全员生产保养1 (2)

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,TPM實務,主要內容,第一章制造現場與,第二章自主保養的重要性,第三章設備改善五大重點,第一章制造現場與,一,何,謂,TPM,全員生產保養(,TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE，,簡稱,TPM)，,是指自經營層至基層操作人員，全員參與的自主生產保養,二現場,籍由設備和周邊裝置來制造產品，以獲得利潤,三從業人員的工作是：,確保產品的使用者在必要時獲得所需要的數,量，並保證所有的產品在出貨時都是良品,第一章制造現場與,四 無法安心使用設備的原因:,機器突然故障，以至當天的生產計劃大亂,換模換線困難，每個人做法不同,造成調整費時,產品經常需要重工，增加品管檢查的時間,設備經常出現小停，因此必須要有人看管,第一章制造現場與,五,TPM,1.TPM,的目標,由設備、工作環境的改善,來改善人的看法、想法,進而改善現場的體質.,2.,TPM,的沿革-從美國引進預防保養觀念：,日本從19世紀,50,年代開始，自美國引進在設備故障之前進行保養工作-預防保養的觀念以此之前，僅有設備故障后再修理的事后保養觀念,第一章制造現場與,3.生產保養也稱為,在預防保養之后，考慮改善設備容易故障、減少設備保養及修理上困難點之改良保養，再加上設計不易故障及容易保養的設備，此即保養預防目前，將這二種想法結合起來並以高生產性的保養為目標的生產保養（,Productive Maintenance）,稱為在同一時期觀念被引入日本后，各公司均紛紛展開具代表性的活動，以改善企業體質,第一章制造現場與,4.獎的設立,於年設立獎；自此以后，各公司均向將挑戰，並取得了良好的成果年榮獲獎的日本電裝公司，以小集團方式，展開全員參與的生產保養活動此后，在各業中成為必要的活動，並且積極展開所以，企業若不以整合的小集團活動為基礎，來推動的話，是無法挑戰獎的,第一章制造現場與,5的五大支柱與任務分擔,首先必須以管理者、監督者及幕僚人員為中心，實施提升設備效率的改善活動，此活動稱為個別改善,保養部門必須有計劃地進行保養體制的整備，避免設備在生產中發生故障，此為計劃保養，即籍由定期點檢，養成自我診斷設備的技能，以預先知道保養的時間,生產技術等計劃部門的任務，主要是在設計階段，進行免保養的設備設計，以及在安裝設備之后，能讓設備盡早地穩定運轉，所以必須建立體制，以執行上述事項,第一章制造 現場與,4),由現場從業人員負責自主保養,配合幕僚部門的支援體制，現場從業人員本身籍由運轉中的點檢及日常點檢來確認設備的正常狀態，並在一定範圍內，對設備的異常進行保養這種以生產部門的操作人員為中心而進行的活動稱作自主保養,5)在,TPM,推展初期由有經驗的設備維修或設計人員依據自主保養基准對操作人員及基層管理人員進行設備保養的教育訓練是非常重要的。,是以企業體質改善為目標的活動，它是籍由負責操作設備的人員和公司內全體人員，以,P,展開的五大支柱之分工來推動，並獲得成果，及提升全體人員之水准,TPM,五大支柱,個,別,改,善,計,劃,保,養,建,立,MP,體,制,教,育,訓,練,自,主,保,養,第二章自主保養的重要性,一、自主保養的實施內容,從設備的運轉到產品的產出過程中，從業人員除了要盡力維持設備應有的狀態外，還要有生產良品的決心，這些都是從業人員本身的責任,負責操作設備人員的活動,從業人員應以防止劣化的活動為中心，進行正確的操作方法及換模換線.調整.基本條件等的整備另外，籍由使用條件的確認及設備的日常.定期點檢工作,早期發現異常的原因，此為劣化測定活動，以及小整備與異常的處理、連絡等劣化復原活動,第二章自主保養的重要性,二、設備的六大損失,1.因故障造成設備停止，無法生產的六種情形,1),設備突然不動,2)發生品質不良及短暫停機,也會使設備無法運轉,3),換模換線時，重復測試及調整，一直到良品產生時為止之時間,4)刀具的壽命太短，造成換裝刀具的頻率太高,5),在多工程中，因為一個工程出現問題,造成其他工程人員的等待,6)因前工程的材料及零件未及時送達,造成設備的停止,第二章自主保養的重要性,使生產效率降低的六大損失,1)故障,2)換模換線,3)調整,4)空轉或加工速度短暫降低,5)不良及重工,6)暖機,第二章自主保養的重要性,三設備的不正常狀況與六大損失的關系,在許多場合，操作人員往往忽略設備的不正常狀況，且不積極處理，以至於忽視了它，甚至根本發覺不到但這些設備的不正常狀況，往往會造成意外和極大的效率損失；因此生產部門應將這種不正常狀況，當成是發生故障及不良的主要原因以下提出個數據供大家參考，設備的不正常是造成六大損失發生的主要原因,這種設備的效率損失無法幫企業賺錢，即使在一流的公司里,，設備的稼動時間中，也約有1020的損失存在,第二章自主保養的重要性,四為何指出不正常部位如此重要？,當六大損失發生后，才注意到設備的不正常部位，已太遲了所以當故障或不良發生時，要找出造成設備異常的不正常狀況，並加以適當處理，以這種方式重覆的進行，直到達成零損失,五全員參與不正常部位指出,這種要找出設備不正常部位的活動，絕非少數人就能成功，必須全員參與，才會產生效果因為相關人員若不實際參與不正常狀況的指出，便無法發現造成設備效率低落的原因，以致設備發生故障及不良的效率損失,第二章自主保養的重要性,六 自主保養的步驟,第一步初期清掃,從用抹布來清掃設備做起，籍由清掃時與設備的接觸，進而發現隱藏在設備各處的不正常部位，並盡可能地自己去解決問題,第二步發生源及困難部位的對策,目標是杜絕造成設備髒污的來源，並加以改善，使人員易於進行設備的清掃、給油、點檢等工作由於是工作人員本身在做維持管理，因此累積自行改善的經驗很重要,第二章自主保養的重要性,第三步制作清掃給油及點檢基准,此項目標是整理從業應該遵守的項目，從對機台清掃給油做起，並制定出每日開線前應對設備點檢的項目，特別是涉及到安全的項目，如光電開關是否有效，急停按鈕是否有效，其重點是：自已制訂的事項自己是否能夠確實遵守.,第四步總點檢,為充分發揮設備應有的功能，必須了解設備的構造所謂總點檢，就是從業人員籍由學習基礎事項后，透過實際的設備點檢，親身體會基礎技能點檢的方法有看：看機台有無灰塵.鐵屑.油污，連接螺絲有無松動，壓力表.溫控器.定時器之指示是否在要求範圍內等，聽：聽馬達.減速機運行時有無異音，氣管及接頭是否漏氣等，聞：聞機器附近有無糊的味道(如有很可能是電氣元件有燒損)，有些點檢項目需利用工具才能完成，如電源電壓是否在標定範圍內,第二章自主保養的重要性,第五步.自主點檢,這個步驟是將第四步驟所習的事項再編入根據第三步驟制定的項目內，檢查制作的遵守事項是否有所遺漏，以及與保養部門間的責任分擔問題，以期改善工作更加順利,第六步整理、整頓,此步驟是從現場中物的整理、整頓開始，進而擴大至個人應遵守項目的整理.整頓，以及設備精度點檢項目的整理.整頓,第七步徹底做到自主管理,落實此一步驟的必要條件是，從業人員須將前六步驟逐一累積，並籍由親身體會，培養自己思考、親身力行的實力,第二章自主保養的重要性,七自主保養是本身工作之一,自主保養展開后，會發現設備異常的原因，並有助於防止損失發生於未然，且設備籍由自主保養可以維持健康的狀態，使日常業務能順利進行,自主保養是工作的一部分,自主保養就是籍由設備的日常保養與改善活動，來達成公司的目標；而且它是一項確保利益的基礎活動，所以要將自主保養定位為工作的一部分，也有必要在工作時間內，設定展開自主保養活動的時間，並將它視為全公司之活動，同時也是工作的一部分,第三章設備改善五大重點,一改善前要先進行復原,展開,TPM,的目的，是要培育熟悉設備的從業人員,並籍這些人員來改善設備與制造現場的體質然而要達成此目的，和減少降低設備效率的六大損失有所關連；亦即須先將隱藏於設備各處的不正常部位完全消除,將設備修復至正常狀態是非常重要,由於設備機能有部份之劣化產生，這就是所謂設備的效率損失，當我們要進行零件形狀與材質變更等改善之前，一定要先將劣化部位復原至原有的正常狀態.,第三章設備改善五大重點,進行復原后，點檢各部位劣化的狀況並且確實重覆執行，使達到某種程度之復原效果，可降低設備因故障或不良造成的效率損失，先確實執行復原，再針對效率損失進行改善,往往是發揮設備最高效率的捷徑,要恢復到正常狀態，首先要進行復原工作，但是說起來容易，執行上卻相當困難，所以說復原是一項艱巨的工作因此，所謂自主保養，是在培養操作人員有復原設備應有狀態的觀念，並以此提升設備效率,獲得成果,第三章設備改善五大重點,二,追求應有的狀態,當實施復原之后，若無法顯現效果，往往是忽略了應該復原的事項所致，例如：不知道不正常狀況的嚴重性，以及忽略設備的松動與磨損等狀況欲將設備最高的效率呈現出來，這些無知或忽略都不能存在；否則,即使已有不正常狀況的概念，也無法確實指出設備的不正常部位，且會阻礙復原工作的進行,親身體會必要條件與充分條件的想法，必要條件是指若無法滿足時設備就無法運轉的條件，充分條件是指設備不會因為條件無法滿足而停擺，只是有時會發生故障.短暫停機.速度降低或工程品質不良雖然充分條件不完備,設備仍能運轉,但要達到理想的狀態,仍須完全具備這些充分條件才可,第三章設備改善五大重點,三,排除微缺陷,1.以微缺陷為指出重點,灰塵、生銹、異音、磨損以及螺絲、螺帽松脫等不正常狀況，都是微缺陷，我們將重點集中在這些微缺陷的理由，是這些微缺陷將會成為慢性效率損失的主要原因,2.及早將微缺陷復原,若微缺陷不及早加以處理，微缺陷將會擴大並形成較大的異常，因此必須盡早進行復原,第三章設備改善五大重點,四,重覆實施為什麼、為什麼、為什麼的方法.,將現象明確化,例如：針對外徑研磨工程多不良的問題，提出為什麼的疑問，並提出會不會是圓筒磨床外徑加工尺寸上有誤差的原因,這就是將現象明確化.,2.以原理來說明,不要根據以往累積的經驗來斷定狀況發生的原因，一定要產生為什麼的疑問，調查設備的零件加工尺寸上的誤差，並以原理原則，從砂輪與材料的接觸點上找出問題,第三章設備改善五大重點,3.以物理原理來思考,觀察設備零件的同時，產生為什麼的疑問，亦即零件的狀態如何？並調查砂輪和材料接觸點的變化情形,此時要考慮設備零件是否有下列情況發生：,佘隙量不穩定,切削補正量不穩定,研磨基準時間不定,材料之前工程不良,材料固定狀態之變化,第三章設備改善五大重點,五保持清洁是改善的前提,為降低效率損失，必須徹底指出設備的不正常部位，例如垃圾、灰塵、切屑及研磨屑等，所以有必要縮短清理它們的時間,因此，改善設備體質的大前提，就是保持設備清潔；亦即實現設備最高效率，必須有幹淨的環境與設備，而這也正是杜絕設備故障或不良的最佳保證,此外，改善之后，必須加以維持維持的重點有三項，即減少遵守的項目、延長要遵守的周期、縮短要遵守的時間,