钢焊接施工工艺

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,20钢,焊 接 施 工 工 艺,10级焊工5班,1.,编制依据,1NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定,2NB/T47015-2011压力容器焊接规程,3GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范,4GB50235-2010工业管道工程施工及验收规范,5JB/T4730-2005承压设备无损检测,2.焊接施工程序,3.焊工管理,1从事焊接作业的焊工，必须按特种设备焊接操作人员考核细则要求考试合格，具备相应的焊接资格。,2焊工只能在考试合格项范围内施焊。,3焊工要严格按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊，自检合格后在焊缝附近标明焊工钢印号或进行标记。,4持证焊工中断焊接工作在六个月以上，重新担任焊接工作时，必须重新考试。,5建立焊接人员动态管理台帐，对焊接人员进行动态管理，项目部质量检验人员填写特种作业人员汇总表，对现场焊接人员进行管控,4.焊材检验与管理,4.1焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。,4.2材料必须具有生产厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。,4.3 现场到货的焊材，由焊接质量检查员与保管员共同负责验收。,4.4 焊材应贮存在专门库房内，焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质。,4.5 焊材库内设置温、湿度计，并做好记录。,4.6 保管员负责将各类焊材分区存放，做好标识；烘干员负责在烘干前检查焊条的外观质量，焊条不应有生锈、药皮脱落、裂纹和受潮等现象，焊条的烘干、发放、领用和回收都应做好记录，使焊条从出库到回收的全过程能连续追踪，保证焊条烘干和使用的正确性；焊工领用焊条时，应填写焊条领用单，并将前次的焊条头交回。焊工领用焊条时必须使用焊条保温筒，每次领用焊条的数量不宜超过4Kg。领出的焊条应在4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干后再使用，重复烘干次数不得超过二次，重复烘干的焊条应由焊材烘干员做好标记，下次领用优先发放。,4.7 禁止不同牌号的焊条同炉烘干。,4.8 焊条烘干温度见下表。,母材焊条烘干温度（）恒温时间（h）待用温度（）,20#E4315（J427）3501100,20#E4303（J422）1501100,4.8 焊接材料,根据设备、管道材质化学成分组成，焊接材料的选择见下表。,母材材质焊接材料备注,焊丝焊条,20#H08Mn2SiAJ422 氩气浓度99.96,20#H08Mn2SiAJ427氩气浓度99.96,5.焊接工艺,51 下料、组对及定位焊,5.1.1 20钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰切割。,5.1.2切割质量应符合下列规定：,1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。,2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得大于3mm。,5.1.3工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：,1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。,2）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。,3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。,4）管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。,5.1.4 壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。,5.1.5焊件组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。,5.1.6,壁厚不同的管道组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内部错边量超过,GB50236-98,第,6.2.4,条及第,6.2.5,条规定或外壁错边量大于,3mm,时，应对焊件按照,GB50236-98,（图,6.2.6,）进行加工。,5.1.7,定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。其焊接工艺与正式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布,(,至少,3,点,),，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。,5.2,工艺管道焊接通用规定,5.2.1,严禁在坡口以外母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。,5.2.2,注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布,(,至少,3,点,),，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。,5.2,工艺管道焊接通用规定,5.2.1,严禁在坡口以外母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。,5.2.2,注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。,5.3,管道焊接,5.3.1,焊接特点：,20#,钢属于普通碳素钢，焊接接头过热区容易产生热变形，具有明显的塑性变形,其焊接性能较高。在焊接过程中应使用合理的焊接工艺。,5.3.2,焊接工艺：,5.3.2.1,工艺管道焊接采用氩弧焊打底焊条电弧焊盖面的焊接方法。具体为：管,DN50mm,时，采用,GTAW,；,DN,50mm,时采用,GTAW+SMAW,。,GTAW+SMAW,，即：采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面的焊接方法施工。,5.3.2.2,切割和坡口加工,采用氧,-,乙炔焰对管道切割和坡口加工，也可采用机加工方法进行切割和坡口加工。坡口的质量要求：表面平整不得有裂纹毛刺凹凸缩口，切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应取掉。端面倾斜偏差为管子外径的,1%,，但不得超过,2,。坡口尺寸和角度应符合要求。,焊接坡口形式如下：,5.3.3,焊缝返修管理，表面缺陷的处理：,5.3.3.1,焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。,5.3.3.2,对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。,5.3.3.3,对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。,5.3.3.4,对于经,RT,检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经,RT,复检合格。,5.3.3.5,为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。,5.3.4,内部缺陷的处理：,5.3.4.1,返修程序：编制返修工艺卡缺陷定位清除缺陷焊接,RT,复查。,5.3.4.2,对于焊缝的内部缺陷，利用,RT,检测确定方位。,5.3.4.3,清除缺陷采用砂轮打磨。,5.3.4.4,清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于,50mm,，两端成,35,斜坡，宽度以运条方便为原则,5.3.5,焊接前检查,5.3.5.1,组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，应符合规范要求。,5.3.5.2,组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。,5.3.5.3,焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量。,5.3.6,焊接中间检查：,5.3.6.1,定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。,5.3.6.2,每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。,5.3.6.3,中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。,5.3.7,焊接后检查：,焊接后，对焊缝进行外观检查，其质量要求见下表：,5.4,焊接管理措施,5.4.1,现场按单线图法组织施工，将工艺管道的焊缝号、焊接方法、工艺参数、焊接时间、焊接环境、焊工号、无损探伤等内容及时记录在单线图相应的表格中，以达到追溯的目的，同时作为竣工验收的重要资料存档。,5.4.2,参加施工的焊工需全部持有质量监督部门颁发的合格证，并逐一核实所持合格证项目能否满足施焊的钢种及位置。施焊前对符合条件的焊工进行实作考核，对考核不合格的焊工，不允许承担其持证项目的工程焊接。现场建立焊工施焊业绩档案，及时掌握焊工的焊绩状况，每月统计一次。,5.4.3,建立现场焊接材料管理，对工程所用焊接材料进行集中管理，焊材选用满足设计和规范规定。现场设专职焊接材料管理员，专门负责组织焊接材料的到货验收、负责焊接材料日常的保管、烘干、发放、回收，并做好详细记录，使每批焊材的质量状况、烘干人、领用人、领用日期、施焊部位等均具有可追溯性。,5.5,焊接环境管理,施焊现场由专人负责监测施焊环境条件，并做好详细记录。施焊现场采用可靠的防护措施,(,搭设临时防风棚，防雨棚等,),，保证施焊环境符合下列规定：,5.5.1,风速：焊条电弧焊时,8m/s,，气体保护焊时,2m/s,；,5.5.2,相对湿度不大于,90%,；,5.5.3,无雨、雪影响。,5.5.4,焊接环境温度要求：,20#,钢焊接温度低于,0,时，焊缝应在始焊处,100mm,范围内预热到,15,以上。,