生产现场成本改善方案课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,生产现场成本改善方案,*,生产现场成本改善方案,2024/11/11,生产现场成本改善方案,生产现场成本改善方案2023/9/14生产现场成本改善方案,1,课程提要,成本分析基础,七大浪费现象分析,快速切换（SMED),生产线平衡,搬运改善,质量改善工具,问题意识和改善步骤,生产现场成本改善方案,课程提要成本分析基础生产现场成本改善方案,2,现场改善和成本控制,制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用,三项费用=管理+销售+财务,经营利润=经营收入-经营成本-税金,节约的成本,就是利润,生产现场成本改善方案,现场改善和成本控制制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用,3,如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本？,是企业降低成本的核心和关键点,降低成本的主要手段,和常用工具,生产现场成本改善方案,如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本？降低成本的主要,4,工厂处处有黄金!,提高获利能力，需要提升 资本效率：,控制采购,增加购买次数，减少库存,与供应商的年度框架协议，持续定购,要求供应商能有效计划其生产能力,减少在制品,控制生产节奏，减少在制品闲置时间,缩减产品更换时间,通过QC手法提高产品品质,实行JIT生产方式，原材料直接从供应商运往工厂车间,其他措施：要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息,生产现场成本改善方案,工厂处处有黄金!生产现场成本改善方案,5,成本与利润,售价,利润,总成本,直接成本,直接材料,制造成本,直接人工,间接成本,制造费用,管理费用,管理成本,销售费用,营销成本,财务费用,资金成本,生产现场成本改善方案,成本与利润售价利润总成本直接成本直接材料制造成本直接人工间接,6,正确的经营思想,成本主义：价格=成本+利润,非成本主义：利润=价格-成本,生产现场成本改善方案,正确的经营思想成本主义：价格=成本+利润生产现场成本改善方案,7,人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则200=1*10*20；,物料成本，每件产品6单位，每月420=3.5*20*6；,制造费用(负担)每月每工序4单位，共40=4*10；,质量与库存成本，每件物料1单位，按加工后库存计算，每人已有4件共40件，每天补充4件共80件，只加工70件，则库存50件；,单位成本=总成本/成品数量；,生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合计12.5天；,供应商每天补充4件，每一轮都相同，各工序的库存为,；,人工费,(加班数*2)，可以,“,正,”,字记录加班数；,先进先出。,游戏:,成本计算：,生产现场成本改善方案,人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则200=1,8,工厂绩效记录表,游戏,预测(1),第一轮,第二轮,第三轮,第四轮,库存/批量,假设,I=4,I=4 B=4,I=20 B=4,I=4 B=1,I=4 B=1,人工成本,200,物料成本,420,制造费用,40,质量/库存,50,总成本,710,产量(件),70,单位成本,10.14,生产现场成本改善方案,工厂绩效记录表 游戏预测(1)第一轮第二轮第三轮第四轮库存/,9,二、浪费的种类,1.制造过多的浪费,2.等待的浪费,3.搬运的浪费,4.加工的浪费,5.库存的浪费,6.动作的浪费,7.制作不良的浪费,七大浪费,生产现场成本改善方案,二、浪费的种类1.制造过多的浪费七大浪费生产现场成本改善方案,10,1.制造过多(早）的浪费,是浪费的源头,适时的生产,制造过多是一种浪费的表象：,库存积压,额外的设备,额外的仓储架,额外的人力,更多的工作场地,生产多于下游客户所需,生产快于下游客户所求,生产现场成本改善方案,1.制造过多(早）的浪费是浪费的源头适时的生产制造过多是一种,11,原因：,人员过剩,设备稼动过剩,生产浪费大,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,缺乏稳定/连贯的计划安排,对策：,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，应尽量先考虑减,少作业人员，但并非辞退人员，而,是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,生产现场成本改善方案,原因：人员过剩对策：顾客为中心的弹性生产系统注意：生产速度快,12,切换时间,在同一条生产线或同一台设备生产的旧款的最后一件良品与新款的第一件良品之间的损失时间。,切换时间的定义,最后一件良品,第一件良品,生产现场成本改善方案,切换时间切换时间的定义最后一件良品第一件良品生产现场成本改,13,典型转换的基本过程,生产现场成本改善方案,典型转换的基本过程生产现场成本改善方案,14,典型的,“,换线时间,”,为：?分钟,快速换线（模）之前,生产现场成本改善方案,典型的“换线时间”为：?分钟快速换线（模）之前生产现场成本改,15,1.F1赛车进维修站过程,视频欣赏,2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处,案例：F1賽車進維修站的啟示,生产现场成本改善方案,1.F1赛车进维修站过程视频欣赏2.分组讨论F1进站过程的优,16,大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？,生产现场成本改善方案,大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？生产现场成本改善方,17,两个换线概念,内部时间,只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。,外部时间,可以在机器运行情況下进行操作的时间。,生产现场成本改善方案,两个换线概念内部时间生产现场成本改善方案,18,初期,内部和外部的操作没有区分开,区分内部及外部的操作,1,将内部操作转化为外部操作,2,优化各操作,3,内部,外部,内部,外部,内部,外部,内部,外部,外部,内部,内部,1.检查表,2.功能检查,3.改进部件和工具的运输,1,.预先准备操,作条件,2.功能标准化,3.部件集成化,1.改进部件及工具的储存和,管理,1.平行操作,2.功能性夹具,3.调试的消除,4.机械化,快速换模（SMED）的进程,生产现场成本改善方案,初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操,19,七大浪费,2.等待的浪费,当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,表现形式：,人员等候机器,机器等候人员,一个人等候另一个人,不平衡的操作(工作),计划外停机,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,生产现场成本改善方案,七大浪费2.等待的浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的,20,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,采用均衡化生产,制品别配置一个流生产,防误措施,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,自动化不要闲置人员,供需及时化,作业管理点数削减,生产现场成本改善方案,2.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱采用,21,生产线平衡,改善前,改善后,作业时间,作业时间,对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等,生产现场成本改善方案,生产线平衡改善前改善后作业时间作业时间 对生产线的,22,节拍=,节拍,有效出勤时间,生产计划量（1+不良率）,例如：,每月工作20天，正常工作时间每班次8小时，2班制，该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0，请问节拍是多少？,1个/分钟,生产现场成本改善方案,节拍有效出勤时间生产计划量（1+不良率）例如：每月工作20,23,瓶颈时间,瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间,生产现场成本改善方案,瓶颈时间瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间生产现场成本改善,24,生产线平衡效率,生产线平衡效率=,生产线上所有工序时间总和,瓶颈时间工人总数,100%,P=（,20+20+25+37+30,）/（37*5）*100%=71%,平衡损失率=1平衡效率,=1,71%=29%,生产现场成本改善方案,生产线平衡效率生产线平衡效率=生产线上所有工序时间总和瓶颈时,25,平衡损失时间=（瓶颈时间-工位作业时间）,稼动损失时间=（节拍-瓶颈时间）总人数,节拍38,瓶颈29.2,稼动损失时间,平衡损失时间,生产现场成本改善方案,平衡损失时间=（瓶颈时间-工位作业时间）稼动损失时间=（,26,任务,后续任务,时间Min,A,6,2,B,4,1,C,3,3.25,D,2,1.2,E,2,0.5,F,1,1,G,1,1,H,0,1.4,生产线平衡实例:,生产现场成本改善方案,任务后续任务时间MinA62B41C33.25D21.,27,七大浪费,3.搬运的浪费,不必要的物料移动,表现形式：,额外的叉车,多处存储地点,额外的设施空间,不正确的存货清点,存在损坏/丢失物品可能,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,生产现场成本改善方案,七大浪费3.搬运的浪费不必要的物料移动表现形式：额外的叉车不,28,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当,未均衡化生产,坐姿作业,设立了固定的半成品放置区,生产计划安排不当,U型设备配置,一个流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除,生产线直接化,观念上不能有半成品放置区,人性考虑并非坐姿才可以,生产现场成本改善方案,3.搬运的浪费原因：对策：注意：生产线配置不当U型设备配置工,29,搬运改善,加工费中的25%-40%是搬运浪费,工程时间中的80%是搬运和滞留时间,工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的,生产现场成本改善方案,搬运改善加工费中的25%-40%是搬运浪费生产现场成本改善方,30,搬运的内容,搬运作业有六个方面：,1)装卸-将物品装上运输机具或由运输机具卸下。,2)搬运-使物品在较短的距离内移动。,3)堆码-将物品或包装货物进行码放、堆垛等的有关作业。,4)取出-从保管场所将物品取出。,5)分类-将物品按品种、发货方向、顾客需求等等进行分类。,6)理货-将物品备齐，以便随时装货。,生产现场成本改善方案,搬运的内容搬运作业有六个方面：生产现场成本改善方案,31,活性指数,生产现场成本改善方案,活性指数 生产现场成本改善方案,32,搬运的原则,生产现场成本改善方案,搬运的原则 生产现场成本改善方案,33,七大浪费,4.加工上的浪费,因技术（设计、加工）不足造成对最终产品或服务,不增加价值的过程,原因：,工程顺序检讨不足,作业内容与工艺检讨不足,模夹治具不良,标准化不彻底,材料未检讨,表现形式：,工作过程出现瓶颈,缺乏边界样品或明晰的客户规格要求,没完没了的修饰,过多的批准程序,生产现场成本改善方案,七大浪费4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成对最终产,34,工艺流程改善法则,符号,名称,内容,E,取消Eliminate,对于不合理多余的动作或工序给与取消,C,合并Combine,对于无法取消又是必要，看是否可以合并以达到省时简化的目的,R,重排Rearrange,经过取消合并后，再根据,“,何人何时何地,”,三个提问后重排,S,简化Simplify,经过以上三步后剩余的工序，考虑是否采用简单的方法或设备简化,生产现场成本改善方案,工艺流程改善法则符号名称内容E取消Eliminate对于不合,35,库存是,“,万恶之源,”,在进货仓库中占据额外的空间,物流停滞,当出现问题时,不得不进行大规模的返工,要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统）,对客户要求的改变反映迟缓,5.库存的浪费,任何超过加工必须的物料供应,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,生产现场成本改善方案,库存是“万恶之源”在进货仓库中占据额外的空间5.库存的浪费任,36,库存掩盖的问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,生产现场成本改善方案,库存掩盖的问题交货问题质量