品质改善会议案例课件

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,单击此处编辑母版标题样式,Page,1,单击此处编辑文本,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,会议组织与策划主讲品质改善会议案例,(,虚拟,),北京精雕东莞精雕机械科技有限公司 品质部:王运功,2016.08.06,会议组织与策划主讲品质改善会议案例(虚拟)北京精雕东莞精,会议会遇到以下情况,:,会议开完了，大家各奔东西，没有人整理会议纪要，达成的意见没有记录；,会议失去控制，跑题严重，会议的时间太长，在会议过程中废话太多；,会议开完了，发现没有开会的必要，可开可不开；,会议讨论了很多问题，但是会后大家却不知道究竟要完成哪些工作；,会议的决策落实到了具体的部门或人员去执行，但是执行的结果如何却没有人关注；,会议开始的时间到了，投影仪无法正确连接；,与会人员迟到，会议推迟；,在开会过程中人进人出，会议混乱；,“为更好的组织会议做好准备！”,“有备无患！”,会议会遇到以下情况:会议开完了，大家各奔东西，没有人整理会议,问题：,1、我们平时主要组织哪些会议？,2、我们组织会议的目的是什么？,问题：1、我们平时主要组织哪些会议？,会议中，谁最重要？,主持人,发言人,参与人,组织者,会议中，谁最重要？主持人发言人参与人组织者,会议与,PDCA:,每个组织都有丰富的会议经验，甚至天天在开会，但是很多会议都是“会而不议、议而不决、决而不行、行而不果”，徒然浪费大家的时间。,PDCA（Plan Do Check Action）循环是由美国统计学家戴明提出的，戴明先生是美国著名的质量控制专家之一。PDCA就是策划、实施、检查和改进，这个循环是现代质量管理体系最核心的理论，应用到质量体系涉及的各个过程，形成了现代质量管理体系。PDCA循环除了在质量管理中广泛应用外，目前已经成为管理学中非常重要的工具。,会议与PDCA:每个组织都有丰富的会议经验，甚至天天在开会,1.,工作例会,一般常见会议,2、工作协调会：,3、阶段总结会：,项目有阶段性进展时，需要组织一次总结会，总结经验、成绩以及问题。根据里程碑的意义，可以适当地与表彰（检讨）结合起来开。预见项目推动有困难时，需要组织一次大型的动员会，以鼓舞大家的士气。,4、每天碰头会：,对于进度要求紧的项目，每一天都会有新的进展，因此有必要每天开一个碰头会，相互沟通一下今天的项目进展、问题、需要的资源等，并要求小组负责人将碰头会的会议纪要提交给高层负责人，以便高层监控项目的状况,5、设计评审会,一般在项目研制计划中会将项目进行阶段划分，设定阶段的里程碑，到了这个时间，就要针对计划中提到的一些进度、节点任务完成情况进行评审，确定本阶段工作是否可以顺利转入下一阶段。,6、内部改善检讨会,产品在生产加工过程发生的异常需组织相关人员进行分析改善,可以采用,4M1E,分析解决,多问,5,个为什么,彻底找了真正的原因,实施有效的对策,.,一般每周或每两周召开一次。例会是部门负责人了解其所管理工作最直接的途径，通过例会沟通了解工作进展、讨论存在问题、检查落实情况。,工作推进过程中，必定会遇到各种困难，需要中高层来协调资源。如果是紧急的项目可以要求每周组织一次项目协调会；一般项目可以每个月组织一次规模较大的协调会，并提前预约高层参加。,1.工作例会一般常见会议2、工作协调会：3、阶段总结会：项目,P,C,D,内部品质良率达成改善检讨会,P,D,C,A,9.,标准化,10.,总结,改进,5.原因分析,6.对策分析,7.对策实施,实施,1.主题选定,2.活动计划,3.现况把握,4.目标制订,计划,8.效果确认,检查,A,PCD内部品质良率达成改善检讨会PDCA9.标准化改进5.原,1.,主题选定（,P,）,日期,8/1,8/2,8/3,8/4,8/5,8/6,8/7,合计,损耗标准,生产数,2550,2550,2550,2550,2550,2550,2550,17850,1.5%,不良数,55,65,50,48,62,59,56,395,不良率,2.16%,2.55%,1.96%,1.88%,2.43%,2.31%,2.20%,2.21%,新投入量产的,2518,产品最近一周每天超出规定损耗，且未出现有不良降低的现象,1.主题选定（P）日期8/18/28/38/48/58/68,2.,计划制订（,P,）,制订计划,什么人在什么时间完成什么事,!,2518,产品不良分析改善计划,项目,W32,内容,负责人,备注,8/8,8/9,8/10,8/11,8/12,8/13,8/14,数据收集,验证,500PCS,产品，每工序全检实际良率，并统计各项发生不良项目及不良位置,符纯豪,目标设定,每工序根据实际产生不良率设定各工序目标达成,王运功,原因分析,负责人根据发生不良分析根本原因,张欢,/,毛泽永,/,王运功,对策分析,各工序负责人根据发生不良原因制订相应的对策,张欢,/,毛泽永,/,王运功,对策实施,各工序负责人执行制订的对策，需注意有无反效果,张欢,/,毛泽永,/,王运功,效果验验,品质部对实施的对策连续跟踪三天结果，并对改善前后的效果进行比较。,符纯豪,标准化,制定标准化，防止不良再发生并维持效果,符纯豪,/,张欢,总结,进行全期改善活动管理循环（,PDCA,）检讨,黄晓杰,2.计划制订（P）制订计划,什么人在什么时间完成什么事!25,3.,现状把握,/,数据收集,(,现在的水平,),（,P,）,工序名,不良数量,不良分类及位置,侧面压点,碰伤,小,A,面伤,侧面压印,来料检,5,1,3,1,贴膜,2,2,镭雕,1,裸露处碰伤,1,周转,CNC,10,正面压伤,裸露处碰伤,反面倒角,异色,1,7,1,1,出货检,1,1,2518,各工序验证良率结果,工序,来料检,贴膜,镭雕,周转,CNC,出货检,直通率,良率要求,验证数量,500,490,488,487,487,477,500,不良数量,5,2,1,0,10,1,19,良率,99.00%,99.59%,99.80%,100.00%,97.95%,99.79%,96.20%,98.5,3.现状把握/数据收集(现在的水平)（P）工序名不良数量不良,4.,目标制订,/,期望的水平（,P,）,2518,各工序验证良率目标,工序,来料检,贴膜,镭雕,周转,CNC,出货检,直通率,良率要求,现良率,99.00%,99.59%,99.80%,100.00%,97.95%,99.79%,96.20%,98.5,计划目标,99.95%,99.90%,99.90%,100.00%,99.30%,99.50%,98.56%,2518,目标达成计划,工序名,目标值,现良率值,W32,W33,W34,W35,W36,来料检,99.95%,99.00%,99.25%,99.50%,99.70%,99.85%,99.95%,贴膜,99.90%,99.59%,99.65%,99.75%,99.82%,99.87%,99.90%,镭雕,99.90%,99.80%,99.81%,99.84%,99.87%,99.89%,99.90%,周转,100.00%,100.00%,100.00%,100.00%,100.00%,100.00%,100.00%,CNC,99.30%,97.95%,98.00%,98.70%,99.00%,99.20%,99.30%,出货检,99.50%,99.79%,99.70%,99.60%,99.70%,99.60%,99.60%,直通率,98.56%,96.20%,96.45%,97.41%,98.10%,98.42%,98.66%,4.目标制订/期望的水平（P）2518各工序验证良率目标工序,客方供料不良，比例高占,20%,。来料检人员对来料托盘的产品是检一个放入原位置一个，全检人员疏忽，造成个别产品漏检流入后工序,分析人：王运功,01,对策：,1.,由工程品质联络客户对来料不良进行控制，改善，来料检超过,5%,的不良可拒收。杜绝客户大批量不良流入我来料检；,责任人,:,符纯豪。完成日期：,2016.08.08,全检员对外观标准识别能力不足，误判流出,02,2.,来料全检时杜绝使用同一托盘全检，必须把未检的托盘产品检查合格后放到已检合格的产品内，并对未检托盘及已检合格托盘固定位置摆放并标识清楚位置，防止未检的托盘放到已检合格的托盘位置上。造成漏检；,责任人：桂亮 完成日期,;2016.08.07,对策：人员检验能力再教育，经考核检验能力达到,99.95%,后再给予上岗；,责任人：符纯豪 完成日期：,2016.08.09,来,料,/,出,货,检,不,良,5.,原因分析,/6.,对策分析（,D,实施,）,全检台面为铁制作业台面，全检员作业时产品小,A,面与桌面接触产生碰缺伤；,分析人：王运功,03,对策：对作业台面所有与产品易接触部位均用珍珠棉包裹，防止与产品接触产生碰撞伤；,责任人：符纯豪 完成日期：,2016.08.07,客方供料不良，比例高占20%。来料检人员对来料托盘的产品是检,贴,膜,/,镭,雕,作,业,不,良,5.,原因分析,/6.,对策分析（,D,实施,）,1,。员工作业时产品小,A,面与作业台面或其它较硬性物体接触；,2.,员工作业单手持两,PCS,品导致产品产生；,分析人：毛泽永,贴膜,对策：,1.,对作业台面所有与产品易接触部位均用珍珠棉包裹，防止与产品接触产生碰撞伤；,2.,员工教育，禁上单手持,1PCS,以上的产品,责任人：毛泽永 完成日期：,2016.08.07,员工作业时速度较快，放置产品时有叠放，导致产品未贴膜保护部分有碰伤；,分析人：毛泽永,镭雕,对策：,1.,员工教育，现场标识，,“,禁止作业时叠放产品,”,，杜绝此作业不正常现象；,责任人：毛泽永 完成日期：,2016.08.07,5.原因分析/6.对策分析（D实施）1。员工作业时产品小A面,1.,机台装夹产品时裸露处与夹具接触产生伤；,2.,风枪嘴口与产品裸露处接触产生伤；,3.,拿取产品时裸露处与机台及台面接触产生伤；,分析人：张欢,01,对策：,1.,更改保护膜，对侧边进行保护；,责任人,:,张治昊,。完成日期：,2016.08.09,1.,夹具上盖板未吹干净，残留碎屑，压上盖板后，正面有压伤；,2.,膜内有异物，装夹盖板后正面产生伤；,分析人：张欢,02,2.,风枪加装保护套，确保产品与风枪嘴接触后不产生伤；,责任人,:,张欢,。完成日期：,2016.08.0,3.,台面侧边增加珍珠棉防护；,4.,人员正确作业，产品防护意识教育，现场班组长每日监督跟进；,责任人：毛泽永 完成日期,;2016.08.07,对策：,1.,作业员严格执行对盖板过清水后再用风枪清洁干净后再压上盖板，班组长现场跟进；,2.,对来料区贴膜区每,3H,洒水一次，另对贴膜现场使用的无尘布每,4H,清洁一次；,责任人：毛泽永 完成日期：,2016.08.08,C,N,C,加,工,不,良,5.,原因分析,/6.,对策分析（,D,实施,）,1.机台装夹产品时裸露处与夹具接触产生伤；2.风枪嘴口与产品,7.,对策执行（,D,实施,）,来料检,/,出货已实施部分,CNCN,已实施部分,贴膜,/,镭雕已实施部分,已更换新的保护膜,裸露部位已被完全覆盖,已更换新的保护膜,裸露部位已被完全覆盖,7.对策执行（D实施）来料检/出货已实施部分CNCN已实施部,8.,效果验证（,C,检查）,2518,目标达成计划,工序名,目标值,项目,W32,W33,W34,W35,W36,来料检,99.95%,计划,99.25%,99.50%,99.70%,99.85%,99.95%,实际,99.26%,99.55%,99.80%,99.87%,99.96%,贴膜,99.90%,计划,99.65%,99.75%,99.82%,99.87%,99.90%,实际,99.63%,99.74%,99.82%,99.88%,99.91%,镭雕,99.90%,计划,99.81%