TPM管理推进会

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,TPM 管理推进会,热连轧厂,08年7月,1、TPM介绍,2、TPM推进工作小结,3、TPM推进存在的问题,4、TPM推进工作计划,5、TPM改善提案管理制度,1、TPM介绍,TPM定义：,TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE,TPM,是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。,TPM简介,TnPM定义：,TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE,TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过,制定规范，执行规范，评估效果，不断改善,来推进的TPM。,实施TPM的必要性,操作人员天天接触设备，了解设备一举一动，但对设备不负责；,维修人员不 在设备旁边，但需要设备细微信息；,出现了信息隔绝,拆掉这堵隔离墙！,TnPM,四个“全”,1、以设备综合效率和完,全有效生产率为目标,2、以全系统的预防维修,体制为载体,3、以员工的行为全规范,化为过程,4、以全体人员参与为基,础,全 员,全 规 范,全 系 统,全 效 率,TnPM的八个要素,1、以最高的设备综合效率（,OEE）,和完全有效生产,率（,TEEP）,为目标；,2、以全系统的预防维修体系为载体；,3、所有部门都参与其中；,4、从最高领导到每个员工全体参加；,5、小组自主管理和团队合作；,6、合理化建议与现场持续改善相结合；,7、变革与规范交替进行，变革之后，马上规范,化；,8、建立检查、评估体系和激励机制。,TnPM五个“六”,6S:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养,6H:污染源、困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险隐患源,6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度,6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费,6T：6个工具，即,可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励,TnPM六支柱模型,TnPM推进的五个里程碑,6S,与,6H,规,范,体,系,OPL,OPS,为基,础的,FROG,S,O,O,N,五阶,六维,评价,与,激励,TPM管理的要求,这些要求是矛盾的！,提高运行效率,安全性,可靠性,政府和行业规范,延长使用寿命,降低维护成本,保障产品质量,TPM简介,如果设备是人体，TPM 是：,手段：,相当于人的：,达到目的：,设备目标：,TPM,维修,自我保健,手术治疗,增加免疫力,保持基本状态零故障,修复故障,驱除疾病,设备（人体）,母亲,保健医生,医院,操作员工,专职点检员,维修单位,设备的需求,TPM简介,喂奶穿衣保暖、摸摸头,定期体检、预防保健,生病去医院,润滑、操作保养、看仪表,专业点检、定期修理,出故障要维修,故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。,设备故障是冰山的顶峰,故障,尘土、油污、原料附着、应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、振动、蠕变、接触不良、短路、老化、电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发,TPM简介,正常运行周期分布,变异大，维修模型难定，故障多，成本大,变异小、维修模型好定、故障少、成本低,保持设备基本状态的重要性,TPM简介,TPM的核心理念,传统理念,TPM理念,你操作，我维护,全员共同关心设备，保持设备基本运行状态,关注故障率,关注设备微小缺陷，关注综合效率，关注公司目标,周期性预防维修可以降低设备事故,设备基本状态不保持，周期性预防维修根本不可能,新设备最好,老设备最好,制度约束,自主管理,关注员工的考核,关注员工技能、士气、成长、文化氛围,TPM简介,八大支柱与企业各部门之间主要相关关系,TPM简介,TPM与各种管理模式的关系,TPM简介,日本电装公司,于,1961,年导入,GE,公司为代表的美式,PM,生产维修；,经过几年时间的探索，成功地创立了日本式,PM,，获得日本,PM,奖；,日本设备维修协会官员中岛清一对其做法进行了总结，,1971,年正式命名为,TPM,，并在日本进行了推广，日本的,PM,奖改为,TPM,奖；,1987,年，中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的,TPM,专题会议上宣讲了,TPM,。,TPM,开始在西方国家推广；,目前，全世界许多企业都在推行,TPM,管理，日本设备管理协会,JIPM,设立的,TPM,奖向全世界推进,TPM,卓有成效的企业颁发，已有,2000,多个企业获奖。,TPM简介,TPM历史,TPM简介,在快速变化的经营环境中，通过提高设备综合效率，减少损失,提高产品质量，为用户提供无缺陷产品,降低成本,缩短交货期,为员工创造安全舒适的工作环境。,培养出多技能的复合型员工，提高员工士气和工作满意度,推行TPM的效果,2、TPM推进工作小结,2007年前半年TPM导入,：,公司在太钢二招召开动员大会以后，,厂里召开了,TnPM,培训及动员大会,。决定以磨辊作业区为试点推行。,07年下半年在磨辊作业区开始推进：,TPM推进小结,7月初开始，磨辊作业区成立了以作业区主管、书记、两线业务主管、推进员、大班长、班长为核心的磨辊作业区TnPM推进机构。前期以磨床设备为基础，以现场6S管理为突破口，辅以全面的人员培训，每周作业区开展TnPM例会，讨论上周工作，安排本周工作计划，落实作业区、班组提出的改善提案。每月评出优秀活动小组、优秀活动项目，进行适当奖励。从开展以来，提出自主改善提案40余条，并全部得到实施。另外，对现有操作工点检项目进行不断修改，并将新版本下发执行，利用一个月的时间形成了最终版本，现场设置磨辊作业区TnPM管理看板，将全部工作可视化。,通过磨辊作业区的试点推进，TnPM工作取得了一些经验，为2008年在全厂推行奠定基础。,清洁一新的盖板；泵站后增设帆布，防止油污的扩散,整洁无油腻聚集的轧辊中心架,整洁如新的轧辊磨床,磨辊作业区现场改善效果,2250线在线使用的立辊即将报废,需要将热装在原立辊上的辊环拆装在新立辊上以往拆装辊环外委一次费用约3万元，且拆装几次后辊环精度不能保证。进口一套立辊电感应加热装置费用约70万元，费用极其昂贵，且供货周期在9个月以上。,依据现场情况，自己设计制作天然气加热辊环。节约资金70万元，取得了良好的效果,自制立辊辊环加热器改善提案,现场改善栏目将设备的某一局部的改善前后情况进行了对比；6S红牌则对设备运行中的不良情况进行公示，而6S蓝牌则对设备运行中的需改进的地方进行了点评和方向指导。,磨辊作业区现场6S改善看板,2008年上半年在全厂范围内推进,TPM推进小结,4月29日，厂里组织其它作业区对磨辊作业区进行参观，磨辊作业区将TPM推进办法与经验进行了详细讲解。,从5月份开始，其它作业区按照厂里的要求，进行着手推进：对全体职工进行了再培训；以6S为突破口，进而清除6源；全方位开展“可视化管理”，让各处控制点明朗化，各种操作规范化，各项工作透明化；大力鼓励改善提案与单点课活动；以作业区为单位每月进行看板公布。,几点体会,操作员工参与设备维护是提高设备运行效率的有效手段。,可视化是推动这项工作的重要工具。,领导重视，才能推动工作的开展，是“一把手工程”。,做好培训是开展工作的前提，学到才能做到。,改善提案是发挥职工智慧,降本增效的有效手段。,规范一切，一切规范，PDCA滚动提高。,3、TPM推进存在的问题,3、TPM推进存在的问题,虽然我厂在TPM管理上做了一些工作，但只是迈出了一小步，离公司的要求和达到推进该项工作的目标还有较大大的差距;对一些理念的认知还比较肤浅，对推进的操作方法还没有完全掌握，没有形成系统有效的推进体系;员工的主动性、积极性没有充分发挥，主动查找问题，点滴改善处理问题的意识不够，追求卓越的意识仍有待提高;对如何促成全员参与，激活改善氛围，缺乏系统有效的办法。各科室在TPM管理活动中的作用和协作机制有待进一步探讨。,4、TPM推进计划,TPM推进计划,一、厂成立TPM推进组织机构,领导组组长：蒋长虹,副 组 长：李 斌 王 刚 李晓武 黄小虎,成 员：张志东 杨连宏 常春报 杨晓光 侯晓刚,下设推进办公室：,办公室主任：张志东,副 主 任：杨连宏 常春报 杨晓光 侯晓刚,专家组成员：张建斌 刘彦军 支成勇 马 峰 乔秉诚 张庆永 谢爱虎,牛建忠 郭晋兴 马介旺 王 忠 陶毅清 张文斌 薛安峰,推进组组长：徐 栋 副组长：赵平荣,推进组成员：郭永良 李文河 何玉明 李源 赵新钢 张怀富 王云仙,姚 雷 苏 峰 刘壮智 连京胜 谢 楠 尹树亮 武锦恒 马春有,吕佳伟 陶秀军 各作业区推进员,建立TPM推进体系,提高设备综合效率,设备安全稳定运行,提高员工士气，培养多技能人才,创造安全高效的工作环境,二、TPM推进目标,TPM推进计划,三、各科室职责：,设备能源科：,在公司TPM推进办公室的指导下，负责TPM体系牵头实施，组织协调各科室TPM体系范畴的各项工作；制定推进计划、推进内容、推进方法、推进要求，并制定、落实考评细则。负责设备改善、节能降耗提案的收集与评定。,综合管理科,：负责(包括设备)5S管理推进，负责5S 方面TPM改善提案的收集与评定。负责自主管理体系建立。,生产技术科：,负责传递影响产品质量的设备因素信息，并运用6方法对影响产品质量的问题实施改进；负责建立操作工人标准化“清洁、点检、保养、润滑、信息传递”一体化的作业指导体系，减少日常保养维护和点检作业的依赖性、随意性，规范操作人员行为。负责(含设备、设施）安全TPM改善提案的收集与评定工作。,党群科：,负责TPM体系推进工作的宣传报道。,四、,TPM体系在我厂推进具体内容：,八大支柱全面推进，需要非常大的资源支持，且见效较慢，无法实现快速进步的目的。结合公司要求和我厂实际，以,设备6S、6H和改善提案,做为突破口，夯实设备管理基础，激发全体员工参与企业变革热情，全面推进降本增效工作。以磨辊作业区为示范作业区,，,在,精整、天车,作业区探索推进操作人员,自主维护。专业维修,主要推进设备功能管理的数据化，完善设备FMEA工具应用范围，持续推进设备命题承包,。,五、组织方式,厂推进领导组将结合推进情况，不定期组织召开促进会议；,厂TPM办公室定期组织推进会议，及时解决推进中的问题，定期进行评价通报和相应的绩效考评；,按照装备部制定TPM体系推进各项具体工作的标准模版，结合我厂实际执行。,宣传、教育、培训,质量维修,制定设备管理长远规划,开展综合效率的统计、改进,开展专业维修活动,持续开展改善提案活动,自主维修开展,安全、环境、卫生,六、TPM推进长期计划,TPM推进计划,8,9,10,11,12,(1)操作岗位维修分工、职责、标准,天车、磨辊、精整设备试点推进,(2)全面的设备5s活动,80%以上达到管理目标,(3)六源查找、清除,80%以上达到完成整改,(4)自主管理体系的建立,按照要求建立,逐步完善,(1)提案奖励制度建立,建立、完善,(2)提案活动开展,(3)优秀提案交流、展示、奖励,(1)管理指标体系建立,体系建立完成、指标具有挑战性,(2)课题选定,作业区月均1个,(3)课题改善活动开展,作业区每月1次,(4)指标的持续改进,作业区月度报告,(1)设备功能管理改进,设备功能指标定量化80%以上,(2)开展设备FMEA等预见性维护,由主体设备拓展到其它设备,(3)设备命题承包持续推进,作业区年度完成率80%以上,主管以上领导培训率100%,各单位职工培训率90%以上,TPM内培师培训覆盖到各作业区,以作业区为单位的TPM培训每月1次以上,班组培训每周1次以上,厂树立12个示范作业区,每个作业区树立至少2个样板机台,(2)成果、总结报告会,厂季度1次,作业区每月1次,(2)TPM实施方法培训,6,成果展示,4,专业维修,5,宣传培训,(1)TPM管理体系知识培训,(1)典型示范,月人均1件以上、月度参与率50%以上,3,