PFMEA-失效模式分析分解

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,Process FMEA,过程潜在,失效模式,及后果,分析,2,Agenda,PFMEA的根本概念,PFMEA的做法,实际操作,3,What-什么是PFMEA？,Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA,即过程潜在失效模式及后果分析,PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并实行订正/预防措施，到达确保顾客满足的目的,4,What-什么是PFMEA？,哪些缘由可能造成这个失效模式,现行估量的过程可能产生的失效模式,分析,对下工序或顾客的影响,实行可行的对策,分析,即后果,5,What-什么是PFMEA？,PFMEA 需要依据阅历和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险,PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段,6,Why-为什么要做PFMEA？,顾客,设计,生产,出货,不设计不良品,不生产不良品,不流出不良品,PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期觉察，从而避开和削减晚期失效带来的损失,PFMEA 是一个组织的阅历积存，为以后的制程改善供给了珍贵的参考,PFMEA 的结果能为制订质量把握准备供给正确的、恰当的依据,PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题,7,Who 谁来做PFMEA？,以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来,-制造、装配,-设计、工程、牢靠性,-质量治理,-选购、设备及其他必要人员,8,When 何时做PFMEA？,PFMEA,是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”,PFMEA,是一个动态文件,初始,PFMEA,必需在试生产前，工装预备前,各项未考虑的失效模式觉察及争论,更新,PFMEA,时间,各项未考虑的失效模式觉察及争论,动态的,PFMEA,更新,PFMEA,9,How 怎么做PFMEA？,1.前期预备工作,2.,描述“过程功能,/,要求”,3.,潜在失效模式分析,4.,失效后果分析,5.严峻度(S)评估,6.,失效起因分析,7.,发生频度,(O),评估,完成,PFMEA,的,13,个步骤,8.现行的过程把握方法,9.,可检测度,(D),评估,10.计算当前的RPN值，确定优先改善工程,11.提出建议的措施，负责人准时间,12.描述“实行的措施”,13.,重新计算,RPN,值,10,1、预备工作,PFMEA 的预备工作包括：,建立小组,备好必要的资料，如：,-过程流程图,-过程特性矩阵表,-特殊过程特性明细表,-现有的类似的PFMEA 资料,-工程标准，DFMEA,备好PFMEA 表格,11,1、预备工作,过程流程图,示范,12,1、预备工作,过程特性矩阵表,示范,13,1、预备工作,PFMEA,表格,示范,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在失效起因/机理,频度O,现行控制,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,14,2、,过程功能/要求,描述“过程功能/要求”:,过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等,假设工艺过程包括很多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出,15,3、潜在失效模式分析,潜在失效模式分析：,潜在失效模式：是指过程不能到达过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式,它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果,思考方法：,这个零件为什么会被拒收？,16,3、潜在失效模式分析,典型的过程失效模式：,-零件变形，钻孔偏心,-铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属缺乏，铸件组织疏松，锻件裂纹,-淬透层厚度缺乏，零件外表硬度不适宜过硬或过软,-零件外表光滑度低，外观粗糙，零件玷污，零件丧失，零件外表碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺,-总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固缺乏，调整不正确,-工具在零件外表留下刻痕，涂漆外表泪点，涂漆外表不清洁,-未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差,-注塑不充分，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差,-电路断路，短路,17,4、,失效后果分析,失效后果分析：,失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响,依据顾客可能留意到或经受的状况来描述失效后果,尽可能承受表达顾客关注和感受的词汇,18,4、,失效后果分析,常见失效后果描述：,对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害操作人，损坏设备等,对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停顿工作、工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色等,19,5、严峻度(S)评估,严峻度(S)评估：,严峻度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影响后果的严峻程度,需要对每种失效模式的潜在影响进展评价并赐予分值，用110分表示,分值越高，影响越严峻,当一个失效模式有假设干可能的后果，严峻度将列出危害程度最大的那个后果的严峻度值,20,5、严峻度(S)评估,后果,判定准则：后果的严重度,严重度值,无警告的,严重危害,可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。,10,有警告的,严重危害,可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。,9,很高,生产线严重破坏，可能100的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾客非常不满,8,高,生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100）报废，产品能使用，但性能下降，顾客不满意,7,中等,生产线破坏不严重，部分（低于100）产品报废（不筛选），产品能使用，但适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适,6,低,生产线破坏不严重，产品需要100返工，产品能使用，但有些适用性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意,5,很底,生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷,4,轻微,生产线破坏较轻，部分（少于100）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷,3,很轻微,生产线破坏轻微，部分（少于100）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷,2,无,没有影响,1,严峻度(S)评估表,21,6、失效起因分析,失效的起因分析：,失效的起因：是指失效是怎么发生的,依据可以订正或把握的原则来描述,针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失效起因，假设起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了,分析方法：,“五个为什么？”，因果图、排列图等,22,6、失效起因分析,典型的失效起因：,-焊接不正确、焊接电流不适合,-加热时间过长，加热温度过高或缺乏,-刀具调整错误，刀具易磨损,-润滑不当/缺乏、零件装错/缺少,-测量数据不正确，通风缺乏,-拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位肖易磨损,-喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大,-毛坯组织疏松与气孔,23,7、发生频度(O)评估,发生频度(O)评估：,发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发生的概率,频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也用110分来评估可能性的大小,分值越高，发生的时机越大,对于无历史资料参考的过程，依据小组的工程阅历推断来估量,24,7、发生频度(O)评估,发生的可能性,发生概率,Ppk,频度值,很高：持续性发生,100/1000 件,0.55,10,高：经常性发生,50/1000 件,0.55,9,20/1000 件,0.78,8,10/1000 件,0.86,7,中等：偶尔性发生,2/1000 件,0.94,6,0.5/1000 件,1.00,5,0.1/1000 件,1.10,4,低：很少发生,0.01/1000 件,1.20,3,0.001/1000 件,1.30,2,很低：不大可能发生,过程有防错机制,1.67,1,发生频度,(O),评估表,25,8、现行的过程把握方法,现行把握方法：,现行把握方法：是对当前使用的、尽可能阻挡失效模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的把握方法的描述,把握方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、统计过程把握SPC技术等,26,9、可检测度(D)评估,可检测度(D)评估：,可检测度(D)：Detection，是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，觉察失效起因过程缺陷的难易程度,评价指标也分为110级,分值越高，越难以被觉察和检查出,27,9、可检测度(D)评估,可检测性,准则,检测类别,检测方法的推荐范围,可检测度,A,B,C,几乎,不可能,绝对肯定不可能探测,X,不能检测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检验来实现控制,9,微,小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很,小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用制图的方法，如SPC来实现控制,6,中,等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的G/NG量具测量,5,中,上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出,1,可检测度,(D),评估表,检测类别：,A.,防错,B.,量具,C.,人工检验,28,10、计算RPN值,风险挨次数(RPN)：,风险挨次数(RPN)：Risk Priority Number，是严峻度、频度和可检测度三者的乘积,RPN=SEV x OCC x DET,该数值越大，说明这一潜在问题越严峻，越应准时实行订正措施,在一般状况下，不管RPN的数值如何，当严峻度高时，应予以特殊留意,29,11、建议实行的措施,建议实行的措施：,建议实行的措施：主要是为了削减频度(O)和可检测度(D)数值而制定的应对方案,包括行动准备或措施、责任人、可能需要的资源和完成时间,首先对排在最前面的风险大事或严峻度高的失效实行订正/预防措施,30,12、描述“实行的措施”,描述“实行的措施”：,是对上述“建议实行的措施”准备方案之实施状况的跟踪、验证和确认,描述最终实行的有效措施,31,13、重新计算RPN值,重新估量并记录实行措施后的严峻度(S)、频度(O)和可检测度(D)数值，计算新的风险挨次数RPN,一般严峻度(S)不能变更，除非有设计更改,新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而说明实行措施后能够充分降低失效带来的风险,将实行的措施反映到质量把握准备及有关的文件中,32,实例操作,33,实例操作,34,小结,设计思想,担忧问题,过去阅历,