优化计划排产提升生产效率课件

优化计划排产 提升生产效率,涂装车间 徐伟,2009.4.13,优化计划排产 提升生产效率 涂装车间 徐伟,组长：徐伟（涂装车间主任助理）,组员：雷育玲（涂装车间技术主任）,组员：韩国民（涂装车间主任）,组员：蒋松（涂装车间,TPS,推进员）,组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）,组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）,组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班）,组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）,精,简队成员介绍：,组长：徐伟（涂装车间主任助理）精简队成员介绍：,目录,1,、选题理由,2,、瞄准目标,3,、整体日程计划,4,、现状调查,5,、要因解析,6,、对策方案,7,、实施步骤,8,、改善效果,9,、标准化、管理固化及水平展开,10,、今后推进方向、感想,优化计划排产 提升生产效率,目录 1、选题理由优化计划排产 提升生产效率,优化计划排产 提升生产效率,一、选题理由,1,、,2019,年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，每回炉,1,台车身约需,564.52,元，货厢约需,188.17,元，则回炉一台套车约需,752.7,元，以下是从,08,年,11,月到,09,年,2,月回炉车统计数据：,优化计划排产 提升生产效率一、选题理由 1、2019年因生,2,、面漆线下车身储备过多，日平均库存在,80,台左台，且与总装次日上线符合率只有,60%,，按单台资金占用为,6381,元,每月资金占约为,510480,元；,优化计划排产 提升生产效率,2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台，且与总装次,二、瞄准目标,1,、底涂上线车身错上从平均,2,台,/,月，减少到,0,台,/,月；,优化计划排产 提升生产效率,二、瞄准目标1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/,2,、面漆车身颜色喷错从平均,2,台,/,月，减少到,0,台,/,月,优化计划排产 提升生产效率,2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月优化计划排,3,、面漆线下车身储备当量严格控制在,40,台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为,100%,。,优化计划排产 提升生产效率,3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面漆线下库存,三、整体日程计划,优化计划排产 提升生产效率,序号,项目,实施内容,责任单位,责任人,完成时间,1,组织成立改善小团队,组织成立小团队，确定小团队人员及动员,改善小团队,韩国民,2019.11.10,2,组织小团队会议,组织召开小团队会议，确定需改善的工作内容,改善小团队,雷育玲,2019.11.15,3,现状调查,对车间排产现状进行调查、收集,改善小团队,徐伟,2019.11.29,4,原因分析,针对现状找出原因和主要原因,改善小团队,张明帅,2019.12.25,5,制定并评价措施,根据主要原因制定改善措施,改善小团队,杨永辉,2009.01.10,6,措施实施,组织实施措施,改善小团队,徐言涛,2009.02.15,7,措施实施效果验证,总结措施实施情况，对措施实施改善的效果进行评价，是否达到设定目标，并对有效措施进行固化,改善小团队,邢哲,2009.03.05,三、整体日程计划优化计划排产 提升生产效率序号项目实施内容,四、现状调查,优化计划排产 提升生产效率,1,、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线,2,、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车身分别倒下,8,台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，员工情绪抱怨大。,3,、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，和面漆车身喷错。,4,、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。,5,、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板，线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理不能及时反应，管理忙乱。,6,、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。,四、现状调查 优化计划排产 提升生产效率1、前泳上线,五、要因分析,超库,存,当量,特殊车型在前泳,上线不及时,底涂与前泳时间差,排产不规范,吃饭时间下线车安排不合理,车身未按顺序转车,采购缺件，计划调整通知不及时,急需车身，计划下发不及时,计划排产不合理,特殊颜色与浅颜色面漆质量问题,喷涂操作难度大,喷涂环境洁净度差,员工喷涂技能不足,面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染,主要原因,1,、针对,“,超库存当量,”,异常，采用系统分析法如下图：,优化计划排产 提升生产效率,五、要因分析超库特殊车型在前泳底涂与前泳时间差排产不规范吃饭,2,、针对,“,底涂上错车、面漆错喷颜色,”,异常，采用系统分析法如下图：,底涂上错车、,面漆喷错颜色,车身状态不熟悉,特殊车型标识别不清,未规范特殊车型与颜色的标识,对车身状态的识别培训不足,人为误上错或误标识,只设一人作标识，后续工序无人对标认识进行再确认,优化计划排产 提升生产效率,2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系统分析法如下,六、对策方案,序号,问题点,对策方案,责任人,完成时间,1,采购缺件，计划调整通知不及时,生产管理科接到采购缺陷信息，应在第一时间内将不上的车的信息通知涂装车间，并及时下发调整计划,王瑛,持续,2,急需车身，计划下发不及时,要求生产管理科接到特殊订单后，评审完后在第一时间内下生产计划至车身车间，保证特殊颜色的车在涂装车间的喷涂时间在,12H,小时以上,王瑛,持续,3,车身未按顺序转车,车身车间必须按生产管理科的生产计划顺序转涂装车间,蒋锋,持续,4,计划排产不合理,接到生产管理科下发的生产计划后，由车间调度组织三个工段长对计划上线顺序进行评审，并确定上线顺序，特别是中午吃饭时间前泳线下线车的上线时间必须明确,徐伟,2009,年,02,月,01,日,5,员工对特殊颜色的喷涂技能不足,拟定特殊颜色的喷涂操作要求，特别强调低遮盖力的浅色车，需对中涂打磨漏低的部位进行修补漆后再喷涂，喷涂完后需由班长检查确认，对虚喷涂必须补喷,谭海涛,持续,针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改进措施：,优化计划排产 提升生产效率,六、对策方案序号问题点对策方案责任人完成时间 1采购缺件,序号,问题点,对策方案,责任人,完成时间,6,面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染,用彩条布将面漆喷漆室外部份全部封闭隔离，防止已擦净的车身二次污染，且喷面漆前用粘性除尘布将机盖再擦拭一遍,黎建文,谭海涛,2009,年,01,月,10,日,7,对车身状态的识别培训不足,对特殊车型进行一次全面的培训，要求底涂班、面漆转运班的全体员工必须识别所有车型，新增的特殊车型以技术通知单的方式下发给两个班组,廖志勇,2019,年,11,月,15,日,8,未规范特殊车型与颜色的标识,与车身车间协商一致，对于特殊车型的标识必须从白皮件上标识，至总装上线工位取下，保证涂装过程中随时随地可识别为特殊车型，特殊颜色除按正常的颜色标识处标识外，还需另加一块试片标识特殊颜色,徐伟,刘志,2019,年,12,月,05,日,9,只设一人作标认，后续工序无人对标认识进行再无确认,一人标识易出错，需规范标识及再确认标识，要求在底涂上件工位用水性笔在机舱前围,D,区标识，在底涂下件工位对计划，以确保上件的标识准确无误,邢哲,2009,年,03,月,01,日,续表,优化计划排产 提升生产效率,序号问题点对策方案责任人完成时间6面漆喷漆室外为敞开式，易导,七、实施步骤,步骤,实施内容,责任人,实施效果评估,第一步,车身与货厢状态与颜色标识,邢哲,标识简单快捷，便于线上各工位识别,第二步,建立颜色标识的二次确认,邢哲,杜绝标识错误，实施后无标识错误出现,第三步,车型识别培训,廖志勇,底涂班与面漆转运班全体员工能熟练识别各种车型,第四步,生产计划上线顺序评审,徐伟,每日可确认中午吃饭上线的车型,第五步,面漆喷漆室区隔离方案制订与实施,黎建文,机盖上可目视颗粒明显减少,第六步,特殊颜色喷涂注意事项,谭海涛,对于特殊颜色的喷涂的成功率有所改善，因特殊颜色产量较少，还需进一步验证效果,第七步,缺件调计划与特殊车型计划的调整后的及时下发协调,徐伟,影响总装上线率明显降低,第八步,车身车间按上线计划转车协调,徐伟,转涂计划符合率达到,99%,以上,第九步,规范现场摆放，划分摆放区域,徐伟,各工段长,现场进行区域划分后，各区域明显整洁,根据制定的各项改进措施，我们按照,“,从易到难、由急到缓、自上而下,”,的方式实施：,优化计划排产 提升生产效率,七、实施步骤步骤实施内容责任人实施效果评估第一步车身与货厢状,1,、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了,100%,，有效的使面漆线下,车身从,80,台降低到了,40,台。使车间在制品资金占用从,510480,元,减少到了,255240,元；,2,、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料燃动约,2258,元；,3,、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约,2,元,/,台,平均每月即可为工厂节约,1440,元；,4,、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效率。,5,、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维,.,八、改善效果,优化计划排产 提升生产效率,八、改善效果优化计划排产 提升生产效率,底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进,喷涂颜色标识处,改善前,改善后,在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现在如下几方面：,优化计划排产 提升生产效率,底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进 喷涂颜色标识处改善前改善,货厢里面是否喷涂护厢保标识改进,改善前,改善后,喷涂货厢保标识处,无标识,货厢地板全部涂胶,优化计划排产 提升生产效率,货厢里面是否喷涂护厢保标识改进 改善前改善后喷涂货厢保标,特殊车身标识的改进,改善前,无特殊车型标识，或挂垫片,改善后,优化计划排产 提升生产效率,特殊车身标识的改进改善前无特殊车型标识，或挂垫片改善后,面漆车身回炉散件标识看板改进,改善后,改善前,回炉小件状态看板,优化计划排产 提升生产效率,面漆车身回炉散件标识看板改进 改善,随车小件看板标识改进,改善前,改善后,随车散件看板处,优化计划排产 提升生产效率,随车小件看板标识改进改善前改善后随车散件看板处优化计划,改善后车间现场效果,泳后库存降低为,0,泳后车辆储存,20,台左右,优化计划排产 提升生产效率,改善后车间现场效果泳后库存降低为0泳后车辆储存20台左右优化,改善前：车间外停车,40,台左右,改善后：车间外停放车辆降低到,0-5,台,改善后存储现场效果,优化计划排产 提升生产效率,改善前：车间外停车40台左右改善后：车间外停放车辆降低到0-,九、标准化、管理固化和水平展开,将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的,状态,使其规范化,.,且将导入计划纳入车间生产管理办法；,对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通,知单，且纳入到了该工位的,JIS,；,建立特殊颜色车型喷涂操作规范；,将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；,建立车间级上线计划顺序的评审机制；,规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当,量；,优化计划排产 提升生产效率,九、标准化、管理固化和水平展开 将不同状态的车身统计编档,十、今后推进方向及感想,1,、推进方向,根据现有节拍,7.5,分钟,/,台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制品数量,使车间内线上在制品降到更低,.,根据车间现有的,7.5,分钟,/,台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进行分析，确定较为科学的线下当量。,用,TPS,理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方