业分配的不均衡？,缩短,C.T,和降低偏差（是作业变的轻松的招眼点）,标准作业票,步行的,MUDA ,有无空步行其大小；有无中途折回的作业,区别标准中间在库和再库,零部件的放置方法、机械设备的配置,单个传送,MM=,C.T,生产线中最长的设备时间,着眼点,手,将右手的动作和左手的动作分开看,脚,只看脚的动作,物,只看物的移动,作业标准与标准作业,1,、什么是标准,1.1,标准：,是指依据或准绳，是一种对过程和结果进行衡量的参数。过程如果无标准可依就会导致结果的错误，结果如果无标准对照就达不到所要求的目的。,2,、作业标准：,是为了保证在规定的成本和时间内完成规定质量的产品所制定的方法。,2.1,作业标准一般应明确以下要求：,各种材料按时、按质、按量到位,工装设备、工模夹治具都需具有可靠的稳定性,明确的工艺流程与布局,明确的人员配置要求,明确的作业方法与手段,明确的工作程序与作业步骤,明确的标准工时,质量标准及检验方法,包装要求,规范的作业现场（环境）,作业标准与标准作业,3,、标准作业：,是指作业系统，包括人、机、料、法、环（,4M1E),等,按照规定的的要求进行配合与运作，这里所说的“规定的要求”指的是作业标准。标准作业必须满足,7,个方面要求，即：标准作业的,7,大要素：如下组成图,标准作业时间,标准作业动作,标准作业方法,标准作业环境,标准作业程序,标准作业质量,标准作业材料,作业标准与标准作业,3.1,标准作业时间,在标准作业当中，要求作业的每一个环节都必需严格按照既定的时间去完成，这些要求包括：,每个动作按标准时间去控制,每个工序按标准时间去完成交接,每种物料按规定时间去供应,每个零部件按标准时间去完工,每个人在规定的时间内完成规定的工作量,将作业时间控制在标准工时之内,按时完成产品的生产（按时交货）,作业标准与标准作业,动作按标准时间完成,零部件按标准时间完成,工序按标准时间完成,在,规定的时间内进行交接,总,工时控制,按时交货,物料按,标准时间,供应,每个人按标准时间,完成工作量,作业标准与标准作业,3.2,标准作业动作,标准作业动作是操作者的作业行为进行的规范，是达到作业目的的基础。如果动作本身就不符合要求，将无法达到目的。在生产管理中，对于作业动作的标准设计常常以作业指导书（,SOP,）,及操作人程序表（图）的形式制定。,3.3,标准作业方法,标准作业方法是对作业的全面规范，这些方法包括：,对材料的要求,人,-,机系统的组合配置,生产线设置,工艺标准,生产方式及加工方式,检验方式,工序交接方式,作业记录形式,作业控制手段,产品外观标准,标准的作业方法，是产品品质的重要保障，忽视作业方法的标准，要么急功近利，要么是偷工减料，要么是粗制滥造，这都是生产经营管理所不允许的。,作业标准与标准作业,3.4,标准作业程序（流程图,FC,）,标准作业程序是生产全过程的工作环节安排，是作业的工序排列。作业程序因产品生产的需要而不同，一种产品的生产可以有几种生产工艺，但这些工艺有难易之分、工时多少之别，标准作业程序一旦确定就要严格尊守。,3.5,标准作业材料,材料的标准包括以下一些内容：,各种材料的共同配合，保证了产品的质量,要求，任何一种材料的供应不及时，都会,影响到正常的生产，任何一种材料的品,质出现问题，也都会影响到产品的质量。,标准作业材料,原材料,辅助材料,低值易耗,材料,包装材料,作业标准与标准作业,3.6,标准作业环境,环境的状况会直接影响到作业效率和作业者本身，作业环境通常情况下一般指以下内容：,现场“,5S”,“5S”,绝不只是清扫、清洁那么简单，也绝不是现场的问题，而关系到整个生产活动（如下图例）,“,5S”,要求对于作业现场的物料、工具、半成品、在制品、成品等都要定点、定容、定量，这也是作业标准化的前提条件，没有这三定为主的定置管理，就不会有高效的生产作业。,其他如：现场照明、色彩等等,作业标准与标准作业,现场混乱,物料,零乱，找不到需要的东西,路道不,畅，物料运送受阻,作业台,/,流线上异品混杂，好坏不分，半制品堆积无人清理,产品时常有被碰坏,不良与人身事故时有发生,数量不清，配件加工超量或少数,材料被浪费、丢弃,效率问题,成本问题,品质问题,效率下降、品质下降、成本上升,作业标准与标准作业,3.7,标准作业质量,标准作业质量是标准作业的最终目标，标准作业的实现要靠其他几个标准因素来起作用。不同的企业，不同的产品特点，其质量要求很大不同，质量标准是以质量标检验标准书（,SIP,）,的形式公布，对各工序的作业质量起指导作用。,其他如我们常见的：,QA,样品、工程样品、工位样品、,QC,限度样品以及批量生产前的首件样等等,4,、如何进行作业标准管理,4.1,什么是作业标准管理：,作业标准管理是通过控制活动的开展，对人、机、料、程序进行统一的协调，以使其达到各自所制定的标准。只有实行作业标准的管理，才能保证标准作业,7,大要素的实现。,4.2,作业标准管理的重点：,准保生产物料准时到位,材料,/,来料及原材料品质稳定,作业中使用的设备和工具可靠,明确作业条件和步骤,作业标准与标准作业,设定,标准工时及质量基准,及时处理不良品,明确品质检查专人,作业标准符合当前生产条件、工艺水平,4.3,作业标准的编制,必须由,IE,工程师及现场管理人员共同进行详细的分析与观察，并结合,PE,、,ME,、,TE,、,EE,等工程师相互协作完成。,该项工作的最终定稿由负责工艺管理的,IE,完成，并制定发行。,作业标准与标准作业,5,、为什么要推行标准化作业：,随着工业发展速度的加快和市场经济的逐步规范化，企业的暴利时代已经过去，在这种情况下，粗犷型的生产企业利润越来越微薄，渐渐变得无利可图，如果继续沿袭以前的经营、管理手段、作业方式企业显然难以生存，因此，千方百计减少直至杜绝浪费，推行严谨而规范的作业方式与管理手法，对当前大多数企业显得十分迫切和必要。于是，标准化作业应时而出。,5.1,推行标准作业的主导思想：,标准作业的产生是基于以下的指导思想：,低成本生产：降低成本是企业所追求的目标之一，也是市场竞争的重要手段。,缩短交货期：生产的周期越短，就越能适应市场的需要，占有先机，并且，较短的生产周期，为物料的供应提供了方便，缩短生产周期不仅仅是一个对客户信誉的问题。,提高品质：产品的质量如果不能满足客户和市场的需要，企业显然无法生存。,专业化生产：现代化的生产越来越要求生产作业的专业化，而标准化的作业是专业化的基础，标准作业对人、机、料等都提出了明确的要求，能更好的保障产品的专业品质。,安全的需要：标准的作业对操作的方法提出了严格的要求，按照这些要求去做企业就会避免受到伤害，减少和防止工伤事故发生的隐患。,作业标准与标准作业,标 准 化 生 产,成本控制零浪费,产品零库存,转产工时零浪费,设备零故障,产品零不良,安全零灾害,制程零,停顿,人员配备零等待,客户零投诉,按时、按质、按量交货,思维的形成过程,作业标准与标准作业,5.2,标准作业可以有效的减少浪费：,浪费的含义有两个：一是所费多于所当费，二是所得少于所可得。,所费多于所当费，,是说超过标准用工材料。如：应该,5,个人可以完成的工作而实际上用了,8,个人。,所得少于所可得,，是说低于标准产出收益。如：应该,5,个人可以完成,20,件产品的生产，而实际上却只完成了,15,件。,从以上两种含义的浪费可以看出具有同样的不良结果。,如何寻找产生浪费的原因可以借鉴下图示途径进行,作业标准与标准作业,寻找浪费的途径,人的,浪费,材料的浪费,设备的浪费,方法的浪费,管理的浪费,安全事故的浪费,不良品的浪费,作业标准与标准作业,6,、标准工时是标准作业的基础,所谓标准作业设计：就是对前面所提到的有关标准作业的诸元素进行规范化,定量或定性进行确定。所谓设计，是根据实际需要进行规划、布置、协调和,分配，“设计”本身有大量的工作要做，凡是与标准作业关系密切的顶目都要,对其进行分析、研究、找出因果关联及时对标准作业设计提供资料。在标准,作业推行中标准工时有着不可替代的重要作用。,标准工时的金字塔作用如下图所示,作业标准与标准作业,标准工时,生产周期,生产线设计,产能,设计,人机,配合,人员配置,产能,确定,人员定编,生产协调,生产计划的制定,作业标准规范化,标准作业设计,标准化作业,专业化,标准工时作用金字塔,作业标准与标准作业,7,、推行标准化作业必须注意的问题,要抓住最主要的问题：生产管理不是一个专卖店，而是一个“杂货铺”，在生产管理的现场我们经常遇到各种各样的问题，在标准推行之初，要想一下子解决众多问题，是很困难和不现实的，反而会欲速则不达，事倍功半。在推行的不同时期、不同工序、不同产品生产阶段，反应出来的问题也不同，这就要求我们要有阶段性的工作重点。,一般对于一个产能较低的企业来说，进行标准作业的设计以把人,-,机的配合、标准工时的设计放在首位，对于因操作者的不规范作业而造成产品品质问题较多的企业，应该首先进行操作标准化的设计，完善作业指导书，增加作业员的操作培训和技能的提升，如果一个企业的成本偏高，则需要对工艺流程进行分析与研究，设计标准的物料供应模式和作业时间模式，以便更好地进行作业优化，降低成本。,要按顺序进行：生产过程中会存在各种各样的浪费、不合理、不协调、不平衡和不顺畅，这些问题总存在内在的联系相互影响。比如：生产,作业标准与标准作业,现场混乱的问题，表面上看是“,5S”,工作开展得不到位，物料到处乱堆，通道受阻，如果仅从“,5S”,的角度去管，实行“管、卡、压”强行执行下去，当然表面上会有一点见效，但这种效果仅是极短期内的，并且要以牺牲更大的整理、整顿的人力为代价，把作业现场的某些东西硬性搬走，又会给作业者造成工作上的不便，员工的正确地报怨不被理睬。其实，现场的问题更多的时候是由于生产计划不周全而造成的。因为计划的问题，使各生产工序的生产不配套，半成品过多，有时候，要的材料找不到，不要的材料却堆了一大堆造成现场混乱，那么现场问题又可能是物料的供应出了问题，因此在进行现场子推行与标准设计时要看到问题的根本，分清先后顺序，解决源头。,作业标准与标准作业,9,、标准作业设计的方法,标准作业的设计方法针对不同的企业、不同的的产品特点、不同的工序、不同的发展阶段选用不同的方法，有时可以使用一种方法，有时可以几种方法同时使用，也可以先用一种再用另一种方法。主要有以下几种方法：,综合法：,同时考虑几种作业元素的一种作业标准设计方法，工作量大，只适用于小型企业或生产工艺简单产品。,起点法：,从第一个作业工序开始，对作业进行分析，然后按照工序进行的方向进行逐工序推进的一种方法，工作有层次，但易出现遗漏。,反溯法：,与起点法刚好相反，先分析结果，找出结果与目标的差距之后再回过头来对各个工序、各个阶段、各个方面问题进行审查，但此法属于事后控制。,问题法：就是针对作业中的问题进行作业标准设计的一种方法，这是一种系统的分析方法，问题可能是各个时期、不同价段，此法用得不好会成为头痛医头，脚痛医脚。,标准法：,即先制定标准，再进行整改、修订完善，它依靠的是行业的经验和作业性质具有一般普遍性和规律性，方便快速，不足是难以包涵企业自身特殊性。,克服组织的障碍,克服意识的障碍,克服能力的障碍,1,分钱,1,秒钟,0,缺陷,核心竞争力,成本（,C,）,速度（,V,）,（,D,）,工作质量,产品质量（,Q,）,具体的推进方法,组织管理层级,经营层,管理者,厂（部）长主任 工长,监督者,组长 班长,操作者,P-D-C-A,想法体系,手段方法,遵守,实践 改善,理念,-,方针,-,目标,P-D-C-A,分解目标,-,计划,-,推进管理,P-D-C-A,P-D-C-A,管理循环,大,小,指挥命令系统能通畅迅速下达执行,信息反馈系统能及时准确互通有效,建立管理修改标准作业具体实施,最小、最基本的管理循环,:,各工位以人为中心,建立标准作业,实践、遵守标准作业,改善标准作业,有变动量,(,或问题点,),解决问题与管理的循环系统,日常工作的本质就是在解决问题,，也就是根据管理循环系统的步骤仔细的运用，以下图示解决问题的顺序,:,1.,发现问题,2.,设定目标,3.,解析要因（,5W1H,）,4.,决定对策,5.,实施对策,6.,确认效果,7.,防止再发生,(,新的标准化作业,),再发现问题,设定目标,解析要因,Check,检查 确认,Action,总结 反思,Plan,计划,Do,实施,Check,检查 确认,自主改善，永无止境，进入管理良性循环,企业的需要,标准作业（,3,）,问题现象,要因解析 真因追究,标准作业（,1,）,标准作业（,2,）,改 善,问题现象,要因解析,改 善,时代的进步,企业实力 进步发展,改善课题及目标的设定,工厂品质管理的方法,材料进厂,A,B,C,购入部品,D,监查,出荷,品质管理的目的：是为了实现品质保证。,品质管理的过去（初期）,现物管理,：,通过检验,修理,保证质量。问题点：不到检验区 ，不知道制品的好坏，浪费大，效率低,。,品质管理的现在（中期）,源流管理,：在检验工位摘出问题点,修理,追到发生源分析解决,将品质控制到工位。,品质管理的未来（后期）,预防管理,：分析把握潜在的问题原因，加以管理控制，使问题不发生。,现状及问题点：,.,再发生防止对策不到位。,B.,解决问题循环太大。要进一步提高质量，必须要在基础管理上下工夫：,1.,思想意识转变。,2.,标准作业的真正运行。,线下,修理,线下,修理,线下,修理,线下,修理,在线修理,在线修理,在线修理,在线修理,I,I,I,I,I,I,二、什么是标准作业？,1,、,标准作业是,运用较少的工位、人员，,生产出,高品质产品,的一种工作手法,。,2,、标准作业是,以人的动作为中心，,排除在作业动作中的,浪费,（,MUDA,）。,总之：标准作业是,以人为中心,，将人、物、,设备有效地组合,把管理要求,(,品质,Q,、,成本,C,、,生产物流的时机,D,、,安全等,),按目标设定,最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实,施不断改善。,标准作业,1.,保证产品品质与生产准确度,2.,节省时间、消除各种浪费,3.,防止设备损坏,4.,安全,以较少的作业程序,制造高品质的产品,消除作业各种浪费,在,TOYOTA,制定,标准作业的人是现场监督人员,(,组长,),，同时也负 责标准作业的更正。,标准作业并非一成不变的,，,它会随着：,1.,作业的改善。,2.,设备的更改 、生产线的调整。,3.,生产量的变化 、,节拍,（,T,T,）,变化,而随之变化。,在我公司要认真推行标准作业,:,1.,各级管理者,了解、关注、,制定相应的,政策、措施,认真持续地,推进。,2.,组长、工艺,(,设备,),人员在理解,标准作业内涵和标准作业三票使用,的基础上：从最基础的,“工序能力表”,开始测定并对,瓶颈工序,进行把握、改善。根据,标准作业的,基本内容,发挥主观能动性真正做好,“标准作业组合表”,制定,“,标准作业票”,悬挂在工位，对操作者培训、,实施,。,d,严格遵守,。,标准作业是改善的基础,:,1.,标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。,2.,如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时，,这就表示，该项作业并没有标准化。,3.,如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改,善效果也不容易明显化,（维持不住）。,4.,因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改,善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。,不,断,的,循,环,和,提,高,改善,改,善,改善,改善,新的,新的,新的,标准作业,企业管理实力,t,建立标准作业后的改善效果,为了建立起标准作业我们对标准作业的特性应有些了解,:,1.,在作业中,，能够,反复,的实施作业的动作或作业的程序的这种流程，可以建立标准作业。因为这是以人的动作作为研究对象，是根据人的四肢以及眼睛的动态来建立标准作业的。,三、标准作业的必要条件,:,工作,重复性,人的动作,品质,均匀,条件,设备与生产线,最少的问题,2.,在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生,：,机械设备,经常发生故障，就会产生长时间的停止运做，要实施反复的同样作业，就很困难。何况在维修故障同时，也产生大量的浪费。,部品件,送货不及时也会产生长时间的停止运做,也产生大量的浪费。,所以，要求改善效果良好，就必须事前检查确保机械设备良好运做，消除故障的原因,物流应及时、准确。,三、标准作业的必要条件,工作,重复性,人的动作,品质,均匀,条件,设备与生产线,最少的问题,3.,标准作业对品质的要求是,：,产品的,品质,要尽可能减少问题的发生,(,前序带来和本工序的问题,),。,例如：在装配作业中，如果因部品、,车身,发生偏差无法装配的情况时，这样会造成装配时间产生很大的差距，这样一来，就无法实施反复的作业了。,三、标准作业的必要条件,:,工作,重复性,人的动作,品质,均匀,条件,设备与生产线,最少的问题,四、标准作业的三要素,1.,节拍时间,(,Takt,Time ),：,2.,作业顺序：,3.,标准手持量：,1.,节拍时间（,Takt,Time,）：,一个零件（总成）、一个件的生产或装配作业,按需要,应该在多长时间内完成。,节拍,（,TT,）,=,（,秒）,每日的工作时间（定时）,每日需要生产的数量,日产量（班）,=,每月产量,每月工作日数,每日的工作时间（定时,）例：,460,分*,2,（班次）,可动率按,100%,计算,实际节拍：,在规定生产时间以外的时间（加班）设定节拍,2,、作业顺序,作业顺序,:,作业者能够最高效地生产出 合格产品的作业顺序。,如果作业顺序不明确时，各人就会依照自己的喜好，任意排定作业顺序，如此一来，前面所提到的,循环时间（,C.T),也会因人而改变，这样就会容易造成不良品增多以及机械损坏等困扰的问题出来。,3,、标准手持量,标准手持量,：按作业顺序进行作业时为能反复地用同一顺序、动作进行作业，在工序内持有最少量的半成品数量。,五、标准作业书,工程能力表 标准作业组合表 标准作业票,三票,工序能力表,是在有机械设备的工程中所用的,，它可以显现出工程的生产能力，根据这张表的内容可以很快地了解这个工程有何,瓶颈,。就能很容易的明白这台设备究竟何处需要加以改善，满足需要的不同产量和节拍的要求,。,参加人：,组长,工艺人员,设备人员,操作人员,工具,：,秒表,工艺文件、参数,作业单元基准时间表（手工作业）,设备资料,工序加工能力,各线生,产能力,各车间生,产能力,公司生,产能力,工序号,工 序 名 称,设备代号,基 本 时 间,电极、模、工具,加工能力,备注,手工作业,时间（秒）,自动加工,时间（秒）,完成时间（手,+,自）,交换次数,交换时间（秒）,主任,工长,工 序 能 力表,件 号,型 式,部 门,姓 名,名 称,个 数,工序能力表,年 月 日,标准作业组合表,是为了作业分配即决定作业程序所使用的一种工具，（,参加人、工具同工序能力表,）。,表中清楚地显示了人工作业及机械作业的经过时间。,组长、工艺人员可以利用这张表来分析每一个操作者的工作量以及对工作的熟练程度和技术水平等问题，以便作为如何加强改善的参考。,明确各工序的手工作业及步行时间，研究在某个需要的节拍内一个人能负责多大范围最有效的作业。,记入设备自动进给时间（包括传送时间,),，综合起来考虑人和设备是否可更有效的组合。,标准作业组合表 各工序作业量均衡有效 规范分配,5,65,7,10,10,8,180,总计,25,155,合计,5,10,6,10,5,15,4,10,3,10,2,5,25,1,280,260,240,220,200,180,160,140,120,100,80,60,40,20,步行,操作,作 业 时 间,(C.T),时间（秒）,作业名称,序号,180,（秒）,节拍,部门,工位,180,（秒）,循环时间,2003.7,制作日期,标准作业,组合表,产品型号,代表操作时间,代表步行时间,T。T=180 S,标准作业票,是记录每一个人的作业范围，公布在生产线现场，以作为工长、组长管理现场作业人员的工具,。,标准作业由组长负责制作，并公布在现场不仅让部下要执行其中的各项规定，同时组长也必须负起该作业内容的责任，贯彻执行。,除了填写标准作业三要素内容外还要填写质量确认、安全注意等符号。,标准作业票 作业的依据 改善的出发点,作业,内容,开始,结束,标准作业票,品质检查,安全注意,标准手持,标准手持数,节拍,循环时间,分解编号,1,180秒,180秒,03-7-1,1,2,3,6,5,4,8,7,步行,步行,步行,步行,起始点,山积图,操作者,时间,A,B,C,D,T.T=140,时间,操作者,A,B,C,T.T=180,图例某车间某条线在某产量下的节拍时间,140,，各工位循环时间,100-160,存在的主要问题：,1.,作业顺序不合理,，行走时间较长，拿工件不方便。,2.,作业量不均衡,，空手等待。,3,.,B,工位操作者作业不熟练,，不能满足节拍要求。,4.,训练工作不到位，,多能工少，不适应岗位和作业内容的变化。,5.,作业标准重点不清,一层不变,，,指导性差,。,图例为产量减小，节拍时间,180,经标准作业组合和作业训练增加了,A,、,B,、,C,三个,操作者的,循环时间和作业内容，,D,操作者可从事其它工作。生产线处于有节奏感的工作状态。,七、训练和教育：,对作业人员的训练和教育绝对是身为,主任、组长,的重大责任。 而训练的目的就是为了应对生产线上各种变动的对应能力。,例如：人员请假、设备产生故障、品质问题等而必须根据生产计划加以变动时，如果作业人员没有事前接受训练的话，将很难适应这种改变而导致作业品质的降低。,人员变更,对于人员请假时，组长本身要接替缺席者的工作，或由线外补充人员代替作业，这类问题，平常的作业训练是绝对必要的。,组长要求自己新进的部下能早日成为独挡一面的熟练操作员，事前的作业训练是一定要做的,。,设备更换,新的设备技术不断地被开发引进，如果我们不了解其中的技术和知识，一旦发生故障就无法采取适当的对应措施。,为了确保设备能保持正常的运作，使生产顺利进行。对于设备知识的教育是必要的。,训练创造工作环境,因为生产量的变动或生产线的改善以及新技术的导入，使生产线发生变动时，生产线上便会因而产生作业范围及作业顺序的变更。,因此，为了顺利地变更作业范围和作业顺序，在平日就需对作业员施予训练。,理想状态，自己的部下不但需熟练精通本身的作业工程，对于其他工程的作业，也必须具备同样的熟练度，这就是,多能工,。,